纺纱减少小辫子技术措施

技术｜如何减少纺纱过程中的纱疵随着客户对纱线质量要求的不断提高，纺纱企业必须把纱疵控制在正常的范围内，目前影响布面质量的有害疵点主要有粗节、细节、条干不匀、飞花、棉结和异常疵点等。

通过规范生产操作，注重设备维护保养、工艺调整和质量控制，可以将纱疵控制在正常范围内。

长期以来在成纱质量中，纱疵是纺纱过程中一个难以解决的重要问题，它严重影响了成纱的质量，也给后道针织和机织纱的用户造成了一定的损失。

一、纱疵分类根据纱疵出现的几率可分为常发性纱疵和偶发性纱疵。

常发性纱疵一般为棉结、短粗节和细节。

常发性纱疵短而小、小而多 ,一般对后工序的加工和织物影响不大 ,通常不易清除彻底 ,但对高档织物也必须控制常发性纱疵的数量。

偶发性纱疵通常是突然发生、覆盖面较广、危害较大，也叫突发性纱疵。

偶发性纱疵一般都表现为粗大、细长,该类纱疵大部分是由于生产管理不善、操作不良、设备完好及专件运转状态不良、工艺设计不合理所致。

该类纱疵大而少,但对后道工序和织物质量影响显著,所以必须清除。

纺纱企业常见的偶发性纱疵主要包括短粗节、棉结杂质、毛羽增加及条干类疵点。

在生产过程中，偶发性纱疵往往随某些影响因素的改变而突然出现，迅速波及生产线上的部分品种或区域，使某些质量指标出现较大幅度的波动。

偶发性纱疵的数量从总体上来说不是很多，但危害较大，往往会造成成纱、坯布质量降等,影响织机效率，因此是纺纱生产过程中质量控制的重要工作之一。

二、减少突发性纱疵的措施1、合理配置工艺参数改善半成品的内在质量减少纺部半成品纱疵可以有效地降低细纱千锭时断头率，从而提高产量，稳定成纱质量，降低吨纱成本，为提升企业产品竞争力创造有利条件。

梳棉工序：定期检查牵伸齿形带、圈条齿形带的张力状态和磨损情况，合理调整圈条张力，在减少圈条器拥堵的同时可以降低并条导条架断头的几率。

如气流纺车间前纺梳棉细支生产线改粗支生产线时，通过工艺优选，调整定量、速度与棉网张力的相互关系，减少了梳棉断头、接头的次数，提高了梳棉生产效率，既减轻了工人劳动强度，又改善了半成品条子质量。

纺纱过程中出现的问题及解决措施纺纱疵点及解决措施1. 纱线不匀原因：原料品质不佳、梳理不充分、牵伸不均匀、锭子质量差解决措施：采用优质原料、加强梳理、优化牵伸工艺、更换或维修锭子2. 毛羽原因：原料纤维过短、梳理不足、牵伸过度、加捻不当解决措施：选用较长纤维原料、加强梳理、调整牵伸工艺、优化加捻参数3. 太紧原因：牵伸过大、加捻过多、锭子调整不当解决措施：减少牵伸倍数、降低加捻强度、调整锭子4. 太松原因：牵伸不足、加捻过少、锭子调整不当解决措施：增加牵伸倍数、提高加捻强度、调整锭子5. 粗细不均原因：原料纤维粗细不均、牵伸不均匀、加捻不均匀解决措施：选用均匀原料、优化牵伸工艺、调整加捻参数6. 结头原因：原料中有杂质、梳理不充分、牵伸不均匀、加捻过大解决措施：去除原料中的杂质、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度7. 条痕原因：原料染色不均匀、混纺原料不匹配、牵伸不均匀、加捻不均匀解决措施：均匀染色原料、选择匹配的混纺原料、优化牵伸工艺、调整加捻参数8. 花疵原因：原料中有杂色纤维、梳理不充分、牵伸不均匀、加捻不均匀解决措施：去除原料中的杂色纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、调整加捻参数9. 脆硬原因：原料纤维成熟度差、梳理不足、加捻过度解决措施：选用成熟度高的原料纤维、加强梳理、降低加捻强度10. 棉结原因：原料中有棉结、梳理不充分、牵伸不均匀、加捻过大解决措施：去除原料中的棉结、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度11. 裂口原因：原料纤维强度低、梳理过度、牵伸过大、加捻过大解决措施：选用强度高的原料纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度12. 僵硬原因：原料纤维弹性差、梳理不足、牵伸过大、加捻过度解决措施：选用弹性好的原料纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度13. 刺毛原因：原料纤维中含有短纤维、梳理不足、牵伸不均匀、加捻过度解决措施：去除原料中的短纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度14. 络筒时断头原因：原料强度低、梳理不足、牵伸不均匀、加捻不足、络筒张力过大解决措施：选用强度高的原料纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、调整加捻参数、降低络筒张力。

