2.5_数控钻镗床编程详解

镗孔类零件的编程和加工
一、基础知识
1．G86——粗镗孔循环指令。

编程格式：G86 X Y Z R F ;
动作过程和G81类似，但G86进刀到孔底后将使主轴停转，然后快速退回安全平面或初始平面。

然后主轴再自动重新启动。

由于退刀前没有让刀动作，快速回退时可能划伤已加工表面，因此只用于精度和表面粗糙度不高的镗孔加工或者粗镗。

2．G89——阶梯孔镗削固定循环指令。

编程格式：G89 X Y Z R P F ;
其中，P 指孔底暂停时间。

单位毫秒。

G89指令动作与G85指令基本相同。

不同之处是刀具到达孔底有一个暂停动作，该指令用于阶梯孔的镗削加工。

3．G76——精镗孔循环指令
编程格式：G89 X Y Z R P Q F ;
其中，Q 准停后主轴在孔底偏移量，总是正值，移动方向由参数设置。

单位毫米。

镗刀加工到孔底时，主轴准确停止在定向位置上；然后，使刀头沿孔径向离开已加工内孔移动后抬刀退出，这样可以高精度、高效率地完成孔加工，退刀时不损伤已加工表面。

二、数控加工工序卡
三、数控刀具明细表
四、程序卡。

数控车床的孔加工编程方法举例数控车床是一种高精度的机械加工设备，在工业生产中广泛应用于零件的加工和制造。

孔加工是数控车床中最常见的加工操作之一，下面将为大家举例介绍数控车床的孔加工编程方法。

首先，我们需要了解数控车床孔加工的基本步骤。

孔加工主要包括钻孔、镗孔和攻丝等操作，而数控车床则可以通过程序控制机床自动完成这些操作。

在编程时，我们需要明确孔的位置、大小和加工方式，然后根据实际情况选择合适的编程方法。

一、钻孔编程方法钻孔是最常见的孔加工操作之一，下面以钻孔加工编程为例进行介绍。

1.孔的位置确定首先，我们需要确定孔的位置。

一般情况下，我们可以通过测量零件的工件坐标和孔的中心坐标来确定孔的位置。

例如，假设工件坐标原点位于工件的左下角，并且要在工件中间加工一个直径为10mm的孔，那么孔的中心坐标将为(X,Y) = (50, 50)。

2.选择合适的刀具在进行钻孔编程时，我们还需要选择合适的刀具。

一般情况下，我们可以使用标准的钻头进行钻孔加工。

例如，在上述示例中，我们可以选择直径为10mm的钻头进行钻孔。

3.编写加工程序接下来，我们可以编写加工程序来实现钻孔操作。

下面是一个钻孔编程示例：O0001(程序号)N1G90G54G64G80(绝对坐标系，工件坐标系，等距插补模式，取消固定循环)N2S500M3(设置主轴转速为500转/分钟，开启主轴)N3G0X50Y50(快速定位到孔的中心坐标)N4 G81 Z-10 R2 F100 (启动钻孔循环，Z轴下降10mm，每次进刀2mm，进给速度为100mm/分钟)N5G80(取消固定循环)N6M5(关闭主轴)N7M30(程序结束)在上述示例中，首先通过G90指令设置绝对坐标系和工件坐标系。

然后通过G64指令设置等距插补模式，取消固定循环。

接着，通过G0指令进行快速定位，将刀具移动到孔的中心坐标处。

然后通过G81指令启动钻孔循环，设置Z轴下降10mm，每次进刀2mm，进给速度为100mm/分钟。

1.镗削循环的工艺路线：如图2-33，用镗刀镗削直径为100mm的孔，工艺如下：1）设定工件坐标系2）把刀具从基准点（换刀点）移到初始点，刀具移到初始点前，要用G43或G44建立刀具长度偏置。

