玻纤外露的原因和解决方法分析

玻纤增强PC注塑制品“浮纤”现象以及解决方案一、玻纤增强聚碳酸酯简介聚碳酸酯具有优良的物理机械性能，尤其是耐冲击性优异，拉伸强度、弯曲强度、压缩强度高；蠕变性小，尺寸稳定；具有良好的耐热性和耐低温性，但其抗疲劳强度差，容易产生应力开裂，抗溶剂性差，耐磨性欠佳。

所以通过玻璃纤维来改善抗疲劳、抗溶剂性等性能，使更广泛运用于玻璃装配业、汽车工业和电子、电器工业，其次还有工业机械零件、光盘、包装、计算机等办公室设备、医疗及保健、薄膜、休闲和防护器材等。

二、玻纤增强聚碳酸酯“浮纤”现象产生原因增强聚碳酸酯成型生产中容易出现一些问题，包括因熔融粘度大造成的充填困难、因混炼不均造成的性能变化以及制品表面质量、翘曲变形等等。

特别是制品表面质量，对于外观要求越来越高的产品零件来说，有着十分重要的意义。

“浮纤”现象是玻纤增强PC在注射成型过程中，经常出现的表面质量问题，一直困扰着塑料制品的生产制造。

浮纤浮纤也叫露纤。

在生产加玻纤的原料时最容易出现的就是表面外观不良，主要为烧焦、露纤和料花。

而这个里面最主要的、最难解决的就是露纤了。

所谓露纤就是玻璃纤维露在产品表面，比较粗糙，外观上比较难以接受。

浮纤形成的原因有很多，但最主要原因有三种：1.玻璃纤维与聚碳酸酯的相容性玻纤增强聚碳酸酯是由玻璃纤维和聚碳酸酯所构成的复合体，两种材质差异较大，彼此混合后存在相容的问题，为了保证塑料的性能，玻璃纤维要经过表面处理才能与塑料分子产生一定的界面相容性，但偶联剂添加到一定的份量会达到一个相容力的极限，这种相容性是相对的，有限的及不稳定的，状态改变时外因作用达到一定程度就会被破坏，玻璃纤维会因此摆脱束缚。

2.玻璃纤维与基料的比重差异“浮纤”现象是在注射成型过程中出现的，处于粘流状态的聚酯熔体从注射机喷嘴经由模具的浇注系统注入型腔，在这个流动过程中，由于玻璃纤维与聚碳酸酯的比重不同，其流动性也会有差异，使两者形成分离的趋势，当分离作用力大于界面粘结力时便会脱离开，而且密度小的物质浮向表面，密度大的物质沉入里面，因玻璃纤维密度较小，故浮向表层而外露，在制品表面产生白色的痕迹。