技术▎紧密纺减少细纱工序断头的措施本文由李学保推荐自“纺织大学堂图书馆”，经专家评审通过，中国纱线网微信公众号成功发布，奖励80元。

随着纺织业的不断进步和发展，减少消耗，降低成本是企业制胜的关键因素，细纱工序作为制成的最后工序，直接决定了产品最后的质量和半成品消耗量的大小，所以说，降低细纱消耗，提高半制品制成率，是减少企业消耗，提高企业的一项重要措施。

减少细纱断头，提高半制品制成率，是降低细纱消耗的一项重要措施，细纱断头又分为成纱前断头和成纱后断头，减少细纱断头主要从以上两方面进行不断优化和改进。

1纺织专件的优选及使用周期的确定1.1合理优化专件使用周期，减少成纱断头钢领，钢丝圈，胶辊，胶圈，网格圈等纺织专件的合理选用以及周期的合理确定，直接决定了细纱工序的运行状况以及细纱工序断头数量的多少。

(1)合理选用钢丝圈及确定使用周期在以上纺织专件中，钢丝圈以及网格圈的使用周期的合理使用直接决定了细纱断头数量，所以说在生产中，必须有效合理的确定以上专件的使用周期。

在生产中，紧密纺钢丝圈的使用周期一般在十天左右，在跟踪国内以及国外某品牌钢丝圈进行一个使用周期的毛羽以及细纱瞬时断头跟踪试验，实验结果显示，国内钢丝圈在使用120h时，其5mm以及6mm毛羽数量已经略高出国外品牌钢丝圈使用216h，在使用216h时，飞圈严重，不能保证细纱工序的正常生产，而国外钢丝圈在使用到240h时，其细纱瞬时断头也有最好状态时的2.82‰上升到3.54‰。

通过以上跟踪试验可以看出，在一个使用周期内，随着钢丝圈使用周期的不断增长，纱线毛羽和细纱瞬时断头都有不同程度的变化，所以说，在生产中，钢丝圈的合理选用和使用周期的合理确定是决定细纱断头的一项决定性因素。

钢丝圈型号和号数的选择要根据所纺纱线种类以及根据实际生产(紧密纺，环锭纺)来选择。

首先，紧密纺和环锭纺选择钢丝圈时，具有较大的差异性。

比较而言，紧密纺锭速较高，毛羽较少，钢丝圈缺少润滑，散热较差，需要选择钢丝圈与钢领接触面积较大的圈形，从而散热好，提高钢丝圈运行时间。

六大纺纱技术难题的解决办法1.简易清钢联在纺纱生产中存在的问题随着纺纱生产技术的发展和对纺织用工要求的提高，各企业为了充分减少用工，对原清花、梳棉工序进行了改造。

主要是去掉清花成卷部分，改成了清梳联合系统。

由于投资的问题，一般老厂都改成简易清钢联。

改成简易清钢联后普遍存在着生条定量不稳定的问题，对成纱的支偏、重量不匀率的控制带来了管理难度。

1.1简易清钢联的一般流程简易清钢联的流程是根据原设备的配置进行改进的。

一般有两种流程：【流程一】圆盘抓棉机——输棉风机——无尘笼凝棉器——FA035B(C)——输棉风机——无尘笼凝棉器——FA036B（C）或FA106——输棉风机——无尘笼凝棉器——FA092棉箱——FA076打手——输棉风机——FA178棉箱——FA186G梳棉机、或FA201B输棉机。

