压力容器发货包装工艺规程

压力容器涂敷运输包装工艺规程1.总则.本技术条件适用于钢制,有色金属及其合金制压力容器及其零部件的涂敷与运输包装.压力容器及其零部件的涂敷与运输包装除应符合本技术条件外,还应符合图样技术要求和按合周的规定执行.本技术条件编制依据是JB/T4711-2003.压力容器涂敷运输包装2.涂敷表面除锈对于碳素钢和低合金钢制容器的外表面,可以进行除锈操作的内表面及其它需涂敷防腐涂料的涂敷表面应予以清理除锈,在焊接过程中,焊缝二侧20mm内亦应予以先除锈后再焊接.表面除锈应采用喷射一般采用喷砂抛射一般采用抛丸或采用手工钢丝刷和动力工具钢丝轮、砂布轮进行表面除锈,除锈时应防止对容器表面造成损伤,除锈前应先铲除厚的锈层,清除可见的油脂和污垢,除锈后应清除浮灰和碎屑,并应将容器内部残留物清理干净.除锈后的钢材表面至少达到GB/T8923-1988中ST12或Sa2级要求为合格.涂敷防腐涂料检验部门对各项制造质量包括表面除锈,检检验合格后方允许涂敷涂料,涂敷前金属表面应保持清洁干净,对表面凹凸不平和划痕应采取打磨的方法去除并使之圆滑过渡,不允许打腻子.防腐材料的选择应根据容器内介质与温度,环境条件,容器在工艺过程中作用与造价,涂料的性能及固化条件等因素,由图样技术要求确定.如图样对涂敷防腐涂料无特殊要求时,容器壳体外表面应至少涂酸类底漆二道,底漆干膜厚度不小于30mm.一般情况下,容器壳体外表面应涂面漆一道,面漆的颜色宜浅淡.有外保护层的容器不涂面漆只涂底漆,容器壳体的内件一般不涂漆.如有特殊要求,按图样和合同执行.容器表面的化膜应均匀,不应有气泡,龟裂和剥落等缺陷,容器出厂时应检查油漆情况,必要时需修补.防腐涂料质量应符合国家或行业标准的要求,并应有质量合格证书,超过有效贮存期的防腐涂料应经质量监督部门认可的检验单位鉴定合格,并出具证明文件后方可使用.新型防腐涂料应先进行必要的试验,试验结果经质监部门认可的检验单位确认合格后方可使用.表面除锈后,应立即涂敷防腐涂料间隔时间一般不宜超过12小时.涂敷环境应清洁干燥,通风良好,环境温度不低于涂料规定的涂敷温度.涂敷的防腐涂料应均匀,牢固,不应有气泡,龟裂,流柱,剥落等缺陷,否则应进行修补,必要时可采用专门的仪器检测涂层的厚度及致密度.除图样规定外,下列情况不涂敷防腐涂料.a容器内表面b随容器整体出厂的内件c不锈钢制压力容器d有色金属及其合金制压力容器下列各坡口在距离剖口边缘100mm范围内不涂敷防腐涂料,如需要可涂敷对焊接质量无害且易去除的保护膜.a.分段出厂容器的切断面坡口.b.分片件的周边坡口.C.容器壳体上其他需要在使用现场组焊的焊接坡口.螺纹,密封面等精加工表面应涂敷易去除的保护膜.3.运输包装运输包装的一般要求包装应根据容器的使用要求,结构尺寸,重量大小,路程远近,运输方法铁路、公路、水路和航空等特点选用适应的结构及方法.容器的包装应有足够的强度,以确保容器及其零部件能安全可靠地运抵目的地.对在运输和装卸过程中有严格防止变形、污染、损伤要求的容器及其零部件应进行专门的包装设计.铁路运输的容器,不论采用何种包装形式,其截面尺寸均不应超过和的规定.对尺寸超限容器的运输包装,应事先和有关铁路运输部门取得联系.公路、水路及航空运输的容器及其零部件,其单件尺寸、重量与包装要求应事先与相关运输部门联系.对于尺寸超限或超重的容器,必要时应由设计、制造、建安及承运单位共同制订运输包装方案.容器一般应整体出厂,如因运输条件限制,亦可分段、分片出厂.段、片的划分应根据容器的特点和有关运输要求在图样技术或供、需双方技术协议上注明.法兰接口的包装应符合如下要求:a有配对法兰的,应采用配对法兰中间夹以橡胶或塑料制盖板封闭,盖板的厚度不宜小于3mm.b无配对法兰的,应采用与法兰外径相同且足够厚的金属.塑料或木制盲板封闭,如用金属制盲板,则盲板中间应夹以橡胶或塑料制垫片,垫片厚度不宜小于3mm.c配对法兰或盲板用螺栓紧固在容器法兰接口处,紧固螺栓不得少于4个且应分布均匀.对待焊接坡口和接管,应采用金属或塑料环形保护罩罩在接管端部,保护罩应采用适当方式固定,如图样允许,金属罩可点焊在接管外侧,但不应点焊在待焊坡口上.所有螺纹接口应采用六角头螺帽堵上,外螺纹也可采用塑料罩保护.若因装运空间要求而改变或去除接管口,支承构件,吊耳或其他类似附件时,制造厂应提供装截图,以示出所需重新定位或去除的附件位置,并得到买方书面认可,此种情况制造厂应提供重新装配,组焊的程序和现场焊接所需的检验方法.容器的包装形式裸装具有足够刚性的不可分拆的大件,下部设置托架支承,上用拉紧箍拉紧,以防止滚翻和窜动.框架用型钢或方木等制成牢固的框架将容器或其零部件可靠地固定其中.包扎对运输和装卸中不易损失,规格较大且数量较少的零部件,可采用软材料包装后再用铁丝或扁钢牢固扎紧.暗箱暗箱系密闭的包装箱,是用以包装精密度高,容易损伤,怕潮,防腐以及容易失散的小零件.空格箱对不需用暗箱又不宜包扎的零部件采用此种包装.必要时箱内可衬油毛毡.整体或分段出厂容器和运输包装一般要求整体或分段出厂容一般宜采用裸装.