“浮纤”现象是玻纤外露造成的;白色的玻纤在塑料熔体充模流动过程中浮露于外表;待冷凝成型后便在塑件表面形成放射状的白色痕迹;当塑件为黑色时会因色泽的差异加大而更加明显..其形成的原因主要有以下几个方面..首先;在塑料熔体流动过程中;由于玻纤与树脂的流动性有差异;而且质量密度也不同;使两者具有分离的趋势;密度小的玻纤浮向表面;密度大的树脂沉入内里;于是形成了玻纤外露现象；其次;由于塑料熔体在流动过程中受到螺杆、喷嘴、流道及浇口的摩擦剪切力作用;会造成局部粘度的差异;同时又会破坏玻纤表面的界面层;熔体粘度愈小;界面层受损愈严重;玻纤与树脂之间的粘结力也愈小;当粘结力小到一定程度时;玻纤便会摆脱树脂基体的束缚;逐渐向表面累积而外露；再则;塑料熔体注入型腔时;会形成“喷泉”效应;即玻纤会由内部向外表流动;与型腔表面接触;由于模具型面温度较低;质量轻冷凝快的玻璃纤维被瞬间冻结;若不能及时被熔体充分包围;就会外露而形成“浮纤”.主要问题要解决相容和材料间的结合改善“浮纤”现象的措施方法是在成型材料中加入相容剂、分散剂和润滑剂等添加剂;包括硅烷偶联剂、马来酸酐接枝相容剂;南京塑泰相容剂、硅酮粉、脂肪酸类润滑剂及一些国产或进口的防玻纤外露剂等;通过这些添加剂来改进玻纤和树脂之间的界面相容性;提高分散相和连续相的均匀性;增加界面粘接强度;减少玻纤与树脂的分离;从而改善玻纤外露现象;液体硅烷偶联剂;就存在加入后难以分散;塑料容易结块成团的问题;会造成设备喂料不均匀;玻纤含量分布不均匀;进而导致制品的力学性能不均匀浇注系统设计的基本原则是流道截面宜大;流程宜平直而短..应采用粗短的主流道、分流道和粗大浇口;浇口可以是薄片式、扇形及环形;亦可采用多浇口形式;以使料流混乱、玻纤扩散、减少取向性..而且要求有良好的排气功能;能及时排出因玻纤表面处理剂挥发产生的气体;以免造成熔接不良、缺料及烧伤等缺陷.另外需要注意的是;“浮纤”易于在塑件壁厚较大的部位出现;这是因为熔体在该处流动速度梯度较大;熔体流动时其中心速度高;而靠近型腔壁面处速度低;使得玻纤浮露的趋势加剧;相对速度更慢;发生滞留堆积而形成“浮纤”..因此;应尽量使塑件各处壁厚均匀;并避免尖角、缺口;保证熔体流动顺畅;由于玻纤增强塑料的熔融指数比非增强塑料低30%～70%;流动性较差;因此料筒温度较一般情况应高出10~30℃..提高料筒温度;可使熔体粘度降低;改善流动性;避免填充及熔接不良;而且有利于加大玻纤分散性和减小取向性;获得较低的制品表面粗糙度..但料筒温度并不是越高越好;温度过高会加大尼龙聚合物氧化和降解的趋势;轻微时会发生颜色变化;严重时则产生焦化发黑..在设置料筒温度时;应使加料段温度比常规要求略高些;稍低于压缩段即可;以利用其预热效果;降低螺杆对玻纤所产生的剪切作用;减少局部粘度的差异及对玻纤表面的破坏;保证玻纤与树脂之间的粘结强度模具与熔体之间的温差不宜太大;防止熔体充填时玻纤遇冷在表面淤积;形成“浮纤”;因此需采用较高的模具温度;这对于提高熔体充模性能、增加熔接痕强度、改善制品表面光洁度、减少取向和变形也是有利的..但模具温度愈高;冷却时间愈久;成型周期延长;生产率降低;而且成型收缩率加大;故也不是越高越好.采用高料温、高模温、高压、高速、低螺杆转速注射;对改善“浮纤”现象比较有利。

PPS注塑制品常见缺陷分析及解决方法陕西华达科技有限公司技术部冉文卿聚苯硫醚，全称为聚次苯基硫醚，英文名称polyphenyleneSulfide(简称PPS),是分子主链上带有苯硫基的热塑性工程塑料。

聚苯硫醚耐热性优良，长期使用温度在200℃；耐化学药品性好，具有近似聚四氟乙烯的优异化学性能；还具有特殊的刚性，良好的与各种填料及其它高分子材料的共混性。

目前，它是耐高温工程塑料中价格最低而又能以一般热塑性塑料加工方法成型的品种。

聚苯硫醚具有一系列独特的优异性能，因此成为近几年来发展最快的工程塑料品种之一。

以目前产量最大的美国菲利浦石油公司为例，自1968年投产以来，1972年即已建成年产3000T的生产装置，1977年扩大到7000T，1985年产15000T, 90年代发展到30000T.我国聚苯硫醚发展的比较落后，80年代有一些试生产，但寿命比较短，材料还没有开发应用，就已经停产。

长期以来依靠进口，受到技术限制，得不到发展。

2002年四川省华拓实业发展股份有限公司开发研制千吨级聚苯硫醚工程项目。

得到国家的重视和支持，实施“国家高技术产业化示范工程项目”，并已通过了ISO9001-2000质量管理体系认证。

产品性能优良，现就一些使用体会及产品性能作介绍,在实际生产过程中,我们遇到的一些问题,现就几种较常见的制品缺陷来加以分析和探讨:聚苯硫醚是以苯环和硫原子交替排列构成的线型高分子化合物，由于苯环的刚性结构软性的硫醚键连结起来，使其具有优良的耐热性、阻燃性、耐介质性以及与其它无机填料的良好亲和性。

