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擦胶法是在辊间贴合，压延机最后一道辊隙的上辊和下辊有一定的速比，上辊一般比下辊的转速大40%左右，这样基布与薄膜的接触面上因有速度差而产生剪切和刮擦，能使一部分熔体被擦入布缝中，使薄膜与基布结合较牢。
内贴法是压延薄膜与基布不在压延机两个辊筒之间贴合，而是在压延机一个辊筒边装上一个橡胶贴合辊，基布在橡胶辊与压延辊之间穿入，用适当的压力将薄膜与基布贴合。
外贴法是压延薄膜从压延辊筒引离后，另用一组贴合辊通过压力将薄膜与基布贴合。
为了提高粘合效果，贴胶法所用的基布与薄膜接触的一面往往涂一层胶浆。
橡胶的压延是橡胶制品生产的基本工艺过程之一，是制成胶片或与骨架材料制成胶布半成品的工艺过程，它包括压片、压型、贴胶和擦胶等作业。
辊速与速比：压延机辊筒最适宜的转速主要由压延的物料和制品厚度要求来决定的，一般软质制品压延时的转速要高于硬质制品的压延。
压延机相邻两辊筒线速度之比称为辊筒的速比，压延辊筒具有速比的目的在于：使压延物料依次粘辊，使物料受到剪切，能更好地塑化，还可以便压延物取得一定的延伸和定向作用。
混合状态的直接判定：直接对聚合物取样、观察、分析和判定。
混合状态的间接判定：检测制品或试样的物理性能、力学性能和化学性能等，间接地判断多组分体系的混合状态，这些性能往往与混合物的混合状态密切相关。
焦烧期－硫化起步阶段，硫化诱导期硫化起步——硫化时，胶料开始变硬而后不能进行热塑性流动的那一点时间（焦烧）。
焦烧期的长短：决定了胶料的焦烧性及操作安全性。
取决于配方，特别是促进剂。
可用迟效性促进剂：CZ。
焦烧时间的起点：实际上是从混炼时加入硫磺的那一时刻开始。
操作焦烧时间——混炼，停放，成型残余焦烧时间——进入模具后加热开始到开始硫化这段时间若：操作焦烧时间> 焦烧时间，就发生焦烧橡胶制品的模型硫化：（1）焦烧期－硫化起步阶段，硫化诱导期（2）欠硫期－预硫阶段诱导期后，开始交联，至正硫化。
在此阶段，交联度低，即使在此阶段的后期，性能（主要是拉伸强度、弹性等）尚未达到预期的要求。
1.铸造工艺设计的概念：铸造工艺设计就是根据铸造零件的结构特点，技术要求，生产批量，生产条件等，确定铸造方案和工艺参数，绘制铸造工艺图，编制工艺卡等技术文件的过程。
铸造工艺设计的有关文件既是生产准备、管理和铸件验收的依据，又可直接用于指导生产操作。
因此，铸造工艺设计对铸件质量，生产率和成本起关键作用。
2.零件结构的液态成形工艺性是指的什么？零件结构的业态成型工艺性是指零件的结构应符合砂型铸造生产的要求，易于保证铸件质量，以便简化工艺，降低成本。
为此，首先应对产品零件图进行审查和分析，并着重注意以下两方面的问题。
第一：审查零件结构是否符合铸造工艺的要求。
第二：在既定的零件结构条件下，考虑铸造过程中可能出现的主要缺陷，在工艺设计中采取措施予以制止。
3.从避免缺陷方面审查铸件结构：（1）铸件应有合适的壁厚（2）铸件内壁应薄于外壁（3）壁厚力求均匀，减少“肥厚”部分，防止形成热节点。
（4）逐渐结构不应造成严重的收缩障碍，注意壁厚过度和圆角。
（5）利于补缩和实现顺序凝固（6）防止铸件翘曲变形4.从简化铸造工艺方面改进零件结构：（1）改进妨碍起模的凸台，凸缘，筋板。
（2）取消铸件外表侧凹（3）改进铸件内腔结构以减少砂芯（4）减少和简化分型面（5）有利于砂芯的固定和排气（6）减少清理铸件的工作量5.浇筑位置指的是什么？具体确定原则？（1）铸件的重要部分应尽量置于下部，铸件的大平面和重要加工面应朝下或呈直立状态，避免夹砂类缺陷。
（2）应保证铸件能充满（3）应有利于顺序凝固（4）避免使用吊砂，吊芯或悬臂式砂芯，使下芯，合箱及检验方便。
（5）应使合箱位置，浇筑位置，和铸件冷却位置一致6.分型面的选择：（1）便于起模，使造型工艺简化。
（2）尽量减少分型面的数目。
（3）应使铸件全部或大部分置于同一平面内。
（4）便于下芯，合箱和检查形箱尺寸（5）不使砂箱过高7.确定砂芯形状及分盒面的选择的基本原则：（1）保证铸件内腔尺寸精度（2）使砂芯的起模斜度和模样的起模斜度大小、方向一致，保证铸件的壁厚均匀。
成形实习重点项目
1.成形机台及外围机器各部位名称及大致功能.