整体出厂容器的运输包装.装运前应清除容器内的各种残留物.制造单位应根据容器和运输的具体情况,进行包装设计,设计时宜考虑如下要求:a体积较小,重量不大于1t的容器,宜用垫木固定在运载车辆或船舶上:b体积较大,重量大于1t的容器,宜用托架支承,并用拉紧箍将容器紧固在托架上,在拉紧箍与容器间需垫以柔性材料,托架应牢固地固定在运载车辆或船舶上,重量在1~10t的容器,可采用木制托架,重量大于10t 的或公称直径大于3000mm的容器,应采用钢制托架.c 公称直径大于或等于2600mm或长度大于1200mm的容器,应在包装件下方两侧设置固定的钣钩,重量大于或等于30t的容器,运输托架两侧应设置起顶用的支耳.d托架的设置应严防容器变形,采用铁路运输的容器,其托架宽度一般为2900mm,两个端部托架的外侧距离一般为10000mm,且不应大于12000mm.公称直径大于或等于3000mm容器的运输位置,应将接管特别是人孔之类的大接管调转在视图下140.°范围内,若不可能,也可放在顶点径线上,以免造成不合理的超限运输.必要时直立设备运输可设置临时鞍座.重量大于或等于30t的容器,在制造单位应试吊,并标出重心和起吊位置.分段出厂容器的运输包装.分段出厂的容器,当敞口端刚性不足时,应设置加固支撑,且以适当方式将敞口封闭.其他要求同本标准~.分片出厂容器的运输包装.分片件在包装前应按排板图的顺序进行编号并做好标记.每组分片件将凹面向下重叠放置于钢制或木制各凸形托架上,片与片之间应垫以木块或其它缓冲件并用扁钢与托架捆绑焊牢.对圆筒形容器,也可采用分片直立重叠放置,捆扎包装.每组分片件与托架的总量不宜超过15t.必要时,托架可设置吊耳供起吊用.禁止在分片件上直接起吊.有特殊要求容器的运输包装.不锈钢,有色金属及其合金制压力容器,运输包装的特殊要求如下: a装运前应将容器内各种残留物,油渍,水渍彻底清除干净:b起吊时,可采用尼龙吊带或有保护套管的钢丝绳,严禁用钢丝绳直接捆扎在容器上起吊.在运输包装过程中应取其他措施防止可能产生的铁,铜等有害离子的污染:c在运输包装过程中应采取措施防止耐蚀表面的各种损伤,如耐蚀表面的钝化氧化膜在运输包装过程中受到破坏,应采取措施予以恢复并达到原定技术要求.需充装惰性气体保护容器的运输包装特殊要求如下:a充装惰性气体的种类,浓度,压力,按图样技术要求的规定:b如气密试验所用介质与充装的惰性气体不符,应先置换合格再开始升压,升至指定充装压力后将进行气口阀门关闭,保压30mm压力不下降为充装合格:如气密试验所用介质与应充装的惰性气体一致,气密试验合格后将压力调整到到指定充装压力,将排气口阀六关闭,保压30mm压力不下为充装合格.c在压力表装置包括压力表、连通管、三通旋塞或针形阀、锁紧装置上加工可清晰看到表盘读数的金属保护罩.保护罩用点焊或其它适宜的方式固定.压力表精度应不低于1级.多层、热套、扁平钢带等压力容器的泄放孔应以橡胶或塑料的堵塞堵死. 内件、零部件、备品备件及专用工具的运输包装.单独交付的组装内件和较大型的不规则的零部件如膨胀节、人孔、大型接管等一般采用框架或空格箱包装,装箱时需注意防护.较精密易散失的小零件如浮阀、泡罩、螺栓、螺母等采用暗箱包装.同台产品的零件应避免与其它台产品的零件混装,必要时先袋装,再将袋装入暗箱.安全附件一般采用暗箱或空格箱包装,如需装在容器上和容器一起运输,应采取必要的保护措施.装箱时较精密零件时应相对固定,以防止装卸和搬运时产生滑动撞击.采用暗包装时应有防雨措施,必要时内应放置干燥剂.备品备件,专用工具宜单独装箱,箱外应标记,“备品备件”、“专用工具”字样.螺纹精度等级达到GB/T197-1981规定的中等或精密的螺栓与螺柱,其螺纹部分除应按本标准涂敷保护膜外,还应加防护罩保护.装箱时应把重的零部件装在箱的下部以降低包装重心,当无法做到这一点时,应采取适当措施确保重心不超过箱高的1/2.包装箱的每箱重量不宜超过3t.文件资料的运输包装.文件资料包括产品出厂质量证明文件,装箱清单和本标准规定的有关文件.每批装运货物内均须有一份装箱清单,说明每箱,每袋和每一台架货物位号所装运的货物,并说明货物是完整的是一部分.根据容器交货,运输包装情况,必要时还应包括如下文件资料.a安装图纸和安装说明书:b所要求的装载图,现场重新装配组焊的程序文件及检验要求文件:c分片出厂容器的排版图.所有文件资料均应分类装订成册,并用塑料袋装妥密闭,以便防水、防潮、防散失.上述文件资料与货物一起发运时,宜装在最大暗箱内,箱外应有明显标志,质量证明文件也可另行邮寄.4.图示标志在裸装容器表面和包装箱的明显部件作如下标志:a发货标志:1出厂编号或命令单号2总共箱件数及箱号或捆号:3发货站港4到货站港5体积:长×宽×高:6毛重及净重:7发货单位:8收货单位:9出厂或装箱日期:b运输包装图示标志,按GB191的规定,并应包括:1大型容器的重心点,起吊位置:2防雨、防湿等作业标志：3有禁焊要求的容器的禁焊标志：4其他特殊要求标志.发货标志在木箱或包扎件上无法标志时,可采用薄铁皮或塑料标签固定在适当部位.。

