钢板常见缺陷

钢材质量分析一、钢板常见质量缺陷12345678910二、带钢外观质量缺陷及预防措施带钢外观质量是带钢质量中很重要的一个方面，它是企业轧钢技术水平的体现，也是产品品牌的缩影。

在钢铁产品的生产和销售中，由于外观质量发生的异议不在少数，它不仅会对企业的直接经济效益造成影响，还会损害企业的整体形象和信誉，降低产品竞争力。

因此，各大钢厂对钢材外观质量尤为重视，不断采取有效措施加以改进和提高。

结合我公司带钢外观质量缺陷预防攻关项目，通过搜集相关信息情报，编写了本期调研，希望能有一些启发和借鉴作用。

一、热轧板材外观质量的主要问题根据热轧板带材的发展形势，板带的外观“美”已成为市场竞争的重要指标。

然而由于钢铁产品氧化铁皮卷、主要包括：卷形不良、钢铁企业板带产品的外观质量问题比较普遍，生产的特殊性，结疤、折边、辊印、划伤、边裂、浪形、规格偏差、其他等。

111、卷形不良（1）塔形卷塔形卷是一种带钢边部卷绕不平齐，一处或多处呈螺旋状出边的不良卷形。

主要分为头塔和尾塔两种。

头塔是由于带钢头部偏离轧制中心线或2—3圈后从轧制中心线偏离导致的。

尾塔是由于带钢尾部偏离轧制中心线或2—3圈后从轧制中心线偏离导致的。

（2）塔形卷形成原因①带钢自身原因来料镰刀弯、楔形、异常凸度以及波浪、气泡、头部温度低，材质硬度大等都容易产生头部塔形。

对策是要求精轧调整压下水平，卷取操作方面应尽早打开助卷辊。

②操作上的原因导板夹力过大，带钢弓起，运行不平稳，以及带钢中心偏离导板中心进入卷取机。

对策是采用适当的夹紧力、夹紧方法，以及适当的导板开口度。

③设备上的原因侧导板的部分松动以及动作不一致，夹紧力不足、侧导板偏心、下夹送辊不水平、夹送辊左右辊缝不平衡。

由于带钢尾部从精轧抛出时，带钢张力比正常状态低，因此，平时因为高张力而未能表现出来的使带钢横向移动的力就变得明显，使带钢横向移动后卷取，有时可以通过改变减速点来达到控制尾部张力。

（3）松卷松卷是指钢卷没有卷紧，处于松散状况的缺陷卷。

钢板常见质量缺陷及原因分析一、热轧钢板1辊印：是一组具有周期性、大小形状基本一致的凹凸缺陷，并且外观形状不规则。

原因：1）一方面由于辊子疲劳或硬度不够使辊面一部分掉肉边凹；另一方面可能是辊子表面粘有异物，使表面部分呈凸出状；2）轧钢或精整加工时，压入钢板表面形成凹凸缺陷。

2表面夹杂：在钢板表面有不规则的点状块状或车条状的非金属夹杂物，其颜色一般呈红棕色、黄褐色、灰白色或灰黑色。

原因：1）板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上；2）加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上，轧制时压入板面。

3氧化铁皮：氧化铁皮一般粘附在钢板表面，分布于板面的局部或全部，呈黑色或红棕色；铁皮有的疏松脱落，有的压入板面不易脱落；根据外观形状不同有：红铁皮、块状铁皮、条状铁皮、线状铁皮、木纹状铁皮、流星状铁皮、纺锤状铁皮、拖曳状铁皮和散状铁皮等，其压入深度有深有浅。

原因：1）压入氧化铁皮的生成取决于板坯加热条件，加热时间逾长，加热温度愈高，氧化气氛愈强，生成氧化铁皮就愈多，而且不容易脱落，产生一次铁皮难于除尽，轧制时被压入钢板表面上；2）大立辊设定不合理，铁皮未挤松，难于除掉；3）由于高压除鳞水管的水压低，水咀堵塞，水咀角度不对及使用不当等原因，使钢板表面的铁皮没有除尽，轧制后被压入到钢板表面；4）氧化铁皮在沸腾钢中发生较多，在含硅较高的钢中容易产生红铁皮。

4厚薄不均：钢板各部分厚度不一致称厚薄不均，凡厚度不均匀的钢板，一般为偏差过大，局部钢板厚度超过规定的允许偏差。

原因：1）辊缝的调整和辊型的配置不当；2）轧辊和轧辊两侧的轴瓦磨损不一样；3）板坯加热温度不均。

5麻点：钢板表面呈现有局部或连续的凹坑叫麻点，其大小不同，深度不等。

原因是加热过程中，板坯氧化严重，轧制时铁皮压入表面，脱落后形成细小的凹坑。

6气泡：钢板表面上有无规律分布的圆形凸包，有时呈蚯蚓式的直线状，其外缘比较光滑，内有气体；当气泡轧破后，呈现不规则的细裂纹；某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。