(如机台射出装置形式、吨数配合模具方式、模温、冷却机、机械手特性了解.)
2.成形条件之设定步骤及特性.
(如射压、射速、保压等各条件依成形条件表之事项为主.)
3.常用之热可塑性塑料之特性及大致用途.
(如ABS、PC、PA、PS、POM、PMMA之塑材各缩水率(依面积变化)、成形特性、材料特性及成形品之用途.)
4.常用塑料之副资材使用特性.
(如着色剂、玻璃纤维)
5.各成形不良原因对策相关成形机、模具、成形材料。
(如充填不足、毛边过剩、缩水、气泡、破裂、变形、熔合线、流痕、银条、烧焦、粘模、光泽过暗、亮、表面剥离、白化等)
6.主要成形品试模特性之掌握.
PS:本课内派至成形实习者,学习报告及考核内容以上为主.
承认: 作成:毛丽芳。
成型工作总结简短
在过去的一段时间里，我一直在进行成型工作，通过这段时间的努力和实践，
我积累了一些经验和感悟，现在我来做一个简短的总结。
首先，成型工作需要细心和耐心。
在进行成型工作的过程中，我发现细心和耐
心是非常重要的。
每一步都需要仔细操作，不能马虎。
有时候需要花费很长时间来完成一件工作，但是只有耐心才能保证工作的质量。
其次，团队合作是成型工作中不可或缺的一部分。
在进行成型工作时，我需要
和其他同事密切合作，共同解决问题，共同完成任务。
团队合作可以提高工作效率，也可以促进团队之间的交流和沟通。
最后，不断学习和改进是成型工作的核心。
成型工作是一个不断学习和改进的
过程，我需要不断地学习新的知识和技能，不断地改进自己的工作方法和流程，才能更好地完成工作。
通过这段时间的成型工作，我深刻体会到了以上几点，我相信这些经验和感悟
会对我的未来工作产生积极的影响。
希望在今后的工作中，我能够继续努力，不断学习，不断进步，为公司的发展贡献自己的力量。
科学创新艺术北京理工大学工程训练中心热加工（材料成形）目录1 铸造 (1)1.1铸造的定义及分类 (1)1.2 砂型铸造生产 (1)1.2.1 砂型铸造的生产工艺过程： (1)1.2.2 砂箱装配图： (1)1.3 浇注系统的组成 (2)1.4 铸造工艺图 (2)1.5 铸造缺陷 (3)2 锻造 (4)2.1 定义 (4)2.2 锻造的分类 (4)2.3 锻造加热 (4)2.4 锻造设备： (4)3 冲压/钣金工艺 (5)3.1 定义 (5)3.2 基本工序 (5)3.3 冲模结构 (5)4 焊接 (6)4.1 定义 (6)4.2 分类 (6)4.3 手工电弧焊 (6)4.4 焊接工艺参数 (6)4.5 气焊 (7)4.5.1 气焊火焰 (7)4.5.2 气焊设备 (9)4.6 氧气切割 (9)4.7 焊接接头种类及焊接位置 (10)4.8 焊接缺陷 (10)5 热处理 (11)北理工工程训练中心郑艺（zhengyi2011@）1 铸造1.1铸造的定义及分类铸造的实质是基于液态成形。
定义：是将熔炼的化学成分合格的液态金属浇注到铸型型腔中，冷却凝固后获得毛坯或零件的方法成为铸造。
铸造分为：砂型铸造和特种铸造。
特种铸造方法有：金属型铸造、压力铸造、低压铸造、熔模铸造、离心铸造。
1.2 砂型铸造生产1.2.1 砂型铸造的生产工艺过程：在生产中需要配制型砂和芯砂。
型砂的组成有4种：石英砂、水、粘接剂、附加物。
型砂的性能包括：可塑性、强度、耐火性、透气性、退让性。
造型方法分为手工造型和机器造型。
手工造型方法又分为：整模造型、分模造型、挖沙造型、活块造型、三箱造型等。