但未改性聚苯硫醚的抗张强度、抗弯强度仅属中等水平，伸长率和冲击强度也较低。

因此，聚苯硫醚常采用玻璃纤维以及其它无机填料增强填充改性，使其在保持耐热性、阻燃性和耐介质性的同时,进一步提高物理机械性能.一,制品耐温低,变色.出现变黑.黄纹及黑点:由于聚苯硫醚共混性好,具有极好的刚性,通过添加玻璃纤维,其刚性能进一步提高.PPS的耐热性很好,通常注射料筒温度设定在280～340℃,生产的产品耐温都在200℃以上长期使用温度,可为什么在生产一些电器制品时,经常会出现变色现象呢？这是因为现在市场竟争激烈,为了降低生产成本,有些厂家生产中低档制品时使用再生料(回收料),添加一些其他材料.自己加入阻燃剂.填充剂等配混的料.由于这些料品流驳杂,而塑化要求比较高,工艺方面控制比较困难,从而出现这样那样的问题.PPS其熔点(282～285℃)添加的材料熔化温度相差太大,造成添加的材料烧伤、气化、碳化、颜色变色变黑出现有.黄纹及黑点:现象.针对上述现象,需从以下几个方面进行考虑和寻找解决方法:(1) 如果在生产过程中一直有变色现象,就需首先检查用料是否有问题,比如掺杂了其它料及异物,来的新材料是否存在质量问题,使用的回收料是否合格,配混料是否配方配法正确等,一一排除后,再检查其它原因.(2) 工艺条件方面:主要考虑熔融温度,一般要逐段降低料筒温度,特别是前两段的温度,而且针对不同的材料使用不同的温度,如尼龙共混改性聚苯硫醚;可显著提高冲击强度.虽然聚苯硫醚和尼龙两者的熔融温度和热分解温度相差悬殊,亲和性不够理想,但它们在较高温度下却能产生十分优良的熔混效果.温度从料筒到喷嘴分段控制,依次为260℃.280℃.300℃.310℃ .PC聚碳酸酯.PPO聚苯醚.PTFE聚四氟乙稀.PI聚酰亚胺.等等共混改性聚苯硫醚各种规格的材料,料筒加热温度都有差异,当然,成型温度的最终选定还要综合考虑制品形状、尺寸、模具结构、制品性能要求等方面.另外,若螺杆转速太快、背压太高、注射速率太快,以及喷嘴孔径、浇道、浇口尺寸太小等都会使熔体产生高的剪切热,造成PPS出现熔体破裂现象,而且易使模腔内气体不能及时排出,造成制品局部灼伤而变黑.(3) 用料、操作方法方面:若一开机就发现有黑点,这多半与料筒存料有关.故须注意操作方式方法,当开机前料筒所存料为PPS时,要用新料在成型温度下将料筒清洗3～4次(对空注射),如果所存料为别的料,特别是热稳定性差的料如PVC、POM等,这就要求在开机时不能升高温度,而且不能用PPS清洗料筒,只能在较低温度下用热稳定性好的料如PS聚苯乙烯、PE聚乙烯等清料,清洗干净后,再把料筒温度升至PPS正常加工温度,然后用PPS料清洗一下,方可进行加工.在加工过程中,若需临时中止生产,则需将料筒温度降到280℃以下保温,(因PPS的熔化温度为280℃),以免时间过长物料分解而变色.二. 制件表面质量不好,不光,玻纤外露:出现以上几个方面的问题,其主要原因是模具温度偏低,造成制件表面质量不好.由于聚苯硫醚是结晶性高分子化合物,模具温度对聚苯硫醚制件性能有明显影响. 制件因遽然冷却而得不到充分结晶,从而使其机械强度、材料的耐热性有所下降:模温提高,制件结晶性随之而提高,刚性也同时提高. PPS注塑件的结晶状况受熔体冷却速率的影响. 熔体冷却速度快,PPS粘度大幅增加导致链段活动性降低, 链段重排跳进晶格的极遇变小,结晶受到限制甚至不能很好地结晶, 结晶度小;当熔体冷却速度慢则来得及结晶, 结晶在很大程度上不断扩大, 模温提高,制件结晶性随之而提高.(1).在通常情况下,模具温度均应控制在120℃以上,-为什么要进行模具加热？因为模具温度在38℃成型的聚苯硫醚制件结晶度小于5%,可以说零件虽然基本成型了,但零件的内部结构还没有达到要求.要想提高零件结晶度！必须进行后处理,在204℃下热处理30min,其结晶度可提高到60%,所以在注射成型工艺细则中规定;工序热处理:制品要求在48小时内进行处理.将制品放入烘箱中,其厚度不超过制品的三倍,在1小时内室温升止200℃,保持2小时后,( 零部件比较大时,时间向后延缓)切断电源随烘箱冷却止室温,取出制品.但是要说明模具温度偏低成型的制品. 表面光洁度不够好,形成亚光对要求表面光洁度不高的零部件,基本能满足要求.