金属切削机床术语(基本术语和定义)

第04讲金属切削机床基本知识金属切削机床是一种用于加工金属材料的机械设备，包括铣床、车床、钻床等。

其主要功能是通过切削、钻孔、铣削等方式，将金属材料进行精确的形状加工和表面处理。

金属切削机床的基本结构由机床体、工作台、主轴、进给装置和刀具等组成。

在加工过程中，工件被夹持在工作台上，并通过工作台的移动来实现加工。

刀具由主轴带动，通过旋转或直线运动与工件进行切削。

金属切削机床的主要特点有：1.高精度：机床的设计和制造精度高，可以实现对工件的精确加工。

同时，较小的误差和振动能够保证工件的表面质量。

2.高切削效率：机床的主轴通常可以实现高速旋转，同时具有较大的切削力。

这使得金属切削机床能够以较高的切削速度和进给速度进行加工，提高加工效率。

3.多功能性：金属切削机床可以进行钻孔、铣削、车削等多种加工操作，具有较强的适应性，可以满足不同形状和尺寸的工件加工需求。

4.自动化程度高：金属切削机床可以配备自动换刀装置、自动进给装置等，实现自动化操作和连续加工，提高生产效率。

5.刀具寿命长：金属切削机床可以选择不同材质和类型的刀具进行切削。

通过合理选择刀具，可以延长刀具的使用寿命，减少刀具更换的频率。

金属切削机床的应用范围广泛，主要用于汽车制造、航空航天、机械制造等行业。

它们可以加工各种类型的金属材料，如铝合金、钢材、铸铁等，适用于生产汽车零部件、航空零件、轴承和齿轮等产品。

金属切削机床在工业生产中具有重要的地位。

它们不仅可以提高产品的质量和精度，同时也可以提高生产效率和降低生产成本。

随着科技的不断进步和机械制造技术的发展，金属切削机床的性能和功能将不断提升，为各个行业的生产带来更多的便利和效益。

金属切削基本术语
1. “切削速度”，就好比汽车在路上跑的速度一样，刀具切削工件的速度那也是有讲究的呀！你想想，要是太快或太慢会咋样呢？
2. “进给量”，这就像你吃饭一口一口的量，刀具每次向前推进的量可不能乱来哦！要不然工件能加工好吗？
3. “切削深度”，可以理解为你挖土时候挖的深度呀，刀具切入工件的深度可关系到加工的效果呢，这能不重要吗？
4. “刀具角度”，嘿，这就如同战士手中的武器角度一样关键呀！不同的角度有不同的作用，你说神奇不神奇？
5. “切削力”，哇，这可是个大力士呀，推动刀具进行切削的力量，可不能小瞧了它哟！
6. “切削热”，就好像人运动完会发热一样，切削过程中也会产生热量呢，不注意可不行呀！
7. “表面粗糙度”，这就像是人的皮肤一样，工件的表面粗糙程度会影响它的质量呀，谁不想有个光滑的表面呢？
8. “刀具寿命”，这跟人的寿命有点像呀，刀具使用到一定程度也会“老”的呀，得好好对待它呢！
9. “断屑”，不就是把切下来的屑弄断嘛，就像你掰断一块饼干一样，要是不断好会很麻烦的哦！
10. “加工精度”，这就要求像雕刻大师一样精确呀，工件加工出来的精度高那才厉害呢！
我的观点结论就是：这些金属切削基本术语真的都超级重要，每一个都关系到金属切削的效果和质量，一定要好好掌握呀！。