1.2.2 砂箱装配图：1.熔化金属2.浇包3.排气孔4.上箱5.总排气孔6.型腔7.型芯8.型砂9.下箱1.3 浇注系统的组成外浇口——承接液态金属，并挡渣；直浇道——垂直通道，形成充型压力；横浇道——水平通道，挡渣；内浇口——控制流速、流向，调节凝固顺序。
聚合物的加工性质 可模塑性、可挤压性、可延性、可纺性玻璃态适合机械加工、固相成型高弹态压力成型、吹塑成型、弯曲和拉伸操作 注意关键问题是：在保持外力作用下，把制品的温度迅速冷却到Tg 以下。
也就是说要充分考虑到加工中的可逆形变，否则就得不到符合形状尺寸要求的制品。
粘流态熔体加工，如注射、挤出、压延、熔融纺丝、热贴合Tb 以下，材料使用的下限。
破碎加工2）结晶聚合物处于不同聚集态时与加工的关系：加工方法：a.Tg 以下， 机械加工；b.Tg~ Tm 间，当外力大于材料的屈服强度时，可进行薄膜和纤维的拉伸操作；c.Tm 以上， 主要进行熔体加工。
一聚合物的可挤压性1.定义：可挤压性是指聚合物受到挤压作用形变时，获得形状和保持形状的能力。
可挤压性的评价：熔体指数：MI 指聚合物熔体在一定温度、一定压力下，10min 内通过标准毛细管的质量值，g/10min 。
二、 聚合物的可模塑性1. 定义：聚合物在温度和压力作用下变形和在模具中模塑成型的能力。
模塑条件这里主要是指温度和压力a.若温度太高时，虽然熔体的流动性好，易于成型，但会引起降解，制品的收缩率大；b.若温度过低，虽然熔体粘度增大，但流动困难，成型性差，并且因弹性增加，使制品形状稳定性差；c.适当增加压力，通常能改善聚合物的流动性；d.压力过高时，会引起溢料和增大制品的内应力；e.压力过低时，造成缺料。
A温度T d c b a 线良不面表-a 线解分-b 线料溢-c 线料缺-d F E D C B G 区佳最塑模-A 难困型成-B 化焦色着-C 形变料溢-D 足不模冲-E 限极性弹粘-F只有当温度和压力落在A区时，才能得良好的制品如果加热速度过快，制品表面熔融，内部仍然是固体物料，制品强度极差。
（外熟内生）若冷却速度快，表面硬化了，而内部还处于粘流状态，制品尺寸稳定性差。
（真空泡）三.聚合物的可纺性1.定义：指聚合物通过加工形成连续固体纤维的能力。
成型工艺知识点总结导言成型工艺是工业生产中的重要环节，它涉及到物料的加工、塑造和成型，是制造行业不可或缺的一部分。
成型工艺有着广泛的应用，包括塑料制品、金属制品、陶瓷制品等领域。
在制造过程中，选择合适的成型工艺对产品的质量、成本和生产效率有着重要的影响。
本文将对成型工艺的基本原理、常见成型工艺及其特点进行总结，以期为相关领域的从业人员和学生提供参考。
一、成型工艺的基本原理1. 成型工艺的定义及概念成型工艺是指在加工过程中，通过一定的工艺方法，将原料或半成品加工成具有一定形状和尺寸的制品的过程。
成型工艺通常包括塑压、挤压、注射、吹塑、挤塑、模压、窑烧、铸造等多种方法，其中采用的方法取决于原料的性质、产品的形状和尺寸等因素。
2. 成型工艺的基本原理成型工艺的基本原理是利用压力、温度和形状等条件，对原料进行加工和塑造，使其变成具有一定形状和尺寸的制品。
通常成型工艺包括材料的预处理、模具的设计和制造、成型工艺参数的选择和调整等环节。
3. 成型工艺的特点（1）成型是将原料或半成品加工塑造成具有一定形状和尺寸的产品的过程，常用于各种工业制品的生产。
（2）成型工艺通常包括压力成型、热成型、化学成型等多种方法，其中的原理和操作要点各不相同。
（3）成型工艺能够加工各种类型的原料，包括金属、塑料、陶瓷等多种材料，广泛应用于制造行业。
