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静电喷塑的原理和工艺流程静电喷塑是一种常见的喷涂工艺，其原理是利用静电作用将颗粒状喷涂材料均匀地吸附在被喷涂物体的表面上。
这种工艺适用于金属、塑料、木材等各种不同材质的表面涂装，具有较高的涂装效率和质量。
在静电喷塑过程中，首先将喷涂材料通过特定设备将其颗粒化，形成细小的颗粒状物质。
然后，将喷枪与高压空气和静电源相连接，形成静电场。
当喷涂材料通过喷枪时，由于静电场的作用，颗粒状喷涂材料会在喷枪出口带电，并且会根据静电力的作用被吸附到被喷涂物体的表面上。
静电喷塑的工艺流程大致如下：准备工作、喷涂前处理、喷涂操作和固化过程。
准备工作：在进行静电喷涂之前，需要进行必要的准备工作。
首先，要准备好所需要的喷涂设备，包括喷枪、喷涂室、过滤系统等。
其次，需要准备好喷涂材料，根据被喷涂物体的特性和涂装要求选择适合的喷涂材料。
喷涂前处理：在进行静电喷涂之前，需要对被喷涂物体进行一些预处理工作。
这些预处理工作包括去除物体表面的油污、锈蚀、氧化物等，以确保被喷涂表面的清洁和光滑。
此外，在一些特殊情况下，还需要进行底漆涂装等工序。
喷涂操作：在喷涂操作中，首先需要将喷涂材料装入喷枪的喷杯中，并将其通过压缩空气带入喷涂室。
然后，操作人员通过控制喷枪的喷射速度和角度，以及喷涂材料的流量来进行喷涂操作。
在喷涂过程中，喷枪的喷洒方式、喷涂距离和角度等因素都会影响喷涂的效果和质量。
固化过程：在喷涂完成后，需要对喷涂材料进行固化处理。
固化的方式可以根据喷涂材料的特性和涂装要求而定，包括常见的自然干燥、烘干、烤炉固化等方式。
固化的目的是使喷涂材料在表面形成坚硬的保护膜，提高其耐久性和外观质量。
静电喷塑工艺具有许多优点，比如喷涂效率高、均匀性好、节省喷涂材料等。
然而，也需要注意一些问题，比如静电喷塑喷涂室的环境要求较高，需要保持一定的湿度和温度，以避免静电火花引起火灾。
此外，还需要注意喷涂材料的选择和配比，以保证喷涂效果的一致性和稳定性。
静电喷塑工艺流程1. 概述静电喷塑是一种利用静电吸引力将粉末涂料喷涂在工件表面的涂装工艺。
这种工艺具有高效、环保、节能等优点，在工业生产中得到广泛应用。
本文将详细介绍静电喷塑的工艺流程。
2. 准备工作在进行静电喷塑之前，需要做好以下准备工作：•检查喷涂设备：确保喷涂设备的正常工作状态，包括喷枪、喷粉箱、喷枪控制器等；•准备涂料：根据涂装工件的要求选择合适的粉末涂料，并保证其质量符合要求；•准备工件：工件表面需要进行清洁处理，去除油污、尘土等杂质，保证涂装效果；•搭建静电喷涂工作区：确保工作区域通风良好、无明火等危险因素。
3. 静电喷塑工艺流程3.1 喷涂准备1.将所需的粉末涂料装入喷粉箱中，并调节喷粉量、喷涂方式等参数；2.检查静电喷涂设备的连接情况，确保电源、气源等各项设备正常。
3.2 表面处理1.对工件表面进行喷砂、磷化等处理，增加表面粗糙度，有利于涂料附着；2.清洁工件表面，确保无杂质，以免影响涂装效果。
3.3 静电喷涂1.调整喷涂设备参数，如电压、喷粉量等，根据工件形状和涂装要求进行调整；2.使用喷枪将粉末涂料均匀喷涂在工件表面，利用静电吸引力使涂料附着在表面；3.喷涂完成后，将工件放入烤箱固化，使涂料形成坚固的保护膜。
3.4 质量检验1.对涂装工件的外观进行检查，确保涂装均匀、无流挂、气泡等缺陷；2.进行涂层厚度检测，保证涂层厚度符合要求；3.进行耐磨、抗腐蚀等性能测试，验证涂层质量。