钢材常见缺陷及原因、圆钢1划伤特征：一般呈直线型沟痕，可见沟底，长度由肉眼刚刚可见到几毫米不等，长度自几毫米至几米不等，可断续分布，也可能通长分布。

原因：导卫表面不光滑，有毛刺或磨损严重；滚动导轮不转或磨损严重；翻钢板表面不光滑刮伤；在运输过程中辊道盖板等刮伤。

2折叠特征：沿轧制方向呈直线状分布，外形似裂纹，边缘有时呈锯齿状，连续或断续分布，深浅不一，内有氧化铁皮，在横断面上看，一般呈折角。

原因：前某一道次出耳子；前某道次产生划伤、轴错、轧槽损坏或磨损严重、飞边等；原料表面有尖锐棱角或裂纹。

3结疤特征：一般呈舌形或指甲形，宽而厚的一端和基体相连；有时其外形呈一封闭的曲线，嵌在钢材表面上。

原因：前一孔型轧槽损坏破损或磨损严重；外界金属落在轧件上被带入孔型，压入钢材表面；前一道次轧件表面有深度较大的凹坑。

4耳子特征：出现于成品的两旁辊缝处，呈平行于轴线的突起条状。

有两侧耳子、单侧耳子、全长出耳、局部出耳和周期出耳等。

原因：孔型设计不良，宽展估计过小；成品前料型高度较大；成品孔辊缝小；终轧温度低，宽展增加；成品导板安装不正、尺寸大或磨损严重；横梁或导板盒松动；轧槽更换错误或轧机轴承损坏。

5弯曲特征：有头部弯曲、局部弯曲、全长弯曲等。

原因：出口导卫安装过高或过低；温度不均；上下辊径差过大；冷床不平，成品在冷床上排列不齐，移动速度不一致，翻钢设备不良；冷却水分布不均匀，成品冷却不均；精整操作不良。

6翘皮特征：呈鱼鳞状或分层翘起的薄皮，大部分是生根的，也有不生根的。

原因：导卫装置加工或安装不良，围盘有尖锐棱角，刮伤了轧件表面，再轧后，引起翘皮；输送辊道表面粗糙，刮起伤了轧件表面，再轧后造成翘皮；轧件带有薄耳子；轧槽磨损严重，轧件在孔型内打滑；连铸坯内部有较大的皮下气泡，轧后破裂形成翘皮。

7表面夹杂特征：一般呈点状、条状或块状分布，其颜色有暗红、暗黄、灰白等，机械地粘结在成品表面上，不易剥落，且有一定的深度。

中厚板生产中的钢板缺陷及消除这些缺陷的措施钢板的缺陷是指影响钢板的使用性能，产品标准要求不允许存在的缺陷，主要有：（1）分层。

这种缺陷主要是由于原料中有气泡、缩孔、夹杂等，而在轧制时又未使之焊合，而形成分层。

通常分层要剪切清除。

（2）气泡。

由于原料中存在气泡，在轧制时气泡未焊合，而且中间还充有气体，使得轧后钢板表面有圆包出现。

这种缺陷需要切除。

（3）夹杂。

夹杂分为内部夹杂和表面夹杂。

产生原因是原料中带有非金属夹杂物，或者将非金属杂物等压入钢板表面。

对于面积较小，深度较浅者可以通过清理修磨消除，严重者必须 切除。

（4）发纹。

发纹是指钢板表面细小的裂纹。

其产生原因是原料的皮下气泡在轧制过程中未焊合，而在钢板表面形成细小发纹。

由于钢板中气泡未焊合所形成的发纹则需切除。

（5）裂纹。

在轧制过程中，原料中的气泡破裂，内表面暴露氧化，轧后在钢板表面形成裂纹。

原料清理时，由于沟槽过深也有可能形成裂纹。

如果裂纹较浅，可以修磨清除，否则则需切除。

（6）结疤。

产生结疤的原因是由于原料表面质量不好，或原料表面原有的结疤没有彻底清除所致。

轻微者可以通过修磨清除，严重者则需 切除。

（7）凸包。

在钢板表面形成有周期的凸起。

其产生原因是轧辊或矫直辊表面破坏，形成凹坑所造成。

如果凸包轻微，可通过修磨清除，而严重时则为不合格产品。

（8）麻点。

麻点是指在钢板表面形成的粗糙表面。

产生原因是由于加热时燃料喷溅侵蚀表面或者是氧化严重而形成的粗糙平面，轻微者可以修磨，严重者则需切除。

加热时应控制好加热炉温度波动与喷油量均匀，防止氧化严重，并加强除鳞。

（9）氧化铁皮压入。

在轧制时由于氧化铁皮没有清除干净，而被压入钢板表面，形成粗糙的平面。

为防止氧化铁皮压入，要加强清除氧化铁皮。

较轻微的氧化铁皮压入可以通过修磨清除，而严重影响质量时则要切除。

（10）划伤。

钢板的划伤是指在钢板的表面留有深浅不等的划道。

纵向划伤多为辊道、导板等部位的不光滑棱角刮伤。

钢材销售业务中经常会碰到客户的质量投诉，业务员需要对其进行仔细的了解、分析、判断，并给予正确的反馈，本人根据工作中的经验，对常用的板材会出现的一些质量问题进行了归纳，供有关人员作参考，如有错误的地方请予指正：冷轧钢板1表面夹杂：表面呈现点状、块状或线条状的非金属夹杂物，沿轧制方向间断或连续分布，其颜色为好棕色、深灰色或白色。