压力容器包装和运输工艺规程指导书工艺编号：艺1包装应根据容器的使用要求、结构尺寸、重量大小、路程远近、运输方法（铁路、公路、水路和航空）等特点进行。

容器的包装必须有足够的强度，能保证经受多次搬运和装卸，并安全可靠地运抵目的地。

2容器须待油漆完全干燥，并经检查合格后，方可按包装清单（发货明细表）进行包装。

3对在运输和装缷过程中有严格防止变形、污染、损伤要求的容器及其零部件应进行专门的包装设计。

4容器一般应整体出厂，如因运输条件限制、亦可分段、分片出厂。

段、片的划分应根据容器的特点和有关运输要求在图样技术要求或供需双方技术协议上注明。

若因装运空间要求而改变或去除接管口、支承构件、吊耳或其他类似附件时，应提供标有需重新定位或去除的附件位置的装配图，并同时提供重新装配、组焊的工艺和检验方法。

5敞口接口的包装5.1有配对法兰的，应采用配对法兰中间夹以3mm橡胶石棉板的盖板封闭。

配对法兰或盲板用螺栓紧固在容器法兰接口处，紧固螺栓不得少于4个且应分布均匀。

5.2无配对法兰的，应采用与法兰外径相同的五合板制盲板辅以12#铁丝或胶带封闭。

5.3焊坡口的接管，应采用金属或塑料环形保护罩罩在接管端部，塑料保护罩应采用胶带固定在接管上；金属保护罩在图样允许的情况下可点焊在接管外侧，但不可点焊在待焊坡口上。