4. 总结静电喷塑是一种高效、环保的涂装工艺，通过合理的工艺流程和严格的质量控制，可以实现对工件的美观、耐用涂装效果。
在实际应用中，要严格执行工艺规范，加强对涂料和设备的维护保养，以确保静电喷塑工艺的稳定性和涂装质量。
以上是关于静电喷塑工艺流程的详细介绍，希望对读者有所帮助。
静电喷塑工艺流程静电喷塑是一种常用的涂料喷涂工艺，适用于各种材料的表面涂装。
它采用电场作用将喷涂材料粉末附着在工件表面上，然后通过烘干、烘烤等后续步骤使其固化。
下面将介绍静电喷塑的工艺流程。
首先，准备工作。
将需要进行喷涂的工件集中到一个特定区域，清理工件表面，确保没有灰尘、油污、水珠等污染物。
同时准备好喷涂材料，将其分成粉末状，并将其放入喷涂设备的喷枪中。
接下来是喷涂过程。
将工件放在喷涂架上，将喷涂设备的喷枪对准工件表面，按下开关开始喷涂。
通过喷涂枪喷出的高速空气，带动粉末材料均匀地附着在工件表面。
由于喷涂枪带有正电荷，而粉末材料带有负电荷，因此会产生静电吸引力，使材料粉末均匀地附着在工件表面。
然后是固化过程。
喷涂完成后，工件需要进行烘干和烘烤，以使喷涂材料固化。
首先，将喷涂的工件转移到烘干室中，通过热风或者红外线等方式将材料表面的水分蒸发掉，以防止喷涂层出现气泡和起皮现象。
然后，将工件转移到烘烤室中，提高温度，使喷涂材料的树脂固化。
烘烤的温度和时间取决于材料的性质和厚度。
最后是检验和包装。
经过烘烤后，工件表面的喷涂材料已经固化，可以进行质量检验。
检查涂层的平整度、光泽度、附着力等指标，确保涂层质量符合要求。
如果涂层有缺陷，需要进行修补或者重新喷涂。
完成检验后，将工件进行包装，以防止在运输和存储过程中受到损坏。
以上就是静电喷塑的工艺流程。
通过合理的喷涂设备和工艺控制，可以获得均匀、美观、耐用的喷涂涂层。
静电喷塑具有高效、环保、成本低等优点，广泛应用于家电、汽车、家具等行业。
在实际操作中，需要注意涂料的选用、喷涂条件的调整、设备的维护等方面，以保证喷涂质量。
喷塑工艺流程及技术要求下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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静电喷塑工艺流程1. 简介静电喷塑工艺是一种将涂料以静电方式附着在物体表面的工艺。
通过将涂料带电并利用静电吸引力，实现了均匀、耐久的涂层效果。
本文将详细介绍静电喷塑工艺的流程。
2. 设备准备在进行静电喷塑之前，需要准备以下设备：•喷枪：用于涂料喷射和带电操作•压缩空气系统：提供喷枪所需的稳定压缩空气•涂料供应系统：负责将涂料输送到喷枪•高压电源：为涂料带电提供电源•接地系统：用于提供工作区域的安全接地3. 准备工作在开始实施静电喷塑工艺之前，需要进行一些准备工作：3.1 清洁物体表面准备工作的第一步是确保待喷物体表面的干净无尘。
使用适当的清洁剂，彻底清洁物体表面，并确保其完全干燥。
3.2 准备喷枪检查喷枪的喷嘴和电极，确保其处于良好的工作状态。
确保电极没有损坏或绝缘。
3.3 调整喷模式和喷压根据涂装需求，调整喷枪的喷雾模式和喷压。
根据涂料的稠度和物体的尺寸，选择合适的喷嘴大小和喷压。
4. 进行静电喷塑一切准备就绪后，可以开始进行静电喷塑。
以下是静电喷塑的基本流程：4.1 涂料供应将涂料注入涂料供应系统中。
确保涂料质量良好，并按照规定的比例混合稀释，以获得适宜的喷涂粘度。