注:要求零部件表面光洁度高的, 模具温度均应控制在120℃以上.(2). 模具型腔表面光洁度不高也是零部件表面光洁度不高的原因之一; 要求表面光洁度高的零部件, 模具型腔抛光、镀烙再抛光、之止达到使用要求.三.制件开裂等现象;这主要是由于制品内部存在内应力的缘故. 内应力是指在没有外力的情况下,塑料内部由于成型不当、温度变化等原因所产生的应力,其本质是塑料分子高弹变形被冻结在制品内而形成的. 塑料制品的内应力可影响制品的力学性能和使用性能,如产生翘曲、变形甚至细小裂缝:内应力还会使注塑制品在流动方向上显示出较高的力学性能,而垂直于流动方向的强度则较低,使制品性能不均匀,从而影响制品的使用.特别是当制品受热或与特殊溶剂接触时将会加速开裂.PPS制品的内应力是由取向应力和温度应力引起的,有时也与脱模不当有关.(1).取向应力注射制品内部大分子取向后易产生内应力,造成应力集中.在注射成型时熔体(料)迅速冷却,在较低温度下熔体粘度较高,取向的分子不能充分松弛,如此产生的内应力对零件的力学性能和尺寸稳定性都有影响.所以熔体温度(料筒温度)对取向应力的影响最大,提高熔体温度(料筒温度) 对熔体粘度下降,因而剪切应力和取向应力降低.①在高的熔体温度(料筒温度)下取向应力的松弛程度较大,但当粘度降低时,注射机螺杆传递到模具型腔的压力增大,可能使剪切速率提高,导致取向应力增大.②保压时间太长, 取向应力增大: 提高注射机压力同样会因剪切应力和剪切速率的增加而引起取向应力增大.③注塑制品厚度对内应力也有影响, 取向应力随注塑制品厚度的增加而降低,因为厚壁注塑件冷却缓慢,熔体在模腔内冷却、松弛时间较长,取向分子有充足的时间回到无规状态.④若模具温度高,熔体冷却缓慢,可使取向应力减少.⑵. 温度应力塑料在注塑时熔体温度(料温)和模具温度之间温差很大,这使靠近模壁的熔料冷却较为迅速,因而产生了在制品体积内分布不均匀的应力.①由于PPS的比热容较大,导热系数小,制品表面层比内层冷却快得多,制品表面所形成的凝固壳层会阻碍内部继续冷却时的自由收缩,其结果引起制品内部产生拉伸应力、而在外层则产生压缩应力.②热塑性塑料由收缩产生的应力越大,则材料在模内因压实作用所产生的应力越低,即保压时间短,保压压力低,可很好地减小向应力.③制品的形态和尺寸对内应力也有很大的影响. 制品表面积与体积之比越大, 表面冷却越快, 取向应力、温度应力也越大. 取向应力主要产生在制品的表层内,因此,可以认为取向应力应该随制品的表面对其体积之比的增加而增大.④若制品厚度不均匀或制品带有金属嵌件都容易产生取向应力,所以嵌件和浇口都宜设置在制品厚壁处.通过以上几个方面分析;由于塑料的结构特征及注塑工艺条件的限制,要完全避免内应力是不可能的,只能尽量减小内应力或尽量使内应力在制品内分布均匀.其方法是:①注射温度对制品内应力大小影响很大,因此要适当地提高料筒温度,保证物料塑化良好,使组分均匀以降低收缩率,减小内应力;提高模具温度,使制品冷却缓慢,以松弛取向分子,降低内应力.②过高的保压时间太长压力可使塑料分子取向作用増大而产生较大的剪切力,使塑料分子有序排列, 制品取向应力増大,因此,要尽量采用较低的注射压力;若保压时间太长,模内压力由于补压作用而提高,熔料产生较高的受挤压效应,分子取向程度提高,使制品内应力増大,因此保压时间不宜太长.③注射速率对注塑件内应力的影响比温度、压力等因素要小得多,不过最好采用变速注射、即快速充模,当模腔充满后改用低速,变速注射一方面充模过程快,减少熔接痕,另一方面低速保压可减少分子取向.⑤设计浇口位置,一般来说浇口位置都宜设置在制品厚壁处,扁平制品要用平浇口、扇形浇口;PPS材料不适应潜伏式点浇口.顶出装置应设计成大面金属面积顶出;脱模斜度要大.⑥当制品带有金属嵌件时, 嵌件需预先加热(一般地要求加热200℃左右),以防止金属材料与塑料材料线膨涨系数不一致而产生内应力.过渡处需用圆弧过渡.⑦出模后制品要在24小时内进行后处理,消除内应力.热处理的温度为200℃左右,保温时间2～3小时.其实质是使塑料分子中的链段、链节有一定的活动能力,冻结的弹性变形得到松弛,取向的分子回到无规状态.(完)只有一个孤独的影子，她，倚在栏杆上；她有眼，才从青春之梦里醒过来的眼还带着些朦胧睡意，望着这发狂似的世界，茫然地像不解这人生的谜。