1容器的包装形式1.1裸装：具有足够刚性的不可分拆的大件和特大件，下部设置托架支承，上用拉紧件拉紧固定，以防止滚翻和窜动。

1.2框架：用型钢或方木等制成牢固的框架将容器或零部件可靠地固定其中。

1.3包扎：不易损伤、不会散失、件数较少，不必要装箱的零部件，用草绳或草帘包好，并用铁丝或扁钢牢固扎紧。

1.4暗箱：系内衬油毛毡（或油纸、沥青纸）用木板钉成的密闭木箱。

此种箱是用以包装精密度高、容易损伤、怕潮、防腐以及容易失散的小零件。

1.5空格箱：对不需用暗箱又不宜包扎的零、部件采用此种箱包装。

必要时箱内可衬油毛毡。

2整体、分段出厂的容器包装、运输2.1一般采用裸装。

不锈钢压力容器制造管理规定第一章总则第一条为了规范不锈钢压力容器的制造工作，确保不锈钢压力容器的安全可靠使用，根据相关法律法规，制定本规定。

第二条本规定适用于不锈钢压力容器的设计、制造、检验和使用管理。

第三条不锈钢压力容器制造企业应当按照国家相关标准和技术规范组织生产，保证产品的质量和安全性。

第四条不锈钢压力容器制造企业应当建立健全质量管理体系，明确相关责任，保证生产过程的可控性和持续改进。

第五条不锈钢压力容器制造企业应当按照国家相关法律法规，取得相应的设计和制造资质，设立质量控制部门，配备专业技术人员。

第六条不锈钢压力容器制造企业应当组织生产技术人员和工人进行必要的培训，提高工作人员的技能和安全意识，确保生产作业的规范和合格。

第二章设计第七条不锈钢压力容器设计应当符合相关国家标准和技术规范的要求，保证容器在设计压力范围内安全可靠的工作。

第八条不锈钢压力容器的设计应当按照相应的强度计算方法和工艺要求，合理选取材料和零部件，确保设计和制造的可靠性。

第九条不锈钢压力容器的设计压力应当按照使用要求和相关标准规定确定，未经相关部门批准，不得擅自改变设计压力。

第十条不锈钢压力容器的安全附件和附属设备应当按照相关要求选取，并有相应的安装和使用说明。

第十一条不锈钢压力容器设计文件应当包括：设计计算书、产品图件、工艺文件等必要的资料，并保存至少十年。

第三章制造第十二条不锈钢压力容器制造企业应当制定相应的制造工艺和操作规程，并组织生产作业按照规程进行。

第十三条不锈钢压力容器制造过程应当按照相关的技术要求和工艺流程进行，确保产品的质量和安全可靠。

第十四条不锈钢压力容器制造企业应当按照相关标准对材料进行合理选用和验收，严禁使用问题材料。

第十五条不锈钢压力容器制造企业应当建立进料、制造过程和成品的质量记录，确保产品的可追溯性。

第十六条不锈钢压力容器制造企业应当按照相关的检验和测试要求对产品进行质量检查，确保产品合格。

第十七条不锈钢压力容器制造企业应当定期对制造设备和工具进行检修和维护，确保生产设备的正常运行。

产品包装通用工艺规程1 主题内容与适用范围1.1本规程规定了整体或分段出厂的容器、容器零部件的包装方法、包装标志和要求。

1.2本规程适用于本公司制造的碳素钢、低合金钢和不锈钢容器及零部件的包装。

2 总则本公司生产的容器和零部件的包装除符合本规程的规定外，还应遵照国家及行业颁布的有关法令、法规和标准及本公司其它相应规程的规定，并符合图样和专用工艺文件的要求。