4.2 喷涂物体将物体放置在喷塑区域内，保持适当的距离。
使用准备好的喷枪，以匀称的速度均匀喷涂。
确保涂料均匀附着在物体表面。
4.3 静电带电打开高压电源，开始给喷出的涂料带电。
确保电极与喷涂物体处于适当的距离，以防止过度带电导致喷涂不均。
4.4 沉积涂料由于静电吸引力的作用，带电的涂料会自动被吸附到喷涂物体上。
喷枪应保持适当的距离和角度，以确保沉积的涂料均匀。
4.5 确认涂层厚度根据涂装需求，使用测厚仪等工具对涂层厚度进行检测。
确保涂料的厚度符合要求。
4.6 干燥和固化完成喷涂后，将喷涂物体置于通风干燥的地方，以确保涂料能够充分干燥和固化。
根据涂料的类型和厚度，这个过程可能需要一定的时间。
5. 清洁和维护完成静电喷塑后，需要进行相应的清洁和维护工作，以确保设备的正常运作和延长其使用寿命。
静电喷塑的工艺流程：1、前处理：目的：除掉工件表面的油污、灰尘、锈迹，并在工件表面生成一层抗腐蚀且能够增加喷涂涂层附着力的“磷化层”。
主要工艺步骤：除油、除锈、磷化、钝化。
工件经前处理后不但表面没有油、锈、尘，而且原来银白色有光泽的表面上生成一层均匀而粗糙的不容易生锈的灰色磷化膜，既能防锈又能增加喷塑层的附着力。
2、静电喷涂目的：将粉末涂料均匀地喷涂到工件的表面上，特殊工件（包含容易产生静电屏蔽的位置）应该采用高性能的静电喷塑机来完成喷涂。
工艺步骤：利用静电吸附原理，在工件的表面均匀的喷上一层粉末涂料；落下的粉末通过回收系统回收，过筛后可以再用。
3、高温固化目的：将工件表面的粉末涂料加热到规定的温度并保温相应的时间，使之熔化、流平、固化，从而得到我们想要的工件表面效果。
工艺步骤：将喷涂好的工件推入固化炉，加热到预定的温度（一般185度），并保温相应的时间（15分钟）；开炉取出冷却即得到成品。
提示：加热及控制系统（包括电加热、燃油、燃气、燃煤等各种加热方式）+ 保温箱体=固化炉。
4、装饰处理：目的：使经过静电喷涂后的工件达到某一种特殊的外观效果如：各种木纹、花纹、增光等。
工艺步骤：罩光；转印等处理工艺。
喷塑也就是我们常讲的静电粉末喷涂,它是利用静电发生器使塑料粉末带电,吸附在铁板表面,然后经过180～220℃的烘烤,使粉末熔化黏附在金属表面,喷塑产品多用于户内使用的箱体,漆膜呈现平光或哑光效果。
喷塑粉主要有丙烯酸粉末、聚酯粉末等。
静电喷塑的工艺流程：[编辑本段]退火除油消除静电、除尘喷涂烘干（）1. 退火：塑料成型时易形成内应力，涂装后应力集中处易开裂。
可采用退火处理或整面处理，消除应力。
退火处理是把ABS塑料成型件加热到热变形温度以下，即60℃，保温2h。
由于采用此种工艺需要大量的设备投资，因此，可采用整面处理的技术，即配置能够消除塑件内应力的溶液在室温下对塑件表面进行15～20min的处理即可。
衢州五金静电喷塑施工方案一、方案概述本文档描述了衢州五金静电喷塑的施工方案。
静电喷塑是一种常用的表面涂装技术，可以在五金制品表面形成均匀、耐用的涂层，提高产品的外观和耐久性。
本方案将介绍施工前的准备工作、喷塑工艺步骤以及施工后的处理方法。
二、施工准备1. 设备检查在施工前，需要对喷塑设备进行检查，确保设备正常工作。
包括检查喷涂枪、喷涂室、恒温系统等设备，确保其无堵塞、损坏等问题。
2. 表面处理在施工前，需要对五金制品的表面进行处理，以保证喷塑后的涂层附着力和质量。
可以采用砂轮打磨、除锈、酸洗等方法进行表面处理。
3. 配料准备根据所需的涂料种类和颜色，准备好相应的涂料配料。