【流程二】圆盘抓棉机——输棉风机——无尘笼凝棉器——FA035——输棉风机——多仓混棉机——输棉风机——无尘笼凝棉器——FA106——输棉风机——FA178棉箱——FA201B梳棉机。

两种流程各有利弊。

第一种流程投资少一点，生产效率低，混棉效果差一点；第二种流程混棉效果好，生产效率比第一种流程高30%左右。

1.2简易清钢联的优点：投资成本少，技术要求不变，见效快，用工省。

1.3简易清钢联的缺陷：生条重量差异大，早期的FA178棉箱自调匀整能力差，特别是开关车时重量波动大，设备有小故障时，重量波动较大。

1.4解决简易清钢联缺陷的方法：1.4.1设备方面：1.4.1.1提高梳棉棉箱的自调匀整的能力，升级自调匀整装置（目前生产厂家也开始升级）1.4.1.2加配自调匀整并条机。

（为了稳定重量，提高条子的内在品质，自调匀整并条应该成为纺纱工序的标配。

）1.4.1.3提高设备保养质量，减少设备故障。

1.4.2工艺方面：改用三并工艺；条混产品采用预并工艺。

1.4.3管理方面：提高开关车管理要求；增加生条定量的测试；提高挡车工素质。

纺纱过程中出现的问题及解决措施纺纱是把纤维材料经过一系列的加工步骤之后，使其成为可以用来织造纺织品的线状材料的过程。

纺纱的过程可能会出现各种问题，这些问题会严重影响纺纱的质量和生产效率。

本文将介绍纺纱过程中常见的问题及其解决措施。

一、纤维质量不均匀纤维材料的质量不均匀会导致纺纱时出现断裂、断头、打摆等问题，影响纱线的均匀度和强度。

解决措施包括：1.对原料进行分类分级，在纺纱前先对原料进行分类分级，把质量相近的原料放在一起，以提高纤维的一致性。

2.优化纺纱工艺，在纺纱过程中采取适当的拉伸、捻合和梳理等措施，以平衡纤维的不均匀性。

3.使用预处理设备，在纺纱前使用预处理设备，比如预并条机、预并梳机等，对原料进行预处理，使得原料的质量更加均匀。

二、纱线强度不足纱线的强度不足会导致织造时易断裂，影响纺织品的质量。

解决措施包括：1.选用合适的纤维材料，增加纤维的长度和粗度，选择合适的纤维组合，以提高纱线的强度。

2.优化纺纱工艺，调整纺纱的各道工艺参数，比如拉伸倍率、捻度、卷绕张力等，以提高纱线的强度。

3.设备维护保养，定期对纺纱设备进行维护保养，保证设备处于最佳工作状态，以增加纱线的强度。

三、纺纱设备故障纺纱设备故障会导致工作中断，影响生产效率。

解决措施包括：1.设备定期保养，做好设备的定期检查和保养工作，确保设备处于良好的工作状态。

2.做好备件储备，及时更新设备备件，确保设备备件的充足，以应对突发设备故障。

3.培训员工，培训工人掌握基本的设备维修和故障排除能力，提高设备故障处理的能力。

四、能耗高纺纱过程中的能耗问题不仅增加了生产成本，同时也会对环境产生负面影响。

解决措施包括：1.更新能效设备，更新能效设备可以降低能耗，达到节能减排的目的。

2.优化工艺流程，优化纺纱工艺流程，减少能源消耗，提高能源利用率。

3.强化员工意识，加强员工节能意识教育培训，提高员工对于能源的节约利用意识。

五、产品质量不稳定产品质量不稳定会导致退货率增加，影响企业的声誉和市场竞争力。

减少棉结的技术措施和方法棉结是指棉纱或棉布表面出现的小结，常见于纺织品生产过程中。

棉结的存在会影响纺织品的外观和品质，因此需要采取一些技术措施和方法来减少棉结的产生。

以下是一些常见的减少棉结的技术措施和方法：一、改善纱线质量纱线质量是影响棉结产生的重要因素之一。