3 整体或分段出厂的容器的包装3.1除另有特殊要求外，整体或分段出厂的容器的包装一般采用裸装。

3.2碳钢、低合金钢材料制容器3.2.1容器在油漆前必须先消除表面缺陷，清除油污，然后采用打砂方法去除表面氧化皮及锈蚀等。

除锈后的钢材表面至少应达到GB／T8923-1988中St2级或Sa2级要求。

3.2.2应在打砂后8小时内刷完第一遍油漆。

3.2.3油漆按图样或工艺规定的底漆、面漆的种类、层数、厚度等要求采用涂抹或喷涂方法进行。

3.2.4油漆后的容器应尽量避免在滚胎上转动。

3.2.5设备装运前, 油漆必须完全干透，容器内杂物必须清除干净。

3.3不锈钢制容器3.3.1按《不锈钢酸洗钝化通用工艺规程》进行酸洗钝化。

3.3.2钝化合格的产品不得直接搁置于铸铁滚胎或碳钢支架上。

3.4所有接管法兰密封面、中等精度的螺纹应涂无酸性工业凡士林或防锈油脂。

各开孔处还需用木板、钢板或橡胶板制盖板封闭。

如有配对法兰，应在中间夹以盖板，用螺栓紧固。

3.5单重≥30吨的大型容器，装运前应作试吊，并标出重心和起吊位置。

3.6按合同要求需要分段或分片交货的容器，当分段敞口端刚性不足时应设置支撑加固，以防运输时变形。

分片包装件先应进行顺序编号并作标记，再将凹面向上重迭放置于钢制或木制的托架上，并用扁钢与托架捆绑、焊牢。

3.7对有足够刚性的大件，下部设置托架支承，上用拉紧箍拉紧，以防滚翻和串动。

4容器内件和零件的包装4.1对组装内件和不规则的零件，一般采用框架或空格包装。

4.2对较精密的易散失的零部件(如：浮阀、泡罩、螺栓、螺母、卡子等)应采用暗箱包装。

压力容器制造工艺流程1.设计准备阶段：-根据使用要求和相关标准，确定压力容器的基本参数，包括容器材质、容器尺寸等。

-绘制压力容器的设计图纸，包括容器的整体结构和配件安装位置等。

-进行强度计算和有限元分析，确定容器壁厚、焊缝长度等设计参数。

2.材料准备阶段：-根据设计要求，选购符合标准的压力容器材料，包括金属材料和非金属材料。

-对所选购的材料进行验收，包括化学成分分析、机械性能测试等。

-对材料进行切割、修整、清理等预处理工艺，确保材料表面光洁、无裂纹等。

3.成型工艺阶段：-根据设计要求，采用冲压、拉伸、锻造等工艺，对材料进行成型，制造出容器的主体部分。

-对于大型压力容器，可能需要分段成型后进行组装，然后进行焊接。

4.焊接工艺阶段：-根据设计要求，选择合适的焊接方法，包括手工焊接、自动焊接等。

-进行材料的预热处理，确保焊接连接的质量和强度。

-进行焊接操作，包括对主体部分的焊接、焊缝的填充等，确保焊接质量。

5.分部组装阶段：-将焊接完成的部分与其他配件进行组装，如法兰、管道、阀门等。

-对组装后的部件进行调整和校正，保证容器的整体结构和尺寸的准确性。

6.表面处理阶段：-对压力容器的表面进行清理，包括除锈、除油等处理工艺。

-进行喷涂、镀锌等表面防护处理，提高容器的耐腐蚀性。

7.检测验收阶段：-对制造完成的压力容器进行各种检测，确保其安全可靠。

-包括压力试验、磁粉探伤、超声波检测、射线检测等。

-根据相关标准的要求，对检测结果进行评估和判定。

8.成品出厂阶段：-对通过检测的压力容器进行整理和包装，确保其运输安全。

-出具相应的质量证明书和合格证明。

综上所述，压力容器制造工艺流程主要包括设计准备、材料准备、成型工艺、焊接工艺、分部组装、表面处理、检测验收以及成品出厂等环节，在每个环节中都需要符合相关标准和要求，以确保最终制造出的压力容器具备安全可靠的性能。