严重时，钢板出现孔洞、破裂、断带。

原因：1）炼钢时造渣不良，钢水粘度大，流动性差，渣子不能上浮，钢中非金属夹杂物多；2）铸温低，沸腾不良，夹杂物未上浮；3）连铸时，保护渣带入钢中；4）钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。

2介在物：缺陷呈点状，一般色泽与钢带不同，多呈白色、灰白色。

长度不是很长，多存在于钢带的头、屋部，程度严重时即形成剥片、孔洞。

分为闭口状和开口状。

原因是由于炼钢时钢水中有夹杂物，或热轧时钢带表面存在刮痕、凿痕等缺陷，经过冷轧时，在钢带表面即形成点状之痕迹。

3轧入污物：缺陷呈块状，一般呈白色，易集中发生在钢带某段长度。

原因是由于外来物（如衬纸、胶粒）被轧入钢带表面，而形成大面积、块状之缺陷。

4气孔和夹层：切断面上呈上下两层裂纹，但无分离。

原因是由于炼钢、热轧时钢带表面残留有气泡。

5结疤：表面出现不规则的“舌状”、“鱼鳞状”或条状翘起的金属起层，有的与钢板本体相连接，有的与钢板本体不相连，前面叫开口结疤，后者叫闭口结疤，闭口结疤在轧制时易脱落，使板面成为凹坑。

原因：1）炼钢方面：锭模内壁清理不净，横壁掉肉，上注时，钢液飞溅，粘于横壁，发生氧化，铸温低，有时中断注流，继续注钢时，形成翻皮；下注时，保护渣加入不当，造成钢液飞溅；2）轧钢方面：板坯表面残留结疤未清除干净，经轧制后留在钢板上。

6氧化铁皮：缺陷呈点状、条状或鱼鳞状的黑色斑点，分布面积大小不等，压入的深浅不一。

这类铁皮在酸洗工序难于洗尽，当铁皮脱落时形成凹坑。

原因：1）板坯加热温度过高，时间过长；炉内呈强氧化气氛，炉生氧化铁皮轧制时压入；2）高压水压力不足，连轧前氧化铁皮未清除干净；3）高压水喷咀堵塞，局部氧化铁皮未清除；4）集鳞管道打开组数不够，除鳞不干净。

厚钢板内部缺陷分析厚钢板容易产生以下两种缺陷:(一) 钢板中间内部的点状密集缺陷整张钢板从头至尾或板长的1/2以上都为点状密集缺陷,连续不断,缺陷波高多在30%～80%之间,缺陷为单层或多层,缺陷深度约位于板厚1/2处,对底波影响2～8dB。

(二) 钢板尾部的分层或面积缺陷钢板尾部部分区域(板长的1/4～1/6)有一处或多处分层或面积缺陷,缺陷波在80%以上,缺陷对底波影响多数为4～6dB,少数达10～18dB。

钢锭帽口线附近特别容易产生点状密集缺陷, 点状密集缺陷部位的中心疏松比较严重. 在对钢板进行轧制时,钢锭中大颗粒夹杂物被破碎而形成细小的弥散状的缺陷,这种情况的出现,容易造成探伤不合格。

整炉钢液的洁净度出现了问题,很容易造成同炉钢水多支钢锭出现同类情况,影响钢板超声波探伤合格率的提高。

此次发现的缺陷基本判定为: 内部的点状密集缺陷,微观情况如下图:点状密集缺陷在UT屏上显示为:检测原理 缺陷波形缺陷波形 缺陷波形参考上图,根据EEN10160-1999标准,以下几种情况,可以判断缺陷是否超标:1)缺陷直接超过屏幕上的红线(DGS曲线), 这个曲线是以Ф11mm的平底孔当量标准作为参考,绘制出来的.2)缺陷没有超过红线,但已经引起了底波的降低,首先把底波升到正常的高度,看看缺陷波是否超过这个红线,如果超过,则缺陷超过标准要求.3)没有发现缺陷波,但是底波已经严重衰减,通常底波的降低超过了6dB,我们也判定此处不合格.如果钢板中有大面积的倾斜缺陷,就会出现这种情况.(三) 镇静钢钢锭凝固结构的形成机理及与探伤缺陷的关系根据中国国内某大钢厂对钢锭—钢板超声波探伤不合格的统计数据,点状密集缺陷约占探伤不合缺陷总量的80%左右,其余为尾部的分层或面积缺陷,这与钢锭的凝固结构和机理有着密切关系。