确保涂料的品质和配比准确。
三、喷塑工艺步骤1. 喷涂枪调试在施工前，需要对喷涂枪进行调试，以确保喷涂效果和喷涂流量符合需求。
调试时，可以根据所需的喷涂厚度、颜色均匀度等要求进行相应的调整。
2. 喷涂室准备喷涂室应保持清洁，并确保通风良好。
检查喷涂室内的过滤系统、送风系统等设备是否正常运行，确保室内没有灰尘、杂质等影响喷涂质量的因素。
3. 喷涂操作步骤一：底漆喷涂首先，对五金制品进行底漆喷涂。
底漆的目的是提高涂层的附着力和耐久性，可以减少涂料的浪费和涂装时间。
步骤二：中涂喷涂在底漆涂层干燥后，进行中涂喷涂。
中涂的目的是增加涂层的厚度和色彩饱和度。
步骤三：面漆喷涂在中涂涂层干燥后，进行面漆喷涂。
面漆喷涂是最后一道涂层，决定了产品的最终外观效果和防腐性能。
4. 干燥处理在完成喷涂后，需要将五金制品进行干燥处理。
可以通过自然干燥或人工加热干燥的方式，确保涂层完全干燥，达到最佳的附着力和耐久性。
四、施工后处理1. 进行品质检查在完成施工后，需要对喷塑的五金制品进行品质检查。
检查涂层的平整度、颜色均匀度、附着力等指标，确保达到设计要求。
2. 包装和出货通过包装和出货流程，将施工完成的五金制品准备好交付给客户。
包装过程中，需要注意保护涂层的完整性，避免在运输过程中产生擦伤、损坏等情况。
一、喷塑工艺1.准备工作1.1零部件零件表面应进行吹灰处理，不需喷塑的部位要遮盖处理。
1.2设备a．静电发生器：通电检查静电发生器电源是否正常，电压输出是否正常。
b．粉桶：粉末是否处于悬浮状态。
c．喷枪、粉管、粉泵：是否清理干净，不允许有残留粉末。
d．空气压缩机：通电检查压缩机工作是否正常，空气压力是否满足要求。
e．压缩空气冷冻干燥机及气路油水分离装置：检查是否工作正常，排油、排水装置是否正常工作。
f．试喷：检查上粉是否正常，电压、气压、设备运转是否正常。
2.工艺过程2.1参数检查静电电压：30－70KV空气压力：0.6－0.8MPa供粉量：150－250g/min（可调节）2.2调试喷枪：打开静电发生器，出粉由进气调节。
气压从零开始，逐渐调大，观察出粉量是否均匀。
喷涂：喷枪与零部件距离10－20cm。
喷焊道及不易上粉的部位时喷枪距零部件可以近一点。
喷涂时，喷枪对零部件表面作水平或垂直方向来回运动，速度要均匀。
隐蔽部位或焊道处喷粉厚度应稍厚一些。
2.3烘道：烘道应定期清理，温度均匀。
按照塑粉固化要求，将温度调整到180℃-230℃，零部件在烘道内的流转速度按塑粉固化时间调整。
3.检验标准3.1涂层厚度：60－100um，厚度均匀。
3.2涂层硬度：2H3.3涂层强度：a、固定被试零部件，使其被冲击时无晃动现象。
b、将冲击器垂直竖立于被测件的被测部位，以头部镶有Φ12mm钢球、外径为Φ17mm 全重为100g的重外向锤，在内径为Φ19的冲击器内按1m高度自由垂直落下，对被测件的涂层进行落体冲击。
c．将冲击器移开，冲击部位的涂层应无剥落和裂纹。
在同一被测件上相距不小于100mm位置外，重复进行3次冲击试验，若有一件不合格，即判定该件不合格。
3.4附着力：a．在被测件的涂层表面用钢针划4－6条彼此平行的，间距为1mm的平行线，深达基体金属。
b．再刻划间距为1mm的4－6条与此垂直的平行线，划线时应按同一方向进行。
静电喷塑技术要求及参考工艺标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]技术要求外观：无发蓝、麻点、黑点、针空、脱皮、粉团、桔皮、露底、碰伤、变形。