因此，要减少棉结的产生，首先要改善纱线质量。

具体措施包括：1.选择优质的棉花，尽量避免棉花中含有杂质和短纤维。

2.控制纺纱机的张力和速度，使纱线拉伸均匀，避免出现过紧或过松的情况。

3.控制纱线的湿度，避免过干或过湿的情况。

二、改善纺纱机械设备纺纱机械设备的磨损和不良状态也会导致棉结的产生。

因此，要减少棉结的产生，需要改善纺纱机械设备的状态。

具体措施包括：1.定期检查和维护纺纱机械设备，保证设备处于良好的状态。

2.及时更换磨损的机械部件，避免机械部件的磨损导致棉结的产生。

3.调整机械设备的运转参数，使其达到最佳状态，避免过快或过慢的运转。

三、改善纺纱工艺纺纱工艺也是影响棉结产生的重要因素之一。

因此，要减少棉结的产生，需要改善纺纱工艺。

具体措施包括：1.控制纱线的张力和速度，使其达到最佳状态，避免出现过紧或过松的情况。

2.控制纱线的湿度，避免过干或过湿的情况。

3.调整纺纱机械设备的运转参数，使其达到最佳状态。

四、改善织造工艺织造工艺也是影响棉结产生的重要因素之一。

因此，要减少棉结的产生，需要改善织造工艺。

具体措施包括：1.控制织机的张力和速度，使其达到最佳状态，避免出现过紧或过松的情况。

2.控制织物的湿度，避免过干或过湿的情况。

3.调整织机的运转参数，使其达到最佳状态。

以上是减少棉结的一些常见的技术措施和方法。

要减少棉结的产生，需要从多个方面入手，综合采取措施，才能达到最佳效果。

本文摘自再生资源回收-变宝网（）关于纺纱棉结的防治措施分析形成棉结的原因是多方面的，应系统考虑，以使各纺纱元件、器材状态良好是基础，合理配置工艺参数是保证，良好的机械状态与合理的工艺设计可显著降低成纱棉结。

在纺纱流程中，把纤维通过开松、梳理、牵仲变成排列有序的单纤维条，棉结不断去除又会逐步产生，棉结的产生是不可避免的；但应尽量减少棉结的产生和多去除棉结。

梳棉工序把纤维束分梳为单纤维，必然会新增许多棉结；而锡林、盖板的细致分梳又能把松棉结梳解成细小棉结或单纤维；因此，梳棉是产生、排除、梳解棉结的关键工序。

因为生条中的棉结和杂质直接影响纱线的结杂和布面疵点，对于并、粗、细各工序牵伸时纤维的运动，对于细纱加捻卷绕时的钢丝圈的正常运动都有影响，造成条干不匀和纱疵；所以，必须控制并减少生条中的结、杂粒数，提高分梳质量是减少棉结的有效途径。

减少生条中棉结的关键是精细平装机器，进行专件修理，确保上车工艺，提高锡林、刺辊、道夫的静、动平衡、圆整度与盖板针面的平整度，保持分梳隔距紧而准确，这是基础。

选用优质针布，适时磨针，使梳棉针布的针（齿）锋利、光洁、完好，提高齿尖抓取、握持、梳理、转移纤维的能力，这是关键。

达到了紧隔距、锋利的针（齿），就能提高分梳质量，控制纤维浮游，减少搓擦成结；能提高纤维的伸直平行度，减少牵伸过程中产生棉结；在锡林与刺辊之间，紧隔距可提高刺辊上纤维束向锡林转移，减少刺辊返花在给棉板处与喂人棉层搓擦成结。

在锡林、道夫间紧隔距，可提高道夫转移率，减少锡林上返回负荷，从而减轻锡林、盖板间负荷，提高锡林、盖板间一次分梳的能力，降低了棉结。

同时，通过锡林、盖板间的细致梳理，把棉流中的松散棉结多梳解、消除而减少棉结。

提高梳理质量的关键在针布，针布是梳棉工序提高产量与质量、减少棉结的核心元件，其齿形规格、制造质量、规格搭配、锋利度与耐磨性直接影响成纱质量；采用优质锋利的针布能显著减少棉结。