这批钢板属于镇静钢,镇静钢为完全脱氧的钢。

通常注成上大下小带保温帽的锭型，浇注时钢液镇静不沸腾。

由于锭模上部有保温帽（在钢液凝固时作补充钢液用），这节帽头在轧制开坯后需切除，故钢的收缩率低，但组织致密，偏析小，质量均匀。

热轧钢板表面缺陷的检测与分析热轧钢板是一种广泛应用于建筑、汽车制造、机械制造等领域的重要原材料。

然而，在生产过程中，由于各种原因，表面缺陷的出现可能会导致产品质量下降和成本增加。

因此，对热轧钢板表面缺陷的检测与分析显得尤为重要。

一、热轧钢板表面缺陷的类型及对产品的影响热轧钢板表面缺陷主要包括凹坑、麻点、龟裂、氧化皮以及斑纹等。

其中凹坑是表面缺陷中最为常见的一种，其直径通常不超过2mm。

麻点是一种颗粒状的表面缺陷，由于其分布不规则，对产品外观产生明显的影响。

龟裂是一种纵向裂纹，可能会导致磨损、开裂或断裂等问题。

氧化皮是由于表面未被充分清理而形成的一层轻微氧化层，对产品表面的涂层质量产生影响。

斑纹则是一种颜色不均匀的表面缺陷。

这些表面缺陷对产品质量产生的影响主要包括以下几个方面：1. 外观问题：表面缺陷对产品的外观产生明显的影响。

对于一些高端产品来说，外观质量尤为重要，因此表面缺陷自然也成为一个重要的质量指标。

2. 磨损和勾边问题：由于表面缺陷可能会导致产品表面更容易受到磨损，因此，这些表面缺陷也可能会导致产品的使用寿命更短。

3. 性能问题：表面缺陷可能会导致产品的强度、硬度、弯曲性等方面的性能下降，这可能会对产品的应用带来负面影响。

二、热轧钢板表面缺陷的检测方法为了保证产品质量，必须对热轧钢板表面缺陷进行检测。

以下是一些常见的热轧钢板表面缺陷检测方法：1. 眼识法：这是一种非常简单的方法，但是准确性低。

该方法要求对热轧钢板表面进行肉眼观察，以判断是否存在表面缺陷。

这种方法最大的缺点是可能漏检或误判。

2. 磁粉检测法：这种方法通过在表面涂上一种磁性粉末，并通过施加磁场来发现表面缺陷。

该方法可以检测出一些微小的缺陷，但对于一些更深的缺陷或者色素较浅的缺陷则无法做到有效的检测。

3. 磷酸色泽检测法：这种方法通过在热轧钢板表面涂上一种含有钯的磷酸液体，钯会与表面缺陷处的氧化皮反应并产生一种黑色沉淀物，从而揭示出表面缺陷。

钢板常见缺陷图谱及检验处理方法一、结疤1、缺陷特征：钢板表面呈舌状、块状的金属片，有的与钢板本体相连，有的粘附在钢板表面与本体没有连结，后者在轧制过程中容易脱落，在板面上形成凹坑。

2、检查判断和处理：用肉眼检查。

钢板表面不允许存在结疤，一经发现必须清除。

当缺陷深度在标准范围内允许修磨，否则切除或判为废品。

二、表面夹杂1、缺陷特征：在钢板表面呈现的明显点状、块状和带状的非金属夹杂物称夹杂，常呈现红棕色、淡黄色或灰白色。

2、检查判断和处理：用肉眼检查。

夹杂缺陷不允许存在，其清理深度不得超过标准规定，否则切除。

三、分层1、缺陷特征：钢板断面上呈现的明显金属分离现象称分层，缺陷处可见未焊合的缝隙，有时缝隙内还有肉眼可见的夹杂物。

2、检查判断和处理：用肉眼检查。

标准规定分层是不允许存在的缺陷，钢板分层部分必须切除。

四、爪裂1、缺陷特征：钢板表面呈现的深浅不等，类似于鸡爪形状的裂纹称为爪裂。

2、 检查判断和处理：用肉眼检查。

标准规定钢板表面裂纹不允许存在，缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理，但清理深度一定要符合标准规定。

五、纵裂1、缺陷特征：钢板表面沿轧制方向具有一定深度和长度的裂纹称为纵裂。

2、检查判断和处理：用肉眼检查。

标准规定钢板表面裂纹不允许存在，缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理，但清理深度一定要符合标准规定。

六、横向边裂1、缺陷特征：钢板边部呈现的形状不同，深浅不等，方向任意的裂纹称为横向边裂。

2、检查判断和处理：用肉眼检查。

标准规定钢板表面裂纹不允许存在，缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理，但清理深度一定要符合标准规定。