厚度：40-200μm。
在同一平面内距边缘10mm以内测量，测量时将测厚仪探头垂直接触待测面，每次测量上、中、下、左、右五点，取五点的平均值为厚度结果（五点中的最小值不能低于标准值）。
附着力：在厚度合格的零件表面上用刀片纵横刻划出11条间隔1 mm的线，使之形成100个小方格。
刀刃要垂直于表面，用力要均匀，深度划至钣金件。
用氧化锌（医用）胶布粘贴划格处，再以垂直方向揭起胶布，肉眼（或放大镜）检查涂层脱落情况。
光泽度：在同一平面内距边缘10mm以内测量，测量时将光泽仪探头垂直接触待测面，每次测量上、中、下、左、右五点，取五点的平均值为光泽度结果（五点中的最小值不能低于标准值）。
色差：ΔE≤。
用色差计测量。
参考工艺1. 除锈工序：1）工件打磨(手工消除工件锈斑、锈块)2）盐酸除锈（常温，浓度30%）15分钟3）清水清洗2分钟2. 除油工序：1）脱脂剂、除油粉(包括预脱脂和主脱脂)2）清水清洗2分钟3. 表面调整工序：1）胶汰表调剂（常温，PH8--10，浓度%）3--5分钟4. 磷化工序：1）磷化液＋促进剂%（20--35℃，PH2--4）15--25分钟2）纯水清洗2分钟3）烘干，5-10分钟，须在8小时内喷塑5. 喷塑工序：1）清件（工件吹风，清渣，刷掉工件污垢）2）工件喷塑，厚度符合客户需求。
静电电压60—70KV，气压适当3）烘烤185--190℃，恒温保持15—20分钟6. 出件：工件出炉后，小心轻放，软性包装。
静电喷塑工艺流程静电喷塑是一种常见的喷涂工艺，适用于各种类型的材料和产品，如金属、塑料、陶瓷等。
它主要利用静电吸引力将喷涂颗粒均匀地附着在物体表面，形成一层均匀、美观且耐用的涂层。
下面是静电喷塑的工艺流程。
1.准备工作在进行静电喷塑之前，需要先进行准备工作。
此时，需要将待喷涂的物体清洁彻底，以确保表面没有灰尘、油脂等杂质。
除此之外，还需要对喷枪进行检查和维护，以确保其正常运行。
2.涂料选择选择合适的涂料是静电喷塑的关键步骤之一、涂料的选择应基于物体的材质、用途和环境条件等因素。
一般来说，涂料应具有良好的附着力、耐磨损性和耐腐蚀性。
3.涂料调制涂料调制是为了获得适合喷涂的粘度和流动性。
根据涂料的要求和厂家提供的配方，将涂料与适量的稀释剂混合，以达到所需的粘度和流动性。
在此过程中需要进行搅拌和搅拌，以确保混合均匀。
4.静电喷涂在静电喷涂阶段，首先需要将带电极（工件）接地，以防止静电放电。
然后，使用喷枪将涂料喷洒在物体表面。
喷枪通过喷嘴将涂料雾化成小颗粒，然后通过静电吸引力将这些颗粒均匀地吸附在物体的表面上。
5.固化在喷涂完成后，需要对涂层进行固化。
固化是指使涂料在物体表面形成坚固、耐用的涂层的过程。
固化的方法可以是热固化、紫外线固化或化学固化，根据涂料的特性和所需的固化效果选择相应的固化方法。
6.检验和质量控制最后，需要对喷涂的物体进行检验，以确保其质量符合要求。
这包括检查涂层的厚度、附着力和外观等方面。
如果存在缺陷或不合格之处，需要进行修复或重新喷涂。
综上所述，静电喷塑工艺流程包括准备工作、涂料选择、涂料调制、静电喷涂、固化和检验等环节。
通过这些步骤，可以获得均匀、耐用且美观的喷涂涂层，以适应各种应用和需求。
静电喷塑在许多行业中得到广泛应用，如汽车、家具、电子设备和建筑等。
静电喷塑工艺喷涂前处理工艺及控制（时间:2004-5-9 16:36:00 共有 86人次浏览）4.11.1 引言 涂装目的是利用涂层的屏蔽作用使基体与环境隔离，防止外界腐蚀性介质接触漆膜下面的金属基体。