金属切削加工名词解释
金属切削加工是指利用切削工具对金属材料进行加工和削减的一种制造工艺。

在金属切削加工中，通过对金属材料进行切削、插入、抛光、钻孔等操作，以实现对金属工件的形状、尺寸和表面质量的精确控制。

下面是一些金属切削加工中常见的名词解释：
1. 切削工具：切削工具是用于切削金属的工具，例如铣刀、钻头、车刀等。

切削工具通常由硬质合金、高速钢等材料制成，可以根据不同的加工要求选择不同类型的切削工具。

2. 切削速度：切削速度是指切削工具在单位时间内切削工件的线速度。

切削速度的选择对于金属切削加工的效率和表面质量有重要影响，需要根据金属材料的种类和硬度来确定。

3. 进给速度：进给速度是指工件相对于切削工具的移动速度。

进给速度的选择与切削速度密切相关，可以影响到金属切削加工的加工精度和表面质量。

4. 切削深度：切削深度是指切削工具在单次切削过程中对工件的削减量。

切削深度的选择需要考虑金属材料的硬度和加工要求，过大的切削深度可能会导致切削工具的损坏或加工精度降低。

5. 切削液：切削液是在金属切削加工过程中用于冷却和润滑的液体。

切削液可以有效降低切削过程中产生的热量，减少工具磨损，提高加工质量和工具寿命。

6. 精度：精度是指金属切削加工过程中工件实际尺寸与设计尺寸之间的偏差。

金属切削加工的精度要求通常根据具体的工艺要求来确定，可以通过合适的切削参数和工具选择来实现。

金属切削加工是制造业中常见的一种工艺，在汽车、航空航天、机械制造等领域广泛应用。

通过深入理解和掌握金属切削加工的相关名词和原理，可以提高加工效率、降低成本，并保证产品质量的稳定性。

机械加工工艺装备基本术语一般术语工艺装备（工装） tooling专用工艺装备 special tooling通用工艺装备 universal tooling标准工艺装备 standard tooling切削加工工艺装备 cutting tooling切削加工过程中所用的工艺装备。

冷压力加工工艺装备 cold-compacting tooling冲压、冷礅、冷挤、拉丝等冷压力加工过程中所用的工艺装备。

组合工艺装备 built up tooling成组工艺装备 set of tooling根据成组技术原理设计的用于成组加工的工艺装备。

可调工艺装备 adustable tooling通过调整或更换个别零部件，能适用于多种工件加工的工艺装备。

夹具 jigs fixtures辅具 accessories刀具 cutting tool钳工工具 bench-work tool计量工具 measuring instruments工位器具 station facilities金属切削刀具术语金属切削刀具术语切刀 tools（single-point cutting tools）用于车削、镗削、插削、刨削加工的一类单刃刀具。

钻头 drills用于钻削加工的一类刀具。

铰刀 reamers用于铰削加工的一类刀具。

螺纹刀具 thread tools夹具术语刨床夹具 planer jig在刨床上使用的夹具。

插床夹具 fixture of slotting machine在插床上使用的夹具。

磨床夹具 fixture of grinding machine / grinder fixture 在磨床上使用的夹具。

齿轮加工机床夹具 fixture of gear cutting machine在齿轮加工机床上使用的夹具。

拉床夹具 fixture of broaching machine在拉床上使用的夹具。

组合机床夹具 auxiliaries of modular machine在组合机床上使用的夹具。

设备完好管理标准1范围：1.1.本标准规定了各类完好设备的条件、检查、认定办法与考核。

1.2.本标准适用于瓦轴股份有限公司各有关单位，其它子公司可参照本标准实施完好设备的认定、检查与考核。

2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T6477.1金属切削机床术语基本术语3术语和定义GB/T6477.1确定的术语和定义适用于本标准。

