混凝土常见质量问题及解决办法精品课件

混凝土主要缺陷的处理方法：
1、麻面：先用清水对表面冲洗干净后用与混凝土同强度 的水泥砂浆抹平然后用磨光机打磨。
2、蜂窝、露筋：先凿除孔洞周围疏松、不密实的混凝土， 然后用钢丝刷清理干净再用压力水冲洗，对小的蜂窝孔洞 用与混凝土同强度的水泥砂浆抹平压实。
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混凝土常见问题及解决办法
一、混凝土拌合物常见问题
1、混凝土拌合物泌水、离析 原因 (1) 水泥细度粗;水泥中C3A 含量低;水泥标准稠度用水量小;矿 渣比普硅易泌水;火山灰质硅酸盐水泥易泌水;掺Ⅰ级粉煤灰易 泌水;掺非亲水性混合材的水泥易泌水。 (2) 水泥用量小。 (3) 低标号水泥比高标号水泥的砼易泌水(同掺量) 。 (4) 配同等级砼，高标号水泥的砼比低标号水泥的砼更易泌水。 (5) 单位用水量偏大的砼易泌水、离析。 (6) 砂率小的砼易出现泌水、离析现象。 (7) 连续粒径碎石比单粒径碎石的砼泌水小。 (8) 砼外加剂的保水性、增稠性、引气性差的砼易出现泌水。 (9) 超掺砼外加剂的砼易出现泌水、离析。
(5) 工地与搅拌站协调不好，压车、塞车时间太长，导 致砼坍落度损失过大。
解决途径
(1) 调整砼外加剂配方，使其与水泥相适应。 (2) 调整砼配合比，提高砂率、用水量，将砼初始坍落度 调整到20cm 以上。 (3) 掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。 (4) 适量加大砼外加剂掺量(尤其在温度比平常气温高得多 时) 。 (5) 防止水分蒸发过快。 (6) 选用矿渣水泥或火山灰质水泥。 (7) 改善砼运输车的保水、降温装置
(1) 减少单位用水量。 (2) 提高砂率。 (3) 掺加适量的掺合料如粉煤灰，降低水泥用量。 (4) 降低砼外加剂的掺量。 (5) 增加砼外加剂的引气、增稠、保水功能。
3.泵送砼坍落度损失问题的原因及解决方法
原因
(1) 砼外加剂与水泥适应性不好引起砼坍落度损失快。 (2) 砼外加剂掺量不够，缓凝、保塑效果不理想。 (3) 天气炎热，某些外加剂在高温下失效;水分蒸发快。 (4) 初始砼坍落度太小，单位用水量太少，造成水泥水 化时的石膏溶解度不够;一般SL≥20cm 的砼坍落度损失 慢，反之，则快。
解决途径 (1) 检查砼输送管道的密闭性和泵车的工作性能，使其处 于良好的工作状态。 (2) 检查管道布局，尽量减少弯管，特别是≤90°的弯管。 (3) 泵送砼前，一定要用砂浆润滑管道。 (4) 检查石子粒径、粒形是否符合规范、泵送要求。 (5) 检查入泵处砼拌合物的和易性，砂率是否适合，有无 大的水泥块，拌合物是否泌水、抓底或板结等现象，若有， 采取相应的措施(见砼泌水、离析问题) 。 (6) 检查入泵处砼坍落度、黏聚性是否足够，若坍落度不 足，则适量提高砼外加剂的掺量，或在入泵处掺加适量的 高效减水剂，若是砼黏聚性不足，则适量增大砂率或是掺 加适量的Ⅱ级粉煤灰。 (7) 检查砼的初始坍落度是否≥20cm ，若是砼坍落度损失 快而引起的砼堵泵现象，则应首先解决砼损失问题(见坍 落度损失问题) 。
6.墙、柱底部缺陷（烂根）
产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆； 或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。
预防措施：模板下部加5mm厚双面胶带防止漏浆， 浇筑前先浇灌足够50mm以上水泥砂浆。
7.混凝土表面不规则裂缝
产生原因：一般是养护不及时，水分蒸发过快产生 的。
预防措施：混凝土终凝后立即进行塑料薄膜覆盖保 养 ；高温或干燥天气要加湿麻袋棉被等覆盖，保持 构件有较久的湿润时间。
解决途径
(1) 减少单位用水量。 (2) 增大砂率，选择合理的砂率。 (3) 增大水泥用量或掺适量的Ⅱ级粉煤灰。 (4) 采用连续级配的碎石，且针片状含量小。 (5) 改善砼外加剂性能，使其具有更好的保水、 增稠性，或适量降低砼外加剂掺量(仅 限现场) ，搅拌站若降低砼外加剂掺量，又可能 出现砼坍落度损失快的新问题。
2.泵送混凝土出现抓底或板结 原因 (1) 严重泌水的混凝土易出现抓底或板结。 (2) 水泥用量大的砼易出现抓底现象。 (3) 外加剂掺量大的混凝土易出现抓底现象。 (4) 砂率小，混凝土易出现板结现象。 (5) 外加剂减水率高，泌水率高，保水、增稠、 引气效果差的混凝土易出现抓底或板结现象。
解决途径
4.孔洞
产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏 振。
预防措施：对钢筋较密的部位（如来自柱接头）应分 次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动 器。
5.缝隙及夹渣 产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特
别是柱头和踢脚板。
预防措施：浇注前对柱头、施工缝、踢脚板等部位 重新检查，清理杂物。
二、硬化后混凝土常见问题
1.蜂窝 产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大
导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。 预防措施：按规定使用和移动振动器。中途
停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。 模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的 粘浆，并粘贴好双面胶带，才能使接缝严密。
2.露筋
产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋 紧贴模板；振捣不实。
4.泵送砼堵管
原因
(1) 砼和易性差，离析，砼稀散。 (2) 砼拌合物坍落度小(干粘) 。 (3) 砼拌合物抓底、板结。 (4) 石子粒径太大或级配不良，泵送管道直径小。 (5) 石子针片状多。 (6) 泵车压力不够，或是管道密封不严密。 (7) 胶凝材料少，砂率偏低。 (8) 弯管太多。 (9) 管中异物未除尽。 (10) 搅拌砼时，不均匀，水泥成块未松散成水泥浆。 (11) 第一次泵送砼前未用砂浆润滑管壁。
预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的 保护层厚度；垫块设置间距适当，钢筋直径 较小时垫块间距宜密些，使钢筋下沉挠度减 少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排 除后才移动。
3.麻面 产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂
隔离剂。
预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除 干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。