为了保证压力容器的质量，厂家还需严格执行工艺标准和质量控制要求，确保产品合格、出厂安全。

钢制压力容器Steel pressure vessels自1998-10-1 起执行标准圆筒和内压球壳圆筒和外压球壳和开孔补强、检验与验收（标准的附录）材料的补充规定（标准的附录）超压泄放装置（标准的附录）低温压力容器（标准的附录）非圆形截面容器（标准的附录）产品焊接试板的力学性能检验（提示的附录）钢材高温性能（提示的附录）密封结构（提示的附录）材料的指导性规定（提示的附录）焊接结构对GB150-89进行修订。

依据GB150-89实施以来所取得的经验，参照近期国际同类标准进行了下列变动：GB150-89中第8章“卧式容器”、第9章“直立容器”、附录E“U形膨胀节”、附录F“直立容器高振型计算”、附录H“钢制压录L“例题”。

其中，除附录L外，其余已另有国家标准或行业标准。

“前言”、“引用标准”和“附录H”。

0-89中1.1内容列为第1章“范围”；1.2“组成”撤消，其他内容列为第3章“总论。

”章（GB150-89中第1章）中增加了“计算压力”的定义；对最小厚度和计算厚度的定义进行了修订；对腐蚀裕量选取给予明确的规述与JB4732《钢制压力容器——分析设计标准》一致；压力试验中取消了（p+0.1）的限制，并对大型容器的压力试验给予了规定。

章（GB150-89中第2章）根据钢材标准的变动，相应的增加和撤消了一些钢号；增加了不锈钢复合钢板的技术要求；加严了钢板逐章（GB150-89中第3章）取消了“圆筒和球壳的组合应力计算”。

章（GB150-89中第4章）外压圆筒和外压管子计算中，其条件D o/δe≥10改为D o/δe≥20；D o/δe<10改为D o/δe<20。

章（GB150-89中第5章）补充了7.2.5“受外压锥壳”的计算。

章（GB150-89中第6章）修订了“不另行补强的开孔直径”的规定；撤消“开孔补强设计的另一方法”。

10章增加了锻焊压力容器和焊后热处理工艺的要求。

录C补充了对奥氏体不锈钢制低温容器的规定。

压力容器生产计划方案一、计划背景。

咱这压力容器的生产啊，那可是个精细又重要的活儿。

就像给超级英雄打造专属武器一样，每个环节都得精心策划，不能出一点岔子，不然就像超级英雄没了趁手的家伙事儿，威力大打折扣啊。

二、生产目标。

1. 在[具体时间区间1]内，完成[X]个标准型号压力容器的生产任务。

这些压力容器就像是一群即将奔赴战场的小战士，得按时准备好。

三、生产流程及时间安排。

（一）设计阶段（第1 2周）1. 首先呢，工程师们就像一群超级大脑组合在一起，在第1周内根据客户需求和相关标准，绘制压力容器的设计图纸。

这就好比给小战士们设计作战服，得合身又帅气。

2. 第2周，对设计图纸进行详细的审核。

大家都要瞪大眼睛，就像寻宝一样，把那些可能存在的问题都找出来。

如果有问题，赶紧修改，可不能让错误的设计“流窜”到下一个环节。

（二）原材料采购阶段（第3 4周）1. 采购部门就像一群精明的采购员在市场里挑选最好的材料。

在第3周开始根据设计要求，寻找合适的原材料供应商。

要找那些靠谱的，就像找诚实的商人一样，提供的材料质量必须杠杠的。

2. 第4周完成原材料的采购和检验入库。

每一批材料都得像选美比赛选手一样，经过严格的检查，合格了才能进入咱们的生产车间这个“大舞台”。

（三）制造阶段（第5 12周）1. 切割与成型（第5 6周）第5周，工人们拿着先进的切割设备，像雕刻大师一样，把原材料按照设计尺寸进行切割。

切割的精度得像狙击手射击一样准确，不能差一丝一毫。

第6周，通过冲压、卷板等工艺把切割好的材料成型。

这个过程就像是把一块块积木拼接成一个大致的形状，但是要保证每个接口都严丝合缝。

2. 焊接（第7 9周）第7 8周，专业的焊工师傅们就像焊接魔法师，用他们的焊枪把成型后的部件焊接在一起。

焊接的质量那得像铁桶一样牢固，不能有任何气孔或者裂缝，每一道焊缝都像是精心绘制的线条。

第9周，对焊接部位进行无损检测，就像给小战士做全身X光检查一样，用各种高科技手段（如超声波、射线检测等）找出那些隐藏在焊缝里的小毛病，有问题就及时修补。