4职责4.1.公司设备主管部门负责对各相关单位完好设备管理的业务指导、检查与考核。

4.2.各单位定期进行完好设备的自查认定，负责对不完好设备组织整改。

5完好设备基本内容5.1.金属切削机床（1-6项为主要项目）5.1.1.精度性能满足生产工艺要求（Cm≥1），主要精度、性能参数达出厂或企业标准。

5.1.2.各传动系统运转正常，变速装置齐全。

5.1.3.各操作系统灵敏可靠5.1.4.润滑装置齐全，油路畅通，管道完好，油标醒目。

5.1.5.电器装置齐全，线路整洁，性能良好，运行可靠。

5.1.6.各滑动部位及零部件无严重拉研、碰伤，运行平稳。

5.1.7.机床内外清洁、无油垢、锈蚀、无黄袍，油质符合要求。

5.1.8.基本无漏油、漏水、漏气现象。

5.1.9.零部件完整，随机附件基本齐全，使用、保管合理。

5.1.10.各安全防护装置齐全有效，运行平稳可靠。

5.2.锻压机床（1-6项为主要项目）5.2.1精度性能满足生产工艺要求。

5.2.2.各传动系统运转正常，变速装置齐全。

5.2.3.各操作系统灵敏可靠5.2.4.润滑装置齐全，油路畅通，管道完好，油标醒目。

5.2.5.电器装置齐全，线路整洁，性能良好，运行可靠。

5.2.6.各滑动部位及零部件无严重拉研、碰伤，运行平稳。

金属切削的基础知识金属切削是一种通过切削工具在金属工件上施加力量，使其产生剪切应力，从而剥离所需形状的金属层的加工方法。

它是目前最常用和广泛应用的金属加工方式之一。

以下是金属切削的基础知识：1. 切削工具：切削工具通常由硬质材料制成，如高速钢、硬质合金等。

常见的切削工具包括刀片、钻头、铣刀等。

刀具的选择根据加工材料、加工形状和加工质量要求等因素进行。

2. 切削速度：切削速度是指在单位时间内切削刀具工作部分对工件的相对运动速度。

它是影响切削加工效果和刀具寿命的重要因素。

通常以米每分钟（m/min）作为单位。

3. 进给速度：进给速度是指切削刀具沿工件表面移动的速度。

它决定了每分钟进给长度。

进给速度的选择需要考虑切削深度、加工精度和刀具强度等因素。

4. 切削深度：切削深度是指切削刀具在每次切削中从工件表面剥离金属的厚度。

切削深度越大，切削力也会增加，刀具磨损加剧。

因此，切削深度的选择要根据材料性质、刀具强度和加工要求等综合考虑。

5. 切削力：切削力是指在切削过程中作用在切削刀具上的力。

它是切削加工过程中的重要力学参数，会影响刀具的磨损和加工精度。

切削力的大小与切削厚度、切削速度、切削角度和材料硬度等因素密切相关。

6. 刀具磨损：切削刀具在切削过程中会不可避免地发生磨损。

刀具磨损会使切削力增加、切削质量下降，并且降低了刀具的寿命。

因此，定期更换和修磨切削刀具是保证加工质量和生产效率的重要措施。

7. 切削液：切削液是指在金属切削过程中加入的一种液体。

它主要用于降低切削温度、润滑切削表面、冲洗切削区域，以减少金属切削时产生的摩擦和热量。

良好的切削液选择能够有效地提高加工质量和刀具寿命。

金属切削是工业生产中广泛应用的加工方式之一，掌握金属切削的基础知识对于提高加工质量、降低生产成本具有重要意义。

因此，对于从事金属加工的工作者来说，了解切削工具、切削速度、进给速度、切削深度、切削力、刀具磨损以及切削液等基础知识是十分必要的。

1金属切削加工：在金属切削机床上用金属切1金属切削加工：在金属切削机床上用金属切削刀具把工件毛坯上多余金属材料切除，获得零件图纸上所需要的零件图样。

2主运动: 由机床提供的刀具与工件间主要的相对运动，使刀具切削刃切入工件材料的运动。

形式：直线或旋转形态：连续或间歇方向：不考虑进给运动的条件下，切削刃上选定点相对于工件的瞬时运动方向切削速度：切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度3进给运动:使主运动能够连续进行，切除工件上多余材料, 形成满足一定要求的已加工表面的运动。

主要特征：速度低、消耗功率小、可以有多个【形式】直线或旋转，或他们的组合【状态】连续或间歇。

4待加工表面[工件上即将切除的表面]5已加工表面[工件上已经切除而形成的新表面]6过渡表面(切削表面) [工件上正在切削的表面，介于已加工表面和待加工表面之间]。