二、常见成型工艺及其特点1. 塑料成型工艺（1）塑压成型：将塑料颗粒在高温状态下压缩成型，适用于生产各种复杂的塑料制品，如家具、玩具等。
（2）注射成型：将加热熔融的塑料通过注射器注射到模具中，经冷却后成型，适用于大批量生产各种塑料制品。
（3）吹塑成型：将加热熔融的塑料颗粒挤出后通过气流吹塑成型，适用于生产塑料瓶、奶瓶等空心制品。
2. 金属成型工艺（1）锻造：将金属材料置于锻模中，在一定的温度条件下施加冲击力进行成型，适用于生产各种金属制品。
（2）压铸：将金属材料在高压下注入模具中进行成型，适用于生产大批量复杂的金属制品。
材料成形技术基础知识点总结1.材料成形的基本原理：材料成形是通过施加外力使材料发生形状和/或尺寸改变的过程。
常见的成形方法包括压力成形、热成形、热力复合成形等。
不同的成形方法有不同的原理和适用范围，可以选择最适合的方法进行成形。
2.压力成形技术：压力成形是指通过施加压力使材料发生形状和/或尺寸改变的成形方法。
常见的压力成形技术包括锻造、压力铸造、挤压、拉伸、冲压等。
这些技术可以用于加工金属材料和非金属材料，具有高效率和高精度的特点。
3.热成形技术：热成形是指通过加热材料使其变软，然后进行形状和/或尺寸改变的成形方法。
常见的热成形技术包括热压缩、热拉伸、热挤压、热转锻等。
热成形可以用于加工高温材料和难塑料材料，可以提高材料的可塑性和改善成形效果。
4.热力复合成形技术：热力复合成形是指通过加热和施加压力使两个或多个材料发生结合的成形方法。
常见的热力复合成形技术包括焊接、热压焊、热胶合等。
这些技术可以用于加工复合材料，可以获得更强的接合强度和更好的接合效果。
5.材料成形工艺的设计：材料成形工艺的设计是指根据产品的要求和材料的性能选择合适的成形方法，并确定合理的工艺参数。
工艺参数包括温度、压力、速度等，对成形效果和产品质量具有重要影响。
工艺设计需要考虑材料的可塑性、成形难度、成形精度等因素，可以通过实验和数值模拟来优化设计。
6.材料成形工具的设计与制造：材料成形工具是实现成形过程的重要设备，需要根据产品的形状和尺寸设计相应的工具。
工具设计包括毛坯设计、凸模设计、模具结构设计等。
材料成形工具的制造需要精密的加工工艺和高质量的材料，可以采用数控加工、电火花等先进技术来提高工具的精度和寿命。
7.材料成形过程的监测与控制：材料成形过程需要对温度、压力、力量、速度等进行监测和控制，以确保成形效果和产品质量的稳定。
常用的监测和控制技术包括传感器、自动控制系统等。
这些技术可以实时监测成形过程的参数，并根据需求调整工艺参数，以达到最佳的成形效果。
高分子化合物:是一种树脂或橡胶和添加剂组成的物质。
高分子材料:是将高分子化合物经过工程技术处理后得到的。
高分子材料再经过成型加工，才能进入使用领域，成为高分子制品或成品。
塑料：是以树脂为主要成分，一般含有添加剂、在加工过程中能流动成型的材料。
密度小、比强度大、耐腐蚀性和绝缘性能。
橡胶：独特的高弹性，优异的疲劳强度，极好的电绝缘姓与耐磨性。
纤维：工业上是指柔韧、纤细的丝状物。
它有相当的长度、强度和弹性。
高分子材料成型加工特性可挤压性是指聚合物通过挤压作用形变时获得形状和保持形状的能力；可模塑性是指材料在温度和压力作用下形变和在模具中模塑成型的能力；可延性表示无定形或半结晶固体塑料在一个或两个方向上受到压延或拉伸应力时变形的能力；可纺性材料通过成型而形成连续固态纤维的能力。
入口压力降产生原因有哪些？①物料进入口模时,熔体在入口处产生收敛引起能量损失。