新型针布齿条具有矮、浅、尖、薄、密、小等特点，其分梳能力强，分梳细致，提高了分梳纤维和梳解棉结的能力，纤维转移好，减少了浮游纤维搓擦形成的棉结。

纺制强捻纯涤纶纱的工艺要求强捻纱织物属于高档次、高品质的纺织品，由于其布面稀薄透明，手感挺爽，具有麻的凉爽感，真丝的悬垂感特点。

深受客户的垂爱，主要用于高档的服装面料和装饰用布。

同支数、同成份的纱，强捻纱与普通纱相比，表面毛羽比较少，相对比较光洁，与同纱支的普通品种比较，强捻纱的捻度大，纱特细，强力较低。

成纱后需要定型。

强捻纱的捻系数设计一般是600---700。

一、工艺流程开清棉---梳棉---头道并条---二道并条---粗纱---细纱---络筒（定型）1、开清棉：清花以开松均匀为主，减少打击力度和打击次数，尽量少落多松或不落。

抓包机要少抓、勤抓和少打击，以达到抓细、抓匀和提高抓包机的运转效率。

为减少纤维损伤和棉结。

为防止粘卷，卷中两层间需夹3～4根粗纱。

成卷后用布包好；卷子要成形良好，厚薄均匀，无粘卷和破洞烂边现象。

清花工艺按"短流程、低速度、多梳少打、轻打、用梳针打手，薄喂入、大隔距、轻定量、防粘连"的工艺原则。

(1)开车过程中发现．凝棉器容易堵塞，棉流通道不光滑，涤纶原料容易挂堵，大量的堵塞容易增加索丝的机会。

为此我们对通道进行光滑处理，并且严格控制A002D型抓包机扣手的下降动程在2mm以内，大大减少了堵车现象．基本解决了这一问题。

(2)严格回条的使用比例。

集中使用回条，也容易造成棉结的增多。

要求回条经过撕短后．一般不超过50cm,在棉包的夹缝中使用，每批包严格按比例搭用,正常按1%比例使用。

(3)装箱要求：削高填平、平面看齐、回花嵌缝、拣清杂物、预防异常、按图排放，严防错包、松包排料、踩实均匀。

⑷将开棉机的打手速度降低，从650 r/min降到548 r/min，2、梳棉：锡林、刺辊和道夫的速度要适当降低，以减少纤维损伤和短绒。

采用工作角较小的金轮针布，可增加纤维的转移，防止纤维缠绕，锡林和盖板间的隔距要适当放大，以减少纤维损伤，小漏底进出口隔距适当偏大，除尘刀位置适当抬高，倾斜为90°。

书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
紧密纺减少细纱工序断头的措施
【中国技术前沿】随着纺织业的不断进步和发展，减少消耗，降低
成本成为企业制胜的关键因素，细纱工序作为成纱的后工序，直接决定了
产品后的质量和半成品消耗量的大小，所以说，降低细纱消耗，降低半制
品消耗率，是减少企业消耗，提高经济效益的一项重要措施。

紧密纺减少
细纱工序断头的措施
减少细纱断头，是降低细纱消耗的一项重要措施，细纱断头又分为
成纱前断头和成纱后断头，减少细纱断头主要从这两方面进行不断优化和
改进。

1、纺织专件的优选及使用周期的确定
钢领、钢丝圈、胶辊、胶圈、网格圈等纺织专件的合理选用以及周
期的合理确定，直接决定了细纱工序的运行状况以及细纱工序断头数量的
多少。

1.1合理选用钢丝圈及确定使用周期
在生产中，紧密纺钢丝圈的使用周期一般在十天左右，在国内以及
国外某品牌钢丝圈的一个使用周期中，对毛羽、细纱瞬时断头进行跟踪试
验，结果显示，国产钢丝圈在使用120h时，已比国外品牌钢丝圈使用
216h时的5mm、6mm毛羽数量略高；当国产钢丝圈使用216h时，细纱瞬时断头也由好状态时的2.82‰上升到3.54‰。