7三面两刃一尖：前刀面、后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃、刀尖。

8静止参考系的两个条件：假定运动条件、假定安装条件9基面Pr 通过主切削刃上某一点并与该点切削速度方向相垂直的平面。

10切削平面Ps 通过主切削刃上某一点并与工件加工表面相切的平面。

11正交平面Po 通过主切削刃上某一点并与主切削刃在基面上的投影相垂直的平面。

Pr⊥Ps⊥Po12车刀的九个角度：前角γo、楔角β0、主偏角κr、后角αo、副偏角κr‘、刀尖角εr 、刃顷角λs、副后角αO‘、副前角γo‘13切削用量三要素：切削速度vc、进给量f 、背吃刀量（切削深度）ap14切削层尺寸参数：切削层公称厚度hD、切削层公称宽度bD、切削层公称横截面面积AD15刀具材料应具备的性能：高的硬度、好的耐磨性、足够的强度和韧性、高的耐热性、良好的工艺性、经济性要好 (性能好坏影响加工质量、切削效率、刀具寿命)16刀具材料种类;工具钢（包括碳素工具钢、合金工具钢和高速钢）、硬质合金、陶瓷、金刚石（天然和人造）和立方氮化硼等。

17【碳素工具钢和合金工具钢，因其耐热性很差，目前仅用于手工工具。

金属切削机床术语（基本术语和定义）一、一般术语金属切削机床：用切削、特种加工等方法主要用于加工金属工件，使之获得所要求的儿何形状、尺寸精度和表面质量的机器（便携式除外）。