②入口处熔体产生弹性变形,因弹性能的存储造成能量损失。
③熔体流经入口处时,剪切速率剧增引起速度的激烈变化,为达到稳定流速分布产生了压力降。
聚合物结晶度大，制品的密度就大，制品成型收缩率大,刚度大，大多数力学性能较高，但伸长率和冲击强度下降。
混合通过各组分的物理运动（扩散）完成，基本运动形式：分子扩散，涡流扩散和体积扩散。
分散混合设备主要通过向物料施加剪切力，挤压力而达到分散目的，以物料所受剪切力的大小或剪切变形程度来决定设备混合强度的高低。
热固性模塑料的成型工艺性能（压制成型）流动性，固化速率，成型收缩率（高温模压后，脱模冷却至室温，各项尺寸会发生收缩，压缩率：体积变化大，表观相对密度与制品相对密度的比值，（通常降低压缩率的方法是模压成型前对物料进行预压）压缩成型过程：嵌件，加料嵌模排气固化脱模。
传递模塑形式及设备①罐式传递模塑②柱塞式传递模塑③杆式传递模塑热固性塑料制品收缩的因素:①成型过程中发生了化学交联，密度变大，产生收缩，②由于塑料和金属的热膨胀系数相差很大，故冷却后塑料的收缩比金属模具大得多③制品脱模后由于压力下降有弹性回复和塑性变形产生使制品的体积发生变化挤出成型的原理：使高聚合物的熔体在挤出机的螺杆或柱塞的挤压作用下通过一定形状口模而成为具有恒定截面的连续制品的挤出成型工艺流程①塑化使塑料粒子由粒状转变成粘流态物质（干法塑化）②成型③定型（定径处理冷却处理）聚合物熔体在挤出机均化段的流动形式：正流、逆流、漏流和横流。
一、前言加工工艺是制造领域中不可或缺的环节，它关系到产品的质量、成本和效率。
为了提高我国制造业的国际竞争力，总结加工工艺要点，对于提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率具有重要意义。
本文将对加工工艺要点进行总结，以期为我国制造业提供有益的参考。
二、加工工艺要点1. 原料选择原料选择是加工工艺的基础，优质的原料是保证产品质量的前提。
在选择原料时，应考虑以下因素：（1）原料的化学成分：根据产品性能要求，选择合适的化学成分。
（2）原料的物理性能：如密度、硬度、韧性等，满足加工过程中的需求。
（3）原料的加工性能：如切削性、可塑性等，有利于提高加工效率。
2. 加工设备加工设备是加工工艺的核心，设备的性能直接影响到产品质量和效率。
以下是选择加工设备时应注意的要点：（1）设备精度：设备精度越高，加工出的产品精度越高。
（2）设备稳定性：设备稳定性好，能保证加工过程中的稳定性。
（3）设备适应性：设备能适应多种加工工艺，提高生产灵活性。
3. 加工工艺参数加工工艺参数是影响加工质量的关键因素。
以下是一些常见的加工工艺参数：（1）切削速度：切削速度过高或过低都会影响加工质量。
（2）进给量：进给量过大或过小都会影响加工精度和表面质量。
（3）切削深度：切削深度过大或过小都会影响加工效率和产品质量。
4. 加工方法根据产品特点和加工要求，选择合适的加工方法。
以下是一些常见的加工方法：（1）切削加工：包括车削、铣削、磨削等，适用于各种材料。
（2）成形加工：如冲压、挤压、铸造等，适用于塑性较好的材料。
（3）焊接加工：适用于金属材料，具有连接牢固、加工方便等特点。
5. 质量控制在加工过程中，严格控制产品质量是保证产品合格的关键。
以下是一些质量控制要点：（1）检测设备：选用高精度的检测设备，确保检测数据的准确性。
（2）检测方法：根据产品特点和加工要求，选择合适的检测方法。
（3）检测频次：合理设定检测频次，确保产品质量。
三、结论加工工艺要点是保证产品质量、降低生产成本、提高生产效率的关键。