通过以上跟踪试验可以看出，在一个使用周期内，随着钢丝圈使用
时间的延长，纱线毛羽和细纱瞬时断头都有不同程度的增长。

钢丝圈的圈型和号数要根据所纺纱线品种来选择。

首先，在选择钢
丝圈时，紧密纺和环锭纺具有较大的差异性。

相对而言，紧密纺锭速较高，
专注下一代成长，为了孩子。

【纺织技术】精梳工序减少棉结的工艺措施与分析文/冯清国任家智陈宇恒，中原工学院成纱棉结是衡量纱线质量的关键指标，纺制低棉结、强力高的纱线已成为棉纺企业孜孜追求的目标。

精梳是减少棉结、提高纱线强力的重要措施。

然而通过调研发现，很多纺纱企业由于对棉结产生原因没理解透，认为只要经过精梳工序，棉结一定会降至要求水平，或者盲目的来回调整相关工艺，这就造成非但没有把棉结降下去，还可能得不偿失的产生新棉结。

针对以上问题，本文从棉结产生的原因入手，对精梳工序减少棉结的措施进行了分析。

1. 棉结的定义及分类美国材料试验学会对棉结的标准定义是：棉结为一根或多根纤维呈纠缠和不规则的团状物。

瑞士的AFIS、印度的aQura将棉结分为了纤维棉结和带籽屑棉结两大类。

且AFIS单纤维测试系统定义的棉结为：非单根的纤维即为棉结。

我国通常认为棉结是由纤维、未成熟棉或僵棉因轧花或纺纱过程中处理不当造成一根或多根纤维紧密纠缠、集结而形成的黄色、白色的微小颗粒或粒状纤维结，又称白星，形状呈扁形、圆形。

轧棉初加工棉结，原料初加工纤维受损伤而成；纺纱加工棉结，纺纱过程中的各道工序中由于纤维的纠缠弯曲形成。

而纺纱加工棉结又可分为在开松分梳原棉纤维时形成的棉结；受纤维通道的摩擦阻力和黏、缠、堵、挂形成的棉结；弯钩纤维和伸直平行度差的纤维在牵伸过程中搓转、摩擦形成的棉结。

2.棉结的危害棉结直接影响纱线品级和织物外观及生产效率，也影响染整加工后的布面及色泽，还会破坏半制品的内在结构：棉结在纺纱过程中出现，可降低纱线强度，增加断头率；在牵伸过程中，须条中的棉结会造成纤维成束或成团地变速，使条干恶化，还会和周围的纤维集聚而形成粗节；在现代高速整经机、无梭高速织机加工时，由于棉结的存在容易产生断头，并且在坯布上产生棉结疵点；在印染加工中，因染色不匀而产生白星等疵点。

3.棉结的产生原因实践表明，纺纱过程中棉结产生的根本原因是纤维与纤维、纤维与机件间的搓转和摩擦造成的。

【技术】提高细纱工序落纱留头率的措施随着纺织市场形势的发展,减少全员用工量和降低员工劳动强度，已经成为刻不容缓的课题。

在这样的形势下，新建企业选用集体落纱型细纱机已经变成常态化。

如何用好集体落纱装置，提高细纱机开车留头率，是设备生产和使用厂家必须解决的问题。

设备方面▎六居中即钢领、锭子、导纱钩、气圈环、抓管器、隔纱板在同一个中心点，这也是纺纱生产的基本要求。

▎钢丝圈清洁器位置的调整钢丝圈清洁器顾名思义就是清洁钢丝圈上积花的，原则上纱支越高隔距越小。

以40s为例，隔距用1.8 mm。

如果隔距太大，不仅起不到清洁作用，落纱时落线还容易脱出钢丝圈，增加开车断头，如果隔距太小，钢丝圈运行不平稳甚至锲住，可能引起松纱、弱捻纱、断头。

▎选取合适的叶子板高度一般以始纺位置距离管顶20mm-25mm为宜。

与选择合适的钢丝圈规格相配合，使小纱时纱线不碰擦隔纱板，大纱时纱线不碰擦筒管头。

▎钢领板平校钢领板应保证都在同样的高度上，落纱时钢领高度应处于废丝盘的中间。

▎选择适合的平、揩车、钢丝圈更换、尾纱清理的周期设备状态的好坏是正常生产的基础，要求每半个月进行一次彻底的揩车，每四个月进行一次部分保全工作，做好润滑工作和日常检修工作，各单位可根据自己积累的经验自行制定维护保养计划。