3）把刀尖快速引进到R平面，R平面为安全平面4）从R平面起，刀具进给加工运动，直到Z平面，Z平面是孔底平面5）刀尖在孔底停留几秒，可以光整孔底。

6）刀尖退回（必须先沿中心线退回到R平面以上，才可快速返回基准2.镗削循环程序：（1）G85：镗孔循环，无暂停，工退。

G89：镗孔循环，延时，工退。

由于退出时是以加工速度退出，所以加工精度较高，为精镗循环。

格式：G85 X Y Z R F L ；G89 X Y Z R P F L ；X、Y字是把刀具移动到初始点的坐标字，X Y 到达的终点就是初始点。

Z值是孔底坐标值，G90方式下为绝对坐标值，G91方式下是从R平面到孔底的增量值。

R值是R点的坐标值，G90方式下为绝对坐标值，G91方式下为初始点到R点的增量值。

P字是刀具在孔底停留时间，单位为ms。

F字是进给速度。

L值是循环次数，在G90方式下L值是在同一位置循环的次数，在G91方式L值是由所在程序段中X、Y坐标值确定坐标移动距离，每移动一次循环一次。

L值为0不作循环运动，为1可省略。

G85、G89返回方式：工进速度返回到R平面。

G85和G89只有一点不同，G89是使刀具在孔底停留P字给定时间，而G85不停留。

例：加工图2-33中直径100mm的孔，刀具长度为150mm，令H01=150程序如下：绝对方式：N1 G92 X-600 Y450 Z500；建立工件坐标系N2 G90 G00 G43 H01 Z100 M03 S500；建立刀具长度偏置，刀尖快移到初始平面N3 G85X0 Y0 Z-30 R5 F100；刀具移到初始点，加工直径100的孔，完成后工进返回R平面N4 G80 G00 H00 Z500 M05；取消固定循环，取消刀具长度偏置N5 G28 X0 Y0；返回基准点N6 M00；程序停止相对方式：NI G92 X-600 Y450 Z500；建立工件坐标系N2 G91 G00 G43 H01 Z-400 M03 S500；建立刀具长度偏置，刀尖快移到初始平面N3 G89X600Y-450Z-35R-95P3000F100；刀具移到初始点，加工直径100的孔, 孔底停留3秒，完成后工进返回R平面N4 G80 G00 H00 Z495 M05；取消固定循环，取消刀具长度偏置N5 G28 X0 Y0；返回基准点N6 M00；程序停止注意增量方式中画线部分的数值。

数控镗床的基本操作方法数控镗床的基本操作方法如下：1. 上电启动数控系统。

将电源开关打开，然后按照数控系统的操作手册进行操作，完成系统的启动和初始化。

2. 安装工件和刀具。

根据加工需求，将待加工工件固定在工作台上，并将刀具正确安装在刀架上。

注意刀具的选择和固定要符合加工要求。

3. 设置工件坐标。

通过数控系统的坐标系设置功能，将工件的几何参数和加工坐标系进行设置，确定镗孔的位置、尺寸和深度等。

4. 设置切削参数。

根据工件材料、刀具类型和加工要求，设置切削速度、进给速度、切削深度、切削冷却液和刀具刃磨精度等参数。

5. 编写程序。

使用数控编程软件，根据工件的几何图形和加工要求，编写数控程序，包括进给运动、切削运动和停止等指令。

如果有现成的程序可用，则可以选择加载和修改。

6. 加载程序。

使用数控系统的程序输入功能，将编写好的数控程序加载到数控系统中。

7. 检查程序和安全设备。

在加工前，检查数控程序的正确性和安全设置是否完好。

确保加工过程中的安全性。

8. 开始加工。

按下启动按钮，数控系统开始执行加载好的数控程序。

数控系统将按照预设的切削参数和工件坐标进行加工，完成镗孔加工任务。

9. 监控加工过程。

在加工过程中，通过数控系统的监控功能，实时观察加工情况，检查加工质量和刀具磨损情况。

10. 完成加工。

加工结束后，关闭数控系统，对工件和刀具进行清洁和保养。

以上是数控镗床的基本操作方法，具体操作还需要根据具体的数控系统和机床来进行。

在操作之前，应该仔细阅读操作手册，并接受相关培训和指导。

可编辑修改精选全文完整版25 数控铣削加工编程指令（固定循环）授课内容一、孔加工固定循环功能孔加工是最常见的零件结构加工之一，孔加工工艺内容广泛，包括钻削、扩孔、铰孔、锪孔、攻丝、镗孔等孔加工工艺方法。

数控铣床和加工中心通常都具有能完成钻孔、镗孔、铰孔和攻螺纹等加工的固定循环功能。

本节介绍的固定循环功能指令，即是针对各种孔的加工，用一个G代码即可完成。

该类指令为模态指令，使用它编程加工孔时，只须给出第一个孔加工的所有参数，接着加工孔凡与第一个孔有相同的参数均可省略，这样可极大提高编程效率，而且使程序变得简单易读。

表5－2 列出了这些指令的基本含义。

表5－2 固定循环功能指令一览表二、固定循环的基本动作如图5-44所示，对工件孔加工时，根据刀具的运动位置可以分为四个平面：初始平面、R平面、工件平面和孔底平面。