1.添加剂的功能：2. 加工性能：可挤压性、可模塑性、可延展性、可纺性。
增塑剂是指用以使高分子材料制品塑性增加，改进其柔软性、延伸性和加工性能的物质。
增塑剂的损失：挥发、游移（增塑剂从本身的聚合物向与其接触的另一聚合物中迁移的现象）、萃取（与增塑剂对所接触溶剂的溶解度有关）、渗出。
润滑剂是降低熔体与加工机械或模具之间和熔体内部相互间的摩擦和黏附，改善流动性，促进加工成型，利于脱模，提高生产能力和外观质量及光洁度等的一类添加剂。
（区别：前者在加工中和使用中都起作用，后者仅在加工起作用。
）3.交联体系：交联剂、促进剂、活性剂（或称促进助剂）、防焦剂橡胶硫化体系：硫化剂：橡胶的交联剂称为硫化剂，将线型或轻度支化型聚合物转变成二维网状结构或三维体形结构聚合物；硫化促进剂：提高硫化速度、缩短硫化时间、降低硫化温度、减少硫化剂用量，并能提高或改善硫化胶物理机械性能；硫化活性剂：提高胶料中硫化促进剂的活性，减少硫化促进剂的用量、缩短硫化时间；防焦剂：少量加入，即可防止或延迟胶料在加工和贮存时产生焦烧，实质上是在交联初期起抑制作用。
活性剂用得较多的是：ZnO+HSt（可作为金属氧化物硫化剂，可提高硫化胶的耐热性能）4.配方设计——就是根据产品的性能要求和工艺条件合理地选用原材料，确定各种原材料的用量配比关系。
5.配方设计过程：基本配方：主体+交联剂+稳定体系（试验所添加的配合剂的合理性，包括种类、用量。
）性能配方：基本配方+性能体系（针对某种性能要求：往往专门提高某一（些）性能。
）实用配方：性能配方+加工体系、成本体系（要考虑原料的来源、生产的可行性和经济性，要全面考虑。
）6.配方表示法：重量比：以聚合物的量为基准（100份）。
此表示法最常用（论文、科研）重量百分数：以配方的总重量为100。
便于备料，计算成本。
体积百分数：各组分体积总和为100。
这对于以体积计算成本有利。
生产配方：按生产设备每一次投料量计算各组分需多少。
此表示法便于生产操作。
7.配方中各成分的作用：稳定剂（防老剂）：防止和抑制老化（改性、加入稳定剂），常用热稳定剂：铅盐、硬酯酸盐、有机锡、复合稳定剂、稀土、环氧化合物等。
增塑剂的作用：使配合剂和聚合物混合容易；改善混合物加工工艺性能；使制品在常温下表现柔软；使制品的耐寒性增加。
（a.塑料增塑剂按化学结构可分为邻苯二甲酸酯类、脂肪族二元酸酯类、磷酸酯类、含氯化合物类、环氧化合物类、聚酯类和多元醇酯类等。
b.橡胶增塑剂按作用原理可分为物理增塑剂（软化剂）（石油系、煤焦系、松系、合成酯类、液体聚合物类）和化学增塑剂（塑解剂）（含硫化合物类等））润滑剂的作用：主要是为了提高加工性能，降低熔体之间及熔体与加工设备之间的摩擦和粘附。
（内润滑剂：硬酯酸及其酯类。
外润滑剂：硬酯酸、石蜡等。
）交联剂作用：引起聚合物交联，橡胶的交联剂为硫化剂，热固性塑料的交联剂为固化剂。
（常用交联剂有：硫磺、含硫化合物、有机氧化物、金属氧化物、胺类化合物、双官能团化合物、合成树脂）填充剂作用：常用填充剂：碳酸钙、炭黑、硅酸盐、硫酸盐、金属氧化物、金属粉、纤维类。
另外还有发泡剂、阻燃剂、抗静电剂、偶联剂、防霉剂等。
8.混合—将两种或两种以上组分相互分布在各自所占的空间中，即两种或多种组分所占空间的最初分布情况发生变化。
混合是一种操作，是一个过程，是一种趋向于减少混合物非均匀性的操作，是在整个系统的全部体积内各组分在其基本单元没有发生本质变化的情况下的细化和分布过程。