通用机床：可加工多种工件，完成多种工序的使用范圉较广的机床专门化机床：用于加工形状相似而尺寸不同的匸件的特定工序的机床。

专用机床：用于加工特定工件的特定工序的机床。

组合机床：以通用部件为基础，配以少量专用部件，对一种或若干种工件按预先确定的工序进行加工的机床。

车床：主要用车刀在工件上加工旋转表面的机床。

工件旋转为主运动，车刀的移动为进给运动。

铳床：主要用铳刀在工件上加工各种表面的机床。

通常，铳刀旋转为主运动，工件或（和）铳刀的移动为进给运动。

钻床：主要用钻头在工件上加工孔的机床。

钻头旋转为主运动钻头轴向移动为进给运动。

镇床：主要用镇刀在工件上加工已有预制孔的机床。

通常，锂刀旋转为主运动，锂刀或（和）丄件的移动为进给运动。

磨床：用磨具或磨料加工工件各种表面的机床。

通常，磨具旋转为主运动，工件或磨具的移动为进给运动。

齿轮加工机床：用齿轮切削工具加工齿轮齿面或齿条齿面的机床。

螺纹加工机床：用螺纹切削工具在工件上加工内外螺纹的机床。

刨床：用刨刀加工工件表面的机床刨刀或工件水平往复运动为主运动，件或创刀的间歇移动为进给运动。

插床：用插刀加工工件表面的机床。

加工时，插力垂向往复运动为运动，工件的间歇移动或间歇转动为进给运动。

拉床：用拉刀加工工件各种内、外成形表面的机床。

通常，拉刀的直线或螺旋运动为主运动，山拉刀的阶梯刀齿实现进给运动。

特种加工机床：用特种加工方法加件的机床主要用于一般切削加方法难以加工（材料性能特殊、形状复杂）的工件。

锯床：用圆锯片或锯条等将金属材料锯断或加丄成所需形状的机床。

刻线机：用刀刻或光刻方法在工件表面上加工精确等分的线纹的机床管子加工机床：主要用于管子的螺纹加工和切断的机床。

普通机床：精度、性能等符合有关标准中规定的普通级要求的机床。

车床加工专业术语车床加工是一种常见的金属加工方法，通过车床这种工具对工件进行切削、铣削、钻孔等加工。

在车床加工过程中，有许多专业术语常被使用，下面我将介绍一些常见的车床加工专业术语。

1. 车床：车床是一种用来加工工件的机床，它通过旋转工件并用刀具进行切削，实现对工件形状和尺寸的加工。

2. 主轴：主轴是车床上的主要部件，负责驱动工件的旋转运动，通常由电机驱动。

3. 刀架：刀架是车床上的一个部件，用来固定刀具，并进行切削运动。

刀架可以沿着横向和纵向移动，实现对工件的不同加工操作。

4. 主轴箱：主轴箱是车床上的一个重要部件，包括主轴、主轴轴承等，负责驱动主轴的转动，并提供切削力。

5. 转速：转速是主轴每分钟旋转的圈数，通常用转/分来表示。

转速的选择要根据工件材料、刀具类型、加工要求等因素来确定。

6. 进给：进给是工件在车床上的运动速度，通常用mm/min来表示。

进给速度的选择要根据切削类型、刀具类型、切削深度等因素来确定。

7. 切削速度：切削速度是刀具在切削过程中相对于工件的线速度，通常用m/min来表示。

切削速度的选择要根据工件材料、刀具材料和刀具类型来确定，以保证切削效果和刀具寿命。

8. 车刀：车刀是用于车削加工的刀具，通常由硬质合金制成。

车刀的刀片可以更换，以适应不同的加工要求。

9. 螺纹加工：螺纹加工是车床上常见的加工操作之一，用来加工螺纹孔或外螺纹。

螺纹加工通常使用螺纹车刀，通过主轴和进给轴的联动运动，实现对工件的螺纹加工。

10. 镗削：镗削是一种用来加工孔的方法，通过旋转镗削刀具，实现对孔的精度加工。

镗削通常用于加工大径孔或精度要求较高的孔。

11. 铣削：铣削是一种用来加工平面和型腔的方法，通过铣削刀具的旋转和进给运动，实现对工件表面的切削加工。

铣削可以用于加工平面、倒角、凹槽等不同形状的表面。

12. 钻孔：钻孔是一种用来加工孔的方法，通过旋转钻头进行切削，实现对工件的孔的加工。

钻孔可以用于加工不同直径和深度的孔。

一、金属切削相关术语1.切削运动：在金属切削加工的过程中，刀具和工件必须有相对运动，这种相对运动称为切削运动。

切削运动按功用不同，分为主运动和进给运动两种。

主运动如数控车床上工件的回转运动。

进给运动是使金属层连续投入切削，从而加工出完整表面的运动。

2.切削速度V C(m/s或m/min)：切削刃选定点相对于工件主运动的瞬时线速度。

3.进给量f（mm/r）：工件转一周，刀具在进给运动方向上的相对位移量。

4.背吃刀量a p（mm）：在主运动和进给运动方向所组成的平面相垂直的方向上测量的工件上已加工表面和待加工表面间的距离。

2已加工表面直径待加工表面直径-=pa一、坐标系的建立数控机床坐标系是为了确定工件在机床中的位置，机床运动部件特殊位置及运动范围，即描述机床运动，产生数据信息而建立的几何坐标系。

通过机床坐标系的建立，可确定机床位置关系，获得所需的相关数据。

数控车床有三个坐标系即机械坐标系、编程坐标系和工件坐标系。

机械坐标系的原点是指机床上设置的一个固定的点，它在机床装配、调试时就已经确定下来了，是数控机床进行运动加工的基准参考点，一般取在机床运动方向的最远点。

为了计算和编程方便，我们通常将编程坐标系的程序原点设定在工件右端面的回转中心上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。

这样，工件坐标系与编程坐标系重合。

工件坐标系的确定方法：1.假设：工件固定，刀具相对工件运动。

2.标准：右手笛卡儿直角坐标系—拇指为X向，食指为Y向，中指为Z向。

3.顺序：先Z轴，再X轴，最后Y轴。

如下图所示。

Z轴——机床主轴；X轴——装夹平面内的水平向；Y轴——由右手笛卡儿直角坐标系确定。

4.方向：退刀即远离工件方向为正方向。

如下图所示。

二、基本功能指令1.G功能位数表示，规定其所在程序段的意义。

代码有以下两种类型。

G功能由G代码及后接(例) G01 和G00 GG01 X_ ；Z_ ；G01 有效2. M 指令（辅助功能）辅助功能是用地址字M 及二位数字表示的，它主要用于机床加工操作时的工艺性指令。