七、纵向边裂1、缺陷特征：钢板表面沿轧制方向具有一定深度和长度，一条或多条长短不一的裂纹称为纵向边裂，纵向边裂与横向边裂的区别在于纵向边裂沿钢板的轧制方向，长度较长，而横向边裂方向任意，裂纹长度较短。

2、检查判断和处理：用肉眼检查。

标准规定钢板表面裂纹不允许存在，缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理，但清理深度一定要符合标准规定。

钢板表面缺陷不同的钢板其表面缺陷有不同的表状：序号|缺陷名称|产生缺陷的可能工序|可能的产生原因冷轧钢板与钢带表面缺陷一、表面缺陷（一）、钢板与钢带不允许存在的缺陷1气泡| 炼钢| 炼钢时产生气泡，在热轧时又未焊合，酸洗冷轧后暴露在外2裂纹| 炼钢、热轧与冷轧及各加工工序| 由于炼钢热应力、轧制形变或加工致应力集中造成3结疤或结瘤| 酸洗与冷轧| 酸洗未洗尽氧化皮，轧制时镶嵌于表面形成结疤4拉裂| 冷轧、镀锌与平整| 张力过大、张力波动过大以及张力不稳定等原因造成5 夹杂| 炼钢| 炼钢原因6 折叠| 热轧、冷轧| 轧制时呈粘性流动的金属被再次轧制后镶嵌于板材表面7 分层| 炼钢、热轧与冷轧| 炼钢时成分偏析以及组织偏析、大块夹杂等原因造成并最终在轧制过程中表现为分层8 黑膜或黑带| 酸洗| 酸洗后烘干效果不好造成9 乳化液斑点| 冷轧与平整| 乳化液残留于钢带表面所致10 波纹和折印| 酸洗| 过酸洗等（待查）11 倒刺或毛刺| 剪切过程| 剪刃不锋利、上下剪刃错开角度大、剪刃角度不准等原因造成（二）、允许存在的且根据其程度不同来划分不同表面质量等级的缺陷1 麻点| 冷轧、光整与平整| 轧制时塑性基体金属粘附于高速转动的轧辊表面所致2 划痕| 各工序及搬运吊装过程等3 擦伤| 搬运、吊装过程4 兰色氧化色| 冷轧与平整| 由于轧制摩擦力使基体金属升温从而造成基体发蓝，尤其是带钢边部更易于形成此缺陷5 浅黄色酸洗色| 酸洗| 酸洗后未烘干造成6 轧辊压痕| 冷轧、光整与平整| 轧辊原因7 划伤| 搬运、吊装过程8 凹坑| 冷轧| 轧辊原因以及表层夹杂被轧出基体表面等原因形成凹坑（三）、其他表面质量缺陷1 粘接| 罩式退火| 由于在全氢气氛下长时间加热造成钢卷表面残铁粉被还原为铁而造成，此外粘接还与卷取张力以及冷却速度等有关2 表面碳黑| 罩式退火| 在全氢高温气氛下，钢铁表面残余轧制油发生分解形成碳黑沉积于钢卷表面3 生锈与腐蚀| 钢卷存放以及运输过程| 防锈油质量不好或未涂防锈油或涂油量不足等，或者是存放环境湿度高等原因造成4 欠酸洗| 酸洗| 表现为还有氧化铁皮未洗掉5 过酸洗| 酸洗| 表现为基体表面可见清晰轧制纹路二、板形缺陷1 切斜| 酸轧、精整等| 指钢卷或钢带切边时切斜2 镰刀弯| 冷轧、光整与平整| 带钢两边轧制力不平衡，轧制力响应时间滞后或辊缝不均匀（辊缝调节不好）或原料密度与硬度不均匀等造成3 浪形（细分为单边浪、双边浪、中浪、斜浪等）| 冷轧、光整与平整| 原料密度与硬度不均匀、轧制时轧制力以及弯辊力调节响应不快或不准、带钢张力波动过大等所致，另外上下轧辊辊径相差大也会造成浪形4 瓢曲| 热轧、冷轧、光整与平整| 原料厚度方向上密度或硬度不均匀，造成钢板上下两面塑性不均匀造成，三、卷型缺陷1 塔型| 卷曲过程| 卷取机卷曲精度不高造成2 鼓包| 卷曲过程| 钢带边部超薄并在连续卷曲过程中形成钢卷鼓起3 鼓耳| 卷曲过程| 对于镀锌卷，如存在边部超厚，则可能卷取时钢卷两端鼓起四、尺寸缺陷1 厚度超差| 轧制过程| 轧制控制不准等2 宽度短尺| 切边过程| 切边不准或原料边部缺陷原因3 长度超差| 钢板分切过程| 控制精度原因等热镀锌钢板与钢带表面缺陷1 锌粒| 热镀锌过程| 底渣被机械搅起或因为锌液温度高而浮起，从而附着在镀锌板面上，并在冷却过程中形成锌铁化合物FeZn102 厚边| 热镀锌过程| 气刀的角度调整不佳，造成对吹从而形成绕流；另外由于边部气流向外散失一部分使喷吹压力不够，也会造成厚边缺陷3 灰色镀锌层| 热镀锌过程| 在冷却相变过程中，如果锌铁合金层迅速长大从而使表面纯锌层消失，即没有锌的结晶花纹从而显现为灰色。