但金属底材在加工、运输和贮存的过程中，表面存在不同程度的油污、锈蚀、氧化皮、污垢等污染物，这些物质如不去除，将会影响底材的涂装和涂层的寿命。
如底材除油不清，会使磷化上膜不全、粉层附着不好，表面容易产生缩孔，使水、氧气和离子会穿透涂层进入金属表面，造成底材腐蚀。
底材除锈不清，残存在金属表面的氧化物会蔓延扩展，疏松的氧化物会使涂层脱落而降低附着力和耐蚀性。
底材磷化不好，磷化膜的微孔结构和耐蚀性受损，涂层的附着力和耐蚀性降低。
同样，后清洗不干净，基材表面残留有酸、碱会使涂膜起泡，与金属的界面被破坏，加速金属在涂层下的腐蚀。
因此，搞好涂装前处理是确保涂层耐蚀性的关键。
据有关专家验证，各种因素对涂层寿命的影响是：表面处理占49.5%，其它因素占有26.5%，其余才是涂料本身的性能和质量。
由此可见，涂装前处理十分重要，必须充分重视。
文中是结合该公司以处理冷轧板0.5/Q235型韩国普项钢板、使用沈阳帕卡前处理药液为例，来阐述前处理工艺及控制。
4.11.2 前处理工艺流程当无锈蚀工件时，其流程I 如下：预除油→除油→热水洗→冷水洗→冷水洗→预表调→表调→磷化→冷水洗→纯水洗(1)→纯水洗(2)。
当有锈蚀工件时，其流程Ⅱ如下：预除油→除油→热水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→表调→磷化→冷水洗→纯水洗(1)→纯水洗(2)。
4.11.3 钢板表面前处理根据该公司生产周期短特点，一般实行工艺流程I。
下面结合前处理线设备特点来进行阐述。
4.11.3.1 金属表面的除油喷涂前的金属表面，由于经过冲压、油封等工序，形成一层或薄或厚的油污，油污将使金属与涂层隔离，极大的影响涂层的附着力和涂层的色度，若涂层和金属表面不能牢固地结合，在一定条件下就会起泡、开裂、脱落。
因此，必须在喷涂前先除去工件表面的油污。
4.11.3.1.1 除油的基本原理按钢板上油污的化学性质，可分为两大类，皂化类和非皂化类。
凡由动植物油制备的不溶于水而密度较轻的油腻物质称为油脂。
其主要成份是脂肪(甘油三酸酯)占95%以上，这类油脂与碱作用分解成能溶于水的脂肪酸盐(肥皂)和甘油，属于皂化类。
矿物油是烃类碳氢化合物的混合物，不溶于水即为非皂化类。
除油方法可分为有机溶剂除油、化学除油、超声波除油、机械除油等，我公司根据设备和工件特点采用化学除油，一是皂化作用，利用除油液中的碱与动植物(油污)作用发生分解，生成极易溶于水的甘油和硬脂酸钠。
二是表面活性物质对皂化、非皂化性的油脂的乳化作用除去工件表面上的各种油污。
所谓乳化作用是除油液中的碱仅能使金属表面的非皂化类油膜产生破裂或聚成油滴，并不能彻底清除，利用乳化剂(即表面活性剂)的乳化作用可防止油污互聚，使它成为极小的油珠悬浮于碱性溶液中，从而达到除油的目的。
4.11.3.1.2 工艺参数与控制在除油液配方确定的情况下，合适的温度控制、有效成份的浓度以及除油液的喷淋压力是工艺控制的主要因素。
以沈阳帕卡前处理药液为例，其工艺参数为：温度：45～65℃；喷淋压力：0.04～0.08MPa；游离碱度：8～14点。
⑴温度控制：一般对于非离子表面活性剂，在一定的温度下，随着温度的升高会降低其在溶液中的溶解度，并在某一温度使溶液变浊，即浊点。
浊点前后表面活性剂的性质显著不同。
