水下生产控制系统验证测试
水下生产控制系统应进行质量鉴定试验以验证设备在特定工作条件下的性能。
作为替代，制造商应提供与工业实际（设备按指定要求即将完成的）相一致的证明文件或其他客服证据。
这一条款规定了用来鉴定产品设计的质量鉴定试验。
用于设计鉴定的设备或工装夹具应该是在设计，尺寸和材料方面具有代表性的生产模型。
如所设计产品的安装，形式，功能或材料上有任何变化，制造厂应文字记录这些变化对产品性能的影响。
重大的设计变动就成为一个新的设计需要重新认证（重大变动是指由制造厂确定的影响产品在其作业环境中性能的变化）。
如材料的适应性能通过其他方法实现，材料的变化不需要重新认证。
应对SEM进行形型式试验以鉴定温度循环和振动相关的设计。
进行所有试验时应考虑人员安全和对周围区域潜在的破坏。
宜进行综合实验程序以确保满足控制系统的性能要求。
1.质量鉴定试验
1.1净水压力试验（内部和外部）
作为质量鉴定试验的一部分，宜对所有的受压组件或装备进行静水压力试验。
额定压力小于或等于103.4MPa（15000 psi）时应在1.5倍的设计压力下进行静水压力试验。
额定工作压力超过103.4MPa（15000 psi）时的内部净水压力试验应在1.25倍设计压力下进行。
外部静水压力试验应在1.1倍设计围压下进行。
试验压力应在任何组件，管线或节点没有外部流体泄露的情况下最少保持10min。
试验期间所有的液压蓄能器应与回路隔离。
控制设备的低压部分，如适用，包括储液罐，低压过滤器，泵吸入管线和系统返回管线，都不进行静水压力（试验压力）试验。
1.2 最小和最大温度试验
应进行质量鉴定试验以证明小于或等于最小额定工作温度，大于或等于最大额定工作温度时的设备性能。
1.3 周期试验
对具有周期操作性能的设备应进行模拟长期现场作业的质量鉴定试验。
试验周期应等于或超过指定应用的周期。
2.出厂验收试验（FA T）
2.1 概述
水下控制系统组件的FA T应在发货前进行。
制造商应建立和实施综合实验程序，程序应能证明所采购的所有系统和设备的组件能很好的完成作业功能并满足全部要求。
一套完整的水下生产控制系统实验应是该程序的一部分，但当无法使用实际装置时可使用模拟器。
FAT开始前应有既定的程序和接收标准。
进行完整的FA T时最少应注意以下内容：
——电液方向控制阀的性能和泄漏率
——监控系统的精确度
——通信系统灵敏度和抗噪性能
——电源需求和灵敏度
——所有管线，管道工程和液压组件的压力试验
——蓄能器预充压力
——卸压阀压力设定
——流体和系统清洁度
——控制模块压力试验
——设备匹配认证
——电缆绝缘阻抗和电导系数
——容器泄露试验
——牺牲阳极电导系数
所有的水下仪表和电子设备的环境压力显示应符合制造商的规定书。
如：所有SEM 都要求通过温度循环，振动和老化试验。
温度试验的目的是验证所有的组件在超过设计温度范围工作时，可能促使组件过早失效。
振动试验的目的是暴露组装时可能出现的劣质工艺。
所有的SEM应在最终关闭后进行泄露试验。
2.2 完整性
静水压力试验应在1.1中详细说明。
那些已经通过合适的法规机构（例如：美国船级社，ASME,挪威船级社）进行过实验和认证的组件可以免除这部分试验，净水压力（检验压力）试验应在安全过压设备之前进行。
2.3 功能和连续性
应进行功能试验以验证设备能正常运行。
这些实验的目的是验证控制系统操作功能正确，包括所有的互锁，顺序，控制和再启。
试验时，每条液压和电力线应进行正常操作的实验。
液压线路应在线路的实验压力（额定工作压力）下进行。
电力路线应在确保没有短路和开路情况下进行。
任何电路的故障应依据以上标准在最终接受前重做和重试验。
2.4 安全和操作校验
这些实验用来验证系统的调整是按照设计规格书和制造商数据表的规定进行，试验中使用与压力等级（调节阀，泄压阀，报警和关断开关，蓄能器预充，泵的开/停开关），液位，电压，延时和类似的参数相关的所有设置点的清单。
应对所有安全特征或设备进行操作正确性验证。
2.5 业主要求的其他实验
2.5.1 内部泄漏试验
泄漏试验的目的是验证内部系统泄漏是否在制造商规格书规定的可接受的范围内。
试验应在液压控制系统的设计压力（额定工作压力）下进行，所有的线路都要试验，试验最少持续10min，泄漏率应通过两种方法之一进行监视。
将系统加压到设计压力，隔高供应源并监视压力衰减，应监视和记录压力衰减；
给系统施加常压并监视不同系统组件的泄漏率。
2.5.2 流体冲洗
流体冲洗的目的是清除在建造过程中进入液压系统的污染物，流体冲洗应使用指定的系统工作液进行，接受标准与注1一致。
注1：本部分所涵盖的，安装于受控环境中的上部设备应按照特定受控环境的温度进行设计，测试，操作和储存。
限于受控环境中使用的设备总成或组件应用白兰标签标记，用以警示用户在操作手册里规定的环境使用。
只在受控环境中使用
2.5.3 灵敏度测试
灵敏度测试应在子系统或完整的生产控制系统中进行。
其实验目的是监视系统性能和操作受限时，在控制模式下改变关键参数。
3.系统集成实验
可以进行整个系统测试。
如可能，过程设备，水下硬件和控制在安装前一起实验。
实验一般应该在岸上基地进行，以易于进行必要的修正和返工。
系统集成实验宜在所有模式下进行，如可行，在完全冗余和非冗余状态下进行，分系统实验应在最小，正常，最大负载下进行。
系统集成实验一般应包括终端设备，跨接管，脐带缆，接线箱/连接的非控制洗系统组件，和安装时要用到的任何作业工具。
功能试验应验证所有输入信号，控制和复位的最终结果。
应重新检查关键设置点。
系统集成实验的主要优点是操作人员可熟悉可调
节设备的位置，并用来验证或改变设定点方法。
另外，性能试验宜记录触发器的触发次数，蓄能器的排放体积，泵系统的恢复次数，电路的电力消耗，化学药剂注入路线的输送速度，长软管的膨胀体积以及回读监视器的准确度。
本部分宜参考用于系统测试的附加说明。
4. 记录
制造商应记录所有性能试验验证试验和FAT的过程和结果。
记录中宜确定进行和目击试验的人员以及实验的时间和地点。