一张图看懂钢材缺陷术语钢铁产品在加工制造过程中很容易出现一些缺陷，下面小编总结了一些常见的钢材缺陷术语及其可能产生原因和改善对策，大家一起来找找茬吧：1、圆度说明：圆形截面的轧材，如圆钢和圆形钢管的横截面上，各个方向上的直径不等。

2、形状（外形）不正确说明：轧材横截面几何外形歪斜，凹凸不平。

如六角钢的六边不等、角钢顶角大、型钢扭转等。

3、厚薄不均说明：钢板(或钢带)各部位的厚度不一样，有的两边厚而中间薄、有的边部薄而中间厚、也有的头尾差超过规定。

4、弯曲度说明：轧件在长度或宽度方向不平直，呈曲线状。

5、镰刀弯说明：钢板（或钢带）的长度方向在水平面上向一边弯曲。

6、瓢曲度说明：钢板(或钢带)在长度和宽度方向同时出现高低起伏的波浪现象，使其成为“瓢形”或“船形”。

7、扭转说明：条形轧件沿纵轴扭成螺旋状。

8、脱方、脱矩说明：方形、矩形截面的材料对边不等或截面的对角线不等。

9、拉痕(划道)说明：呈直线沟状，肉眼可见到沟底分布于钢材的局部或全长。

10、裂纹说明：一般呈直线状，有时呈Y形，多与拔制方向一致，但也有其他方向，一般开口处为锐角。

11、重皮(结疤)说明：表面呈舌状或鱼鳞片的翘起薄片：一种是与钢的本体相连结，并折合到表面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到表面易于脱落。

12、折叠说明：钢材表面局部重叠，有明显的折叠纹。

13、锈蚀说明：表面天生的铁锈，其颜色由杏黄色到黑红色，除锈后，严重的有锈蚀麻点。

14、发纹说明：表面发纹是深度甚浅，宽度极小的发状细纹，一般沿轧制方向延伸形成细小纹缕。

15、分层说明：钢材截面上有局部的明显的金属结构分离，严重时则分成2～3层，层与层之间有肉眼可见的夹杂物。

16、气泡说明：表面无规律地分布呈圆形的大大小小的凸包，其外缘比较圆滑。

大部是鼓起的，也有的不鼓起而经酸洗平整后表面发亮，其剪切断面有分层。

17、麻点（麻面）说明：表面呈现局部的或连续的成片粗糙面，分布着外形不一、大小不同的凹坑，严重时有类似桔子皮状的，比麻点大而深的麻斑。

镀锌钢板常见缺陷及原因镀锌钢板常见的缺陷包括尺寸偏差、锌层不均匀、锌层脱落、氧化铁皮、云纹、涂层不良等。

这些缺陷的产生原因主要包括原材料质量问题、生产工艺不完善、设备故障、人为操作失误等。

首先，尺寸偏差是指镀锌钢板的实际尺寸与标准尺寸之间存在差异。

这可能是由于原材料的尺寸控制不严格，也可能是由于生产过程中的切割、冷拔、矫正等工艺操作不精确造成的。

其次，锌层不均匀是指镀锌钢板表面的锌层在厚度或分布上存在不均匀的现象。

原因可能包括镀锌工艺参数控制不当、镀锌槽液中镀锌剂浓度不稳定、镀锌速度过快等。

这些问题导致了部分区域锌层过厚，部分区域锌层过薄，影响了镀锌钢板的质量。

锌层脱落是指镀锌钢板表面的锌层存在脱落或剥落的情况。

锌层脱落问题主要有两个原因：一是原材料表面含有油污、尘埃等杂质，使得镀锌层与基材附着力不足；二是镀锌过程中的工艺控制不当，如镀锌溶液温度过高、镀锌时间过长等，导致锌层与基材之间的化学反应不完全，附着力减弱。

氧化铁皮指镀锌钢板表面出现铁锈或氧化物覆盖的现象。

这通常是由于原材料在储存或运输过程中长时间暴露在湿润或潮湿环境中造成的。

在镀锌过程中，氧化铁皮会阻碍镀锌层与基材之间的结合，导致锌层不均匀或局部缺陷。

云纹是指镀锌钢板表面产生的一种纹理或痕迹，这通常是由于镀锌时锌液流动不均匀或工艺参数调整不当所引起的。

云纹在一定程度上影响了镀锌钢板的外观质量。

最后，涂层不良是指在涂覆过程中出现的一些问题，如漏涂、偏涂、涂层孔隙等。

这可能是由于设备故障、涂料质量不过关或人为操作失误等原因引起的。

综上所述，镀锌钢板常见的缺陷及其原因是多方面的，涉及到原材料、工艺控制、设备、操作等各个环节。

为了提高镀锌钢板的质量，需要严格控制生产过程中的各项参数，确保每一道工序都严格执行，并加强对原材料的检验和筛选。

此外，还应采用先进的技术和设备，不断提升生产工艺水平，以减少缺陷的发生。

复合钢板容易产生的缺陷
复合钢板是一种由两种或更多种不同材料通过物理或化学方法结合而成的板材。

由于其组合的多样性和复杂性，可能会产生以下一些常见缺陷：
1.脱层（脱接）：这是复合钢板中常见的一种缺陷，发生于复合层与母材在界面处复合不良，有可能会导致材料性能的降低。