温度低于浊点起泡力大，达到浊点起泡力急剧下降(见图4-11-1)，温度超过浊点则出现破乳，此时表面活性剂与水不相溶，失去乳化作用。
为此，除油槽液温度可控制在邻近浊点甚至高于浊点，即工作液喷淋到冷工件时，工件表面的除油液实际温度会降到浊点以下，此时表面活性剂具有最高的渗透力，除油效果最佳，另外可抑制泡沫的形成。
⑵浓度控制，有效成份的浓度是通过测定工作液的游离碱度来进行控制的。
根据游离碱度要按时补充除油粉。
随着除油液工作时间的延长，各表面活性剂的有效浓度会损失或失效，而碱度并不降低，须定期更换除油工作液，以保证工作液的除油效果。
图4-11-1 起泡力变化趋势⑶喷淋压力控制：除油液的喷淋是保证工件表面不断更新工作液，并带走皂化和乳化下来的油珠，适宜的喷淋压力可加速工件表面除油液的更换，加快油污的剥离，但喷淋压力不宜过高，以避免工件被冲落而挂前处理线体。
另外，必须保证工作液的工艺畅通性，通过检查喷嘴是否堵塞，漂浮在工作液表面的油污、杂质及时清除，以降低除油液有效成份的消耗，消除喷嘴堵塞因素。
⑷除油液的老化和再生：除油液将工件上的油除落后，这些油便转入除油液中，当除油液的油积累到一定程度，其除油能力便大大衰减或失效，为了提高除油液的利用率，该公司采取如下措施：①设置了预除油段，使工件经预除油去掉工件上90%机械杂质、60%油污，除掉表面绝大部分油污后再进行二次除油，从而提高除油效率。
②每2个月更换一次预除油液，即把预除油槽陈旧液排放掉，再将除油槽液泵入预除油槽，然后重新配制除油槽液。
③采用槽外破乳除油器，将预除油槽液抽入破乳除油器进行循环再生，可使预除油槽液得到充分再生，提高除油效率。
⑸除油后的水洗：热水洗有利于洗去工件表面残留的表面活性剂。
冷水洗进一步洗净工件表面，使工件表面液pH达到7左右，在除油和热水洗的过渡段采取逆流补喷方式洗补下来水回流除油槽中，以减少除油液的损失。
在热水洗和冷水洗过渡段也采用逆流喷淋补水，以提高水洗效果。
热水槽和冷水槽应不断地补充新鲜水，具体流量可根据除油槽泡沫及自身槽内泡沫多少来加以调节。
4.11.3.2 金属的表面调整工件经碱性除油后，表面均有部分金属被溶解，其平整的晶格结构受到破坏，其表面大部分活泼晶核被碱液覆盖了一层氢氧化物或氧化物的薄膜，导致金属表面的晶核和反应的自由能减少，这些均会使得磷化膜粗糙变厚，且使得磷化膜的生长速度变慢，降低了磷化膜的耐腐蚀性与柔韧性；所以金属表面必须进行调整和活化。
表面调整的作用：⑴使金属表面活性匀一化；⑵磷化时间缩短一倍以上；⑶磷化膜的结晶细致均匀；⑷增强磷化层附着力和防腐蚀性能。
4.11.3.2.1 表面调整机理通常是用弱碱性的胶体磷酸钛盐溶液对钢铁表面进行处理，其活化过程可简述为，磷酸钛盐在水溶液中形成胶体乳液，正常情况下，带负电荷的胶体钛粒子(其粒径为100～1000nm)吸附在工件表面上，形成无数个活性点(Ti 盐)为磷化晶体生长提供晶核，磷化时首先在表面活性点上形成磷酸盐晶核，然后晶体继续生长生成磷化膜。
由于Ti在金属表面被吸附形成了活性点，显然金属表面的活性点多少将直接影响磷化；膜结晶大小，胶体Ti 的粒子越小，单位金属面积所吸附胶体Ti的粒子越多，磷化时所产生的磷化膜结晶越细致、越密；相反胶体Ti的粒子越大，单位金属面积所吸附胶体Ti粒子越少，所生成的磷酸锌结晶越粗大，磷化速度也慢。
带负电荷的胶体状磷酸钛溶液中，不能加入带正电荷的H+、Ca2+、Mg2+、Fe2+等离子，否则胶体负极带电强度降低，胶体Ti粒子产生凝结，粒径较大，从而降低在金属表面的吸附，失去活化作用。