合理的钢丝圈使用周期对断头的影响很大，周期太长，纺纱通道磨损严重，轻者刮伤纱线，造成强力下降，纱条细节，严重的会产生棉结纱。

要根据纺纱速度、生产品种、纺纱形式、钢丝圈类型及厂家摸索合理的周期。

尾纱的清理对开车留头率关系很大，因为尾纱在开车时会干扰正常纱的运行，不断碰擦打击正常纱线，造成断头增加，也增加纱线毛羽，要制定合理的清理周期。

▎正常集体落纱装置工作状态维护好集体落纱装置，保证气架高低、进出、左右位置正常，动作运行到位。

工艺方面▎运用合理的锭速曲线，以保证落纱前留头率JWF1562细纱机采用九级变频调速设置，可以将锭速曲线细化为生头期、小纱稳定期、小纱成形期、中纱加速期、中纱峰速期、中纱减速期、大纱减速期、大纱稳定期、落纱锭速期。

自动络筒机生产半精纺纱线的技术措施络筒工序是纺纱过程中必不可少的工序，自动络筒机的引进是我国纺织行业的一大进步。

随着半精纺的健康发展，从其纱线支数范围广、档次高、品种多样化等特点的要求，在半精纺生产实践中自动络筒机的重要性越来越得到重视，其优势和性价比逐渐被行业所接受。

1 半精纺纱线的特点半精纺产品起先是毛类产品较多，但现在已不单单局限于毛纺类了，已发展到棉类、丝类，麻类等多组分的纤维混色纺纱产品，其主要特点如下：(1)品种多样化，原料成分杂，而且大多经散纤染色，有的纤维刚性强，有的纤维很滑，有的纤维细度大，原料的性能千差万别。

(2)纱线捻度?般比同号棉纱、精梳毛纱都要大，而且有的产品都是强捻纱，造成捻接时退捻困难。

(3)原料经过染色后，单纤强力大都不同程度地受到损伤，有的纤维经染色后强力变低，纤维发脆，特别是棉、毛、绒类等产品，在分梳时会产生短绒，造成纱线的常发性疵点多，电清的剪切率偏高，接头多，因此对接头要求就更高。

(4)纱线档次高，大都是订单形式，客户对纱线的外观疵点要求很高{如丝羊绒类)，接头的强力、外观也就更高。

特别是一些高速大圆机单股纱的接头尤为特殊。

针对上述特点，利用自动络筒机生产半精纺纱线很容易造成捻接不良和出现筒子内在质量问题，然而就档次高、价格高的半精纺纱线来讲，自动络筒机回丝率的控制也不容忽视。

因此，利用自动络筒机生产半精纺纱线的关键是解决接头的外观和强力、改善筒子内在质量和控制回丝率等方面。

2 自动络筒机生产半精纺纱线的主要技术措施2.1 解决捻接质量不良问题捻接外观不良主要表现为捻接头两端点发毛，接头过粗或过细；捻接强力低主要是退捻气压、加捻时间等参数调节不适，从而对捻接外观质量产生影响。

因此，捻按外观不良和捻接强力偏低均为捻接质量不良问题。

为解决此问题，应采取以下措施。

2．1.1工艺参数的优化工艺随生产品种的变化而变化，电子清纱器和空气捻接器的工艺参数也要随之变化。

在管理上与传统的棉纺、毛纺不同，要列入日常工艺管理中，落实到人，反复试验，使接头质量最佳。

消除络筒“小辫纱”提高成形质量
程百功
【期刊名称】《济南纺织科技》
【年(卷),期】1991(000)003
【总页数】2页(P16-17)
【作者】程百功
【作者单位】无
【正文语种】中文
【中图分类】TS104.32
【相关文献】
1.络筒工序对络筒纱毛羽的影响 [J], 赵博
2.络筒工序提高麻灰针织用纱质量的生产实践 [J], 田玉荣;张鹏
3.提高ESPERO-M络筒机成纱质量的措施 [J], 徐建强
4.纱库式自动络筒机管纱自动上纱技术改造项目现状与市场分析 [J], 倪远
5.纱库式自动络筒机智能投纱系统的改造实践 [J], 李衍田
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