图5-44 固定循环的动作(1) 初始平面初始平面是为安全操作而设定的定位刀具的平面。

(2) R点平面R点平面又叫R参考平面。

这个平面表示刀具从快进转为工进的转折位置，R点平面距工件表面的距离主要考虑工件表面形状的变化，一般可取2-5mm。

(3) 孔底平面Z表示孔底平面的位置，加工通孔时刀具伸出工件孔底平面一段距离，保证通孔全部加工到位，钻削盲孔时应考虑钻头钻尖对孔深的影响。

孔加工固定循环一般由下述六个动作组成（图中用虚线表示的是快速进给，用实线表示的是切削进给）；动作1――x轴和y轴定位：使刀具快速定位到孔加工的位置。

动作2――快进到R点：刀具自初始点快速进给到R点（Referance point）。

动作3――孔加工：以切削进给的方式执行孔加工的动作。

动作4――孔底动作：包括暂停、主轴准停、刀具移位等动作。

动作5――返回到R点：继续加工其他孔且可以安全移动刀具时选择返回R点。

动作6――返回到起始点：孔加工完成后一般应选择返回起始点。

为了保证孔加工的加工质量，有的孔加工固定循环指令需要主轴准停、刀具移位。

数控钻镗编程及实例
镗
数控钻镗固定循环指令编程
数控钻床是数字控制的以钻削为主的孔加工机床。

数控钻床按其布局形式及功能特点可划分为数控立式钻床、钻削中心、数控深孔钻床及其它大型数控钻床等。

可完成钻、扩、绞、攻丝等多道工序，适用于孔间距离有一定精度要求的零件的生产。

工作台可进行两座标移动，主轴可以是数控的也可以是非数控的。

也就是说，采用3轴数控系统或2轴数控系统。

数控立式钻床的数控系统一般是点位控制系统。

数控钻床的类型较多，其结构特点各异，数控系统也各不相同，功能
主要包括：孔加工循环、插补、刀具补偿、工件坐标系设定、宏程序等。

孔加工编程示例（基本指令编程）
钻镗固定循环指令
固定循环动作组成：
①X、Y轴快速定位到孔中心位置
②Z轴快速运行到靠近孔上方的安全高度平面R点(参考点)
③孔加工（工作进给）
④在孔底做需要的动作
⑤退回到安全平面高度或初始平面高度
⑥快速返回到初始点位置。

固定循环的动作示意图：
固定循环指令格式：（下页说明）
G90 /G91 G98/G99 G73～G89 G _X_Y_Z_R_Q_P_F_K_
应用举例。

镗内孔编程实例镗内孔编程实例镗是加工内孔的一种方法，可用于加工直径较大的孔和精密孔。

数控机床广泛应用于机械、汽车、航空等行业，镗是数控机床的一项重要工艺。

本文将介绍镗内孔编程实例。

1.刀具选择根据不同的内孔尺寸和要求，选用不同的镗刀。

一般情况下，镗刀应比孔径稍大2-3mm，不宜过大或过小。

当要求加工深度较大的孔时，应选用加长镗刀，缩短主轴与镗刀的距离，避免震动和变形。

2.参数设定①将工件装夹于数控机床，调整好工件坐标系及刀具半径补偿值。

设定好参考点。

②编写零件程序，设定所需的加工参数，包括主轴转速、进给速度、加工深度、进刀量、镗刀退刀量等参数。

③选择加工策略，可采用一次过孔或分段加工，根据内孔尺寸和加工难度决定。

3.编程实例以下实例为镗直径70mm、长200mm的内孔，刀具采用直柄通冷却内冷式超硬合金精密平行压板钻（E20-80-6T-D0.5-BZ），采用一次过孔的加工策略，加工深度为180mm，工件材料为ZG270-500。

程序如下：O1(程序头) N1G54G17G90G40G49G80 N2T01M06N3S8000M03 N4G43H01D20 N5M08 N6G00X-80.Y0.Z30.N7G00Z5. N8M98P10O10(子程序) N11G00X-80.Y0.T01M03 N12G43H01Z5.N13G81Z5.R5.F200. N14Z-180.F100. N15Z-189.F200. N16G80 N17M99O100(主程序) N101G00X-80.Y0.T01M03N102G43H01Z5. N103G81Z5.R5.F200. N104Z-180.F100.N105G80M99程序分析：第1行设定程序头。

第2行选择工件坐标系。

第3行设定主轴转速为8000转/分。

第4、5行设定刀具补偿值和冷却液开关。

第6、7行将刀具移动至设定的参考点。

第8行调用子程序P10。

第10行调用子程序P10。