2.板芯发黑，四周发白：这主要是由于胶布可溶性含量及挥发分含量过大，预热阶段板料四周挥发物容易逸出，而中间残留多，呈现出板芯发黑，周围发白的状况。

这可能会影响复合钢板的外观和质量。

3.胶布滑出压制：在压制过程中，胶布可能会从钢板中滑出来。

这种情况在压制环氧玻璃布板时比压制环氧酚醛玻璃布板较为常见，可能会影响产品的质量和效率。

以上是复合钢板的一些常见缺陷。

在使用和生产过程中，应严格控制各工艺参数，采取有效的预防措施，减少缺陷的产生，从而保证复合钢板的质量和性能。

钢板常见缺陷及探伤⽅法钢板常见缺陷及超声波探伤⽅法钢板是由板坯轧制⽽成，⽽板坯⼜是由钢锭轧制或连续浇铸⽽成的，钢板中常见缺陷有分层、折迭、⽩点等，裂纹少见。

钢板中分层、折迭等缺陷是在轧制过程中形成的，因此它们⼤都平⾏于板⾯。

根据板厚的不同，将钢板分为薄板（⼩于6mm）与中厚板(中板在6~40mm之间，厚板⼤于40mm)。

中厚板常⽤垂直板⾯⼊射的纵波探伤法；薄板常⽤板波探伤法。

中厚板垂直探伤法的耦合⽅式有直接接触法和充⽔耦合法。

采⽤的探头有单晶直探头、双晶直探头或聚焦探头。

探伤钢板时，⼀般采⽤多次底波反射法，只有当板厚很⼤时才采⽤⼀次底波或⼆次底法。

超声波探头与扫查⽅式的选择1、探头的选择包括探头频率、直径和结构形式的选择由于钢板晶粒⽐较细，为了获得较⾼的分辨⼒，宜选⽤较⾼的频率，⼀般为2.5~5.0MHz。

钢板⾯积⼤，为了提⾼探伤效率，宜选⽤较⼤直径的，但对于厚度较⼩的钢板，探头直径不宜过⼤，因为⼤探头近场区长度⼤，对探伤不利。

⼀般探头直径范围为F10~30mm。

探头的结构形式主要根据板厚为确定，板厚较⼤时，常选⽤单晶探头；板厚较薄时可选⽤双晶直探头，因为双晶直探头盲区很⼩。

双晶直探头主要⽤于探测厚度为6~30mm的钢板。

2、扫查⽅式的选择根据钢板⽤途和要求不同，采⽤的主要扫查⽅式分为全⾯扫查、列线扫查、边缘扫查和格⼦扫查等探测范围和灵敏度调整1.探测范围调整（扫描线要求有400mm范围）δ≤80mm B5 （仪器有400mm范围）δ>80mm时 B2～B5由实际情况决定，但B2以上必须出现。

2.灵敏度调整①阶梯试块法：δ≤20mm，将与⼯件等厚度的试块底⾯第⼀次底波⾼50%满幅再提⾼10dB②平底孔试块：δ>20mm，试块上Ф5平底孔第⼀次底波50%满幅。

注意：a. 试块钢板与被探钢材质相近。

b. 试块钢板不得有Ф2当量以上缺陷。

c. 试块上Ф5平底孔垂直于表⾯，平底孔底⾯与表⾯平⾏，光滑。

超全整理钢结构常见质量问题及防治措施范本一：钢结构常见质量问题及防治措施一、钢材质量问题1. 钢板表面出现凹凸不平现象- 问题原因：生产过程中的激光对切不均匀- 防治措施：优化设备维护保养和操作规范，确保切割质量。