（有非分散混合和分散混合，混合涉及三种扩散：分子扩散、涡流扩散、体积扩散，熔融物料混合以体积扩散为主）分散—混合中一种或多种组分的物理特性发生一些内部变化的过程。
如颗粒尺寸变小，或溶于其它组分中等。
9．混合设备间歇式：静式混合设备（重力混合器）、滚筒类混合设备（鼓式混合机）、转子类混合设备（Z型捏合机）；连续式：单、双螺杆挤出机，FCM连续混炼机。
10．塑炼和混炼塑炼：使弹性生胶变成可塑状态的工艺过程。
实质是橡胶分子链断裂，相对分子量降低，从而弹性下降。
目的：降低弹性，增加可塑性；获得适当流动性，混炼时配合剂易于分散均匀，便于操作；使生胶分子量分布变窄，胶料质量均匀一致。
混炼：将可塑度合乎要求的生胶或塑炼胶与配合剂，在一定的温度和机械力的作用下混合均匀，制成性能均一、可供成型的混炼胶的过程。
混炼的任务：使各种配合剂都能均匀地分散在橡胶中。
11.塑料的混合和塑化初混合，是一种简单混合，在低于流动温度和较为缓和的剪切速率下进行的一种混合。
混合后，物料各组份的物理和化学性质无变化。
只是增加各组份颗粒的无规则排列程度，没有改变颗粒的尺寸。
再混合，是高一级的混合，在高于流动温度和较强烈的剪切速率下进行。
混合后，物料各组份的物理和化学性质有所变化。
塑化的目的是使物料在一定温度和剪切力下熔融，驱出其中的水份和挥发物。
使各组份的分散更趋均匀，得到具有一定可塑性的均匀物料。
结合橡胶：混炼过程中，当橡胶分子被断链成链自由基时，炭黑粒子的表面活性部位就能与链自由基结合，产生结合橡胶。
已经与炭黑结合的橡胶分子，又会通过缠结、交联等结合更多的橡胶分子，生成更多的结合橡胶。
不仅在混炼过程中会生成结合橡胶，在混炼后的停放过程中，也会生成结合橡胶。
12.固化速度：热固性塑料在一定温度和压力下，从熔融、流动到交联固化为制品的过程中，单位厚度的制品所需的时间，以s/mm表示、此值越小，固化速度越快。
压缩率：是粉状或粒状的热固性塑料的表观比重与制品比重之比。
即压塑料在压制前后的体积变化。
和制品的单向尺寸L之差与模成型收缩率：在常温常压下，模具型腔的单向尺寸L之比。
具的单向尺寸L13.焦烧：指橡胶在硫化开始前的延迟作用时间，在此阶段胶料尚未开始交联，胶料在模型内具有良好的流动性。
对于模型硫化制品，胶料的流动、充模必须在此阶段完成，否则会发生焦烧，出现制品花纹不清，缺胶等缺陷。
硫化起步—硫化时，胶料开始变硬而后不能进行热塑性流动的那一点时间（焦烧）。
焦烧期的长短：决定了胶料的焦烧性及操作安全性。
焦烧时间的起点：实际是从混炼开始加入硫磺的那一时刻开始。
若：操作焦烧时间>焦烧时间，就发生焦烧。
防止焦烧：具有较长的焦烧时间：配方。
混炼、停放要低温，成型时要迅速，即减小操作焦烧时间。
14.硫化历程：（1）焦烧阶段：指橡胶在硫化开始前的延迟作用时间，在此阶段胶料尚未开始交联，胶料在模型内具有良好的流动性。
（2）欠硫期—预硫阶段：焦烧期以后橡胶开始交联的阶段，预硫阶段的长短反应了橡胶硫化反应速度的快慢，主要取决于胶料的配方。
（3）正硫化阶段：此时交联键会发生重排、裂解等反应，同时存在的交联、裂解反应达到了平衡，因此胶料的物理机械性能在一个阶段基本上保持恒定或变化很少，所以该阶段也称为平坦硫化阶段。
（4）过硫化阶段：在此阶段往往氧化及热断链反应占主导地位，因此胶料会出现物理机械性能下降现象（天然橡胶、丁基橡胶等主链为线型大分子结构，在过硫化阶段断链多于交联而出现硫化返原现象；而对于大部分合成橡胶，如丁苯、丁腈橡胶等，在过硫化阶段中易产生氧化支化反应和环化结构，胶料的物理机械性能变化很小，甚至保持恒定，这种胶料称为硫化非返原性胶料）过硫化阶段胶料的性能变化情况反映了硫化平坦期的长短，不仅表明了胶料稳定性的高低，而且对硫化工艺的安全性及制品的硫化质量有直接影响。