表调剂中一般都含有焦磷酸钠、三聚磷酸钠、EDTA等络合剂，可以络合水中的Ca2+、Mg2+离子。
4.11.3.2.2 表调的工艺控制参数pH值8.0～9.5；喷淋压力：0.04～0.08MPa；温度：常温。
表调效果的优劣，取决于表调液中活性钛的浓度，胶体颗粒浓度在每升溶液中几十至100mg范围中，均能够充分发挥钛盐的表调作用，在生产中一般采用目视法来检查表调液的状态；如果呈透明状白色乳浊液(胶体漂浮态)，则表明表调液属于正常；白色乳浊液转变为棕色或出现白色混浊状(胶凝)甚至沉淀，均表明表调液工作不正常甚至失效，需要调整更换。
工件经磷化成膜后，膜的状态也能反映表调液的工作情况：出现工件局部不上膜或发黄，首先必须检查表调液，确定的情况下再去检查磷化液是否正常。
正因为表调液对磷化膜的重要性和表调液自身的性质(胶体态粒子、带电性，Ti盐含量(1‰～2‰)，工作液经一定时间运转后，表调的活性逐步衰减直至失效。
因此，表调液要定时添加和定期更换。
4.11.3.3 金属的磷化磷化处理是金属制品在以磷酸盐为主的溶液中，在一定的温度下进行化学反应，使其表面生成一层不溶性的磷酸盐保护膜。
所形成的磷化膜为多孔的晶体结构，厚度一般为2～5μm；与基体金属结合得十分牢固，有一定的抗蚀能力，磷化膜本身在整个涂层体系中并不承担耐蚀作用，主要是使漆膜具有很强的粘附，而整个涂层系统的耐蚀性则主要取决于漆膜的耐蚀性以及漆膜与磷化膜的优良配合所形成的粘附强度，磷化膜薄，磷化膜结晶的颗粒小，与漆膜的接触表面积大，漆膜的附着力好。
相反，磷化膜厚，往往会导致漆膜的耐冲击性、抗弯曲能力、附着力等下降，漆膜光泽低。
磷化可分为锌系、锰系、铁系等，该公司前处理磷化是属于锌系磷化。
4.11.3.3.1 磷化成膜机理磷化膜的形成机理是相当复杂的，涉及到电离、水解、氧化反应、沉淀、络合等反应。
磷化的实质上是一种电化学现象，磷化过程中，微阳极发生金属溶解，而微阴极释放出氢气并随之出现不溶性磷酸盐的水解和沉积。
阴极：Zn(H2PO4)2→ZnPO4-+H2PO4-+2H+阳极:Fe+2ZnPO4-→ZnFe(PO4)2+Zn3(PO4)2+2e-即锌盐磷化膜在钢铁表面形成的大致情形为：磷化膜的形成分4个阶段，①钢铁表面的电化学腐蚀；②非结晶态沉积；③结晶及晶体生长；④晶体重新排布。
在实际生产中，微阴极部分反应生成氢气而引起的极化使得磷化反应速度渐趋缓慢。
为了在规定时间内完成磷化膜的形成，必须控制促进剂的浓度，以控制磷化液的Fe2+和初生态氢(H)的含量，且减少工件氢脆现象。
沈阳帕卡促进剂是以硝酸盐-亚硝酸盐为主促进剂，其反应式为：NO2-+(H)→N2↑+H2O，Fe2++NO2-+H+→N2↑+Fe3++H2O。
4.11.3.3.2 磷化的工艺参数与控制⑴工艺参数：压力：0.04～0.1MPa；游离酸：0.5～1.0点；温度40～55℃；总酸：15～20点；促进剂浓度：1.5～3点。
⑵影响磷化质量的因素。
(a)酸比：即总酸与游离酸之比。
提高总酸能加速磷化反应，总酸度过高，磷化膜挂灰；总酸低、游离酸低，使Fe的溶解速度减慢，磷化膜生成速度减慢，磷化膜发黄或不均匀。
所以，酸比过低→总酸低→成膜缓慢→工艺时间长→磷化膜发黄或不均匀；酸比过高→成膜快→磷化膜太薄→结晶过细，且磷化沉渣量大。
(b)促进剂浓度：促进剂浓度过低，磷化反应速度慢，磷化膜发黄或不均匀；促进剂浓度过高，金属表面钝化出现磷化膜发蓝或不上膜。
(c)温度：要求波动愈小愈好。