2. 钢材表面爆皮、起疙瘩- 问题原因：材料在加工运输过程中碰撞引起- 防治措施：加强包装和运输过程中的保护措施，避免碰撞。

3. 钢材表面出现裂纹- 问题原因：冷却过程中温度变化不均匀引起- 防治措施：控制冷却速度，避免温度变化过快。

4. 钢材出现棱角剥蚀- 问题原因：镀锌层不均匀- 防治措施：优化锌液浓度和喷涂工艺，确保镀锌均匀。

二、焊接质量问题1. 焊缝出现裂纹- 问题原因：焊接参数设置不合理- 防治措施：调整焊接参数，确保焊接质量。

2. 焊接接头出现未焊透或焊透度不够- 问题原因：焊接操作不规范- 防治措施：加强焊工培训，确保焊接质量。

3. 焊接产生气孔- 问题原因：焊接材料含有水分或油污- 防治措施：使用干燥的焊接材料，确保焊接质量。

4. 焊缝出现焊渣、氧化物等杂质- 问题原因：焊接过程中未进行清洁- 防治措施：加强焊接前的工件清洁和焊后的清理工作。

三、涂装质量问题1. 涂层出现剥落- 问题原因：底材表面处理不当- 防治措施：加强底材表面处理和涂装工艺控制。

2. 涂层出现气泡、麻点等缺陷- 问题原因：涂料质量不合格或涂装过程中环境不良 - 防治措施：选择合格的涂料，确保涂装环境的干净和温湿度条件。

3. 涂层出现沙眼、流挂等瑕疵- 问题原因：喷涂过程中喷枪不正、喷涂速度不均匀 - 防治措施：培训涂装工人，确保喷涂操作规范。

四、其他质量问题1. 锚固点安装不牢固- 问题原因：锚固点设计不合理或安装不到位- 防治措施：加强设计和安装监管，确保锚固点牢固可靠。

2. 结构尺寸偏差超标- 问题原因：制造过程中测量错误或工艺控制不严格- 防治措施：加强测量过程和工艺控制，确保结构尺寸精确。

本文档涉及附件：1. 钢材质量检验报告2. 焊接工艺评定书3. 涂层质量检验报告本文涉及的法律名词及注释：1. 激光对切：使用激光切割技术将钢板切割成所需尺寸。

钢板常见缺陷及防治措施钢板作为一种常见的金属材料，在工业生产和建筑领域中被广泛应用。

然而，由于生产、运输和使用过程中的各种因素，钢板常常会出现一些缺陷，影响其质量和使用效果。

本文将就钢板常见的缺陷及防治措施进行介绍。

一、常见的钢板缺陷。

1. 表面缺陷，钢板表面常见的缺陷包括划痕、凹陷、氧化、斑点等。

这些缺陷会降低钢板的外观质量，影响其使用寿命和耐腐蚀性能。

2. 内部缺陷，钢板内部的缺陷主要包括气泡、夹杂物、裂纹等。

这些缺陷会降低钢板的强度和韧性，影响其承载能力和安全性能。

3. 尺寸偏差，钢板在生产和加工过程中，容易出现尺寸偏差，包括厚度偏差、长度偏差、宽度偏差等。

这些偏差会影响钢板的加工和安装质量，导致浪费材料和人力成本。

二、防治措施。

1. 加强生产管理，钢板生产过程中，应加强质量管理，严格控制原材料的质量和生产工艺的参数。

采用先进的生产设备和技术，确保钢板的质量稳定。

2. 表面处理，钢板在生产过程中，应进行表面处理，包括除锈、喷漆、镀锌等，以提高钢板的耐腐蚀性能和外观质量。

3. 检测手段，对钢板进行全面的检测，包括超声波探伤、X射线检测、磁粉探伤等，及时发现和修复钢板的内部缺陷。

4. 加强运输保护，在钢板运输过程中，应采取有效的包装和固定措施，避免碰撞和挤压，减少钢板的表面和内部缺陷。

5. 加强安装监理，在钢板的安装过程中，应加强监理和验收工作，确保钢板的尺寸和质量符合要求，提高安装质量和使用效果。

6. 加强维护保养，对已安装的钢板进行定期的维护保养，包括清洁、防腐、涂漆等，延长钢板的使用寿命和安全性能。

三、结语。

钢板作为一种常见的金属材料，其质量和使用效果直接影响到工业生产和建筑工程的质量和安全。

因此，加强对钢板缺陷的防治工作，提高钢板的质量和使用效果，具有重要的意义。

希望通过本文的介绍，能够加强对钢板缺陷的认识，提高对钢板的质量管理水平，确保钢板的质量和安全使用。

en10163-1钢板表面缺陷标准
EN 10163-1是欧洲标准，规定了热轧钢板、宽扁钢和型钢表面状态的一般要求，其中包括表面缺陷的标准。

该标准适用于所有热轧钢板、宽扁钢和型钢，包括未经处理或经过简单处理的产品。

根据EN 10163-1标准，表面缺陷分为以下几类：
1.不连续性缺陷：包括裂纹、折叠、折叠痕迹、划痕、表面氧化物、表面脱碳、表面脱层、表面腐蚀等。

2.尺寸缺陷：包括尺寸偏差、形状偏差、表面不平整度等。

3.其他缺陷：包括夹杂物、气孔、夹渣、氧化皮等。

对于每一类缺陷，标准都规定了其允许的数量、尺寸和位置等要求，以确保产品的质量和安全性。

同时，标准还规定了缺陷的检测方法和判定标准，以确保检测结果的准确性和可靠性。