15. 硫化温度：p170硫化时间：E=It (E：硫化效应，I：硫化强度，t：硫化时间)硫化强度：胶料在一定温度下，单位时间所达到的硫化程度 p171硫化胶的性能取决于硫化程度，因此同一种胶料要在不同硫化条件下制得具有相同性能的硫化胶，就应使它们的硫化程度相同，即硫化效应相同。
16.螺杆结构参数包括：螺杆直径，螺杆的长径比，螺杆的压缩比，螺槽深度，螺旋角，螺纹棱部宽，螺杆与料筒的间隙。
螺杆长径比：螺杆工作部分的有效长度与直径之比，此值通常为15~25。
（长径比大，能改善塑料的温度分布，混合更均匀，减少挤出时的逆流和漏流，提高挤出机的生产能力，大长径比螺杆适用于硬塑料、粉状塑料或结晶性塑料，热敏性塑料不适于过大长径比螺杆。
）螺杆压缩比：螺杆加料段第一个螺槽的容积与均化段最后一个螺槽的容积之比，它表示塑料通过螺杆的全过程被压缩的程度。
（压缩比越大，塑料受到的挤压作用就越大，排除物料中所含空气的能力就越强，但压缩比过大会使螺杆本身的机械强度下降。
粉状塑料采用的压缩比要大于粒状塑料。
）螺杆的结构形式：（1）变深变距：适应于无定型塑料；（2）等距等深（深槽变浅槽）：适应于结晶型塑料。
螺杆结构参数包括：螺杆直径，螺杆的长径比，螺杆的压缩比，螺槽深度，螺旋角，螺纹棱部宽，螺杆与料筒的间隙。
17.螺杆各段的作用：加料段：对料斗送来的塑料进行加热，同时输送到压缩段。
塑料在该段始终保持固体状态；压缩段：对加料段来的料起挤压和剪切作用，同时使物料继续受热，由固体逐渐转变为熔融体，赶走塑料中的空气及其他挥发成分，增大塑料的密度，塑料通过压缩段后，应该成为完全塑化的黏流状态；均化段：使熔融物料在均化段螺杆和机头回压作用进一步搅拌塑化均匀，并定量定压地通过机头口模挤出成型。
18.固体输送理论：加料段的主要作用是固体输送。
塑料：未熔化，疏松的固体，表面发粘结块，形变不大。
物料沿螺槽的向前运动：旋转运动—物料与螺杆的摩擦作用力。
轴向水平运动—螺杆旋转时的轴向分力。
为了提高轴向水平运动：螺杆表面光洁度增加；螺杆中心通冷却水—物料与螺杆的表面摩擦力减小；料筒内壁光滑；加料段特设纵向沟槽—物料与料筒表面的切向摩擦力增加。
物料与螺杆表面的摩擦力大，与料筒表面的切向摩擦力小，旋转运动增大；物料与螺杆表面的摩擦力小，与料筒表面的切向摩擦力大，轴向水平运动增大。
熔体输送理论：从压缩段送入均化段的物料是具有恒定密度的黏流态物料，在该段物料的流动已成为黏性流体的流动，物料不仅受到旋转螺杆的挤压作用，同时受到由于机头口模的阻力所造成的反压作用，物料的流动情况复杂。
通常把物料在螺槽中的流动看成以下四种类型的流动组成：正流、逆流、横流、漏流。
其中横流对挤出量没有影响。
19.挤出机的生产率：p195-196的公式20.塑料和橡胶用挤出机螺杆结构上有何区别？（1）橡胶挤出机的螺杆长径比较小：因为与大多数热塑性塑料相比，橡胶的黏度要高出一个数量级，在挤出过程中产生大量的热，缩短其长度可保持温度的升高在一定限度之内，防止胶料过热和焦烧。
（2）橡胶挤出机螺杆的螺槽深度相对较大：螺槽较深是为了减少橡胶的剪切及其黏性生热。
21.注射机的结构形式：注射螺杆的长径比和压缩比小；均化段长度短，但螺槽深度较深，加料段较长。
为防止注射时出现物料沿螺槽回流，对低黏度物料需在螺杆头部装上止逆环。