浅述玻璃纤维加工过程中造成毛羽的原因及解决措施葛安华摘要：从玻璃纤维生产各工序出发，并以浸润剂、拉丝技术为重点，从技术、环境等方面分析了玻纤毛丝产生的原因。

总结了一些来自生产实践的可减少毛丝危害的措施。

通过浸润剂配方；适宜的拉丝工艺参数；浸润剂的使用；保持原丝一定的含油率；降低摩擦阻力；合理的烘干制度；合适的加工温湿度等措施有效地减少了毛羽的产生。

关键词：玻璃纤维；毛羽；原因；解决措施0 前言毛羽现象一直是困扰玻璃纤维生产的重要问题。

解决毛羽问题实际上是一个系统工程，从浸润剂到拉丝、烘干、退解、织造，每道工序均有许多值得关注的细节，但在生产中往往容易忽视。

引起玻纤毛丝的原因很多，从生产工艺角度来分析有：玻璃融化不好及澄清不良、拉丝工艺参数设置不合理、烘干工艺或原丝调理工艺不当等。

从浸润剂角度来分析有：成膜剂配方不合理、浸润剂含量偏低、浸润剂使用环节不当等。

从加工工艺的角度分析有：环境温湿度、退解（络纱）工艺、原丝调理工艺、烘干工艺等。

本文主要从浸润剂技术、玻璃熔制工艺、拉丝工艺、加工环境、退捻（络纱）工艺、烘干工艺等几个方面分析毛羽产生的原因及预防。

1 、玻璃纤维玻璃纤维是一种性能优异的无机非金属材料，主要成分为二氧化硅、氧化铝、氧化钙、氧化镁、氧化钠等。

玻璃纤维单丝的直径从几个微米到二十几米个微米，相当于一根头发丝的 1/20-1/5 ，每束纤维原丝都有数百根甚至上千根单丝组成，通常作为复材料中的增强材料，电绝缘材料和绝热保温材料，电路基板等，广泛应用于国民经济各个领域。

玻璃纤维之特性：(1)拉伸强度高，伸长小(3%)。

(2)弹性系数高，刚性佳。

(3)弹性限度内伸长量大且拉伸强度高，故吸收冲击能量大。

(4)为无机纤维，具不燃性，耐化学性佳。

(5)吸水性小。

(6)尺度安定性，耐热性均佳。

(7)加工性佳，可作成股、束、毡、织布等不同形态之产品。

(8)透明可透过光线。

(9)与树脂接着性良好之表面处理剂之开发完成。

塑件表面“浮纤”现象及其形成原因和改善措施模具试模时，各机构运行基本正常，但制品出现了比较严重的外观质量问题，表面产生了放射状的白色痕迹，而且这种白色痕迹随玻纤含量的增加趋于严重，这种现象俗称“浮纤”，是一种玻纤塑料制品易于出现的表面缺陷，这对于外观要求高的汽车塑件是不能接受的。

“浮纤”现象是玻纤外露造成的，白色的玻纤在塑料熔体充模流动过程中浮露于外表，待冷凝成型后便在塑件表面形成放射状的白色痕迹，当塑件为黑色时会因色泽的差异加大而更加明显。

其形成的原因主要有以下几个方面。

首先，在塑料熔体流动过程中，由于玻纤与树脂的流动性有差异，而且质量密度也不同,使两者具有分离的趋势，密度小的玻纤浮向表面，密度大的树脂沉入内里，于是形成了玻纤外露现象；其次，由于塑料熔体在流动过程中受到螺杆、喷嘴、流道及浇口的摩擦剪切力作用，会造成局部粘度的差异，同时又会破坏玻纤表面的界面层，熔体粘度愈小，界面层受损愈严重，玻纤与树脂之间的粘结力也愈小，当粘结力小到一定程度时，玻纤便会摆脱树脂基体的束缚，逐渐向表面累积而外露；再则，塑料熔体注入型腔时，会形成“喷泉”效应，即玻纤会由内部向外表流动，与型腔表面接触，由于模具型面温度较低，质量轻冷凝快的玻璃纤维被瞬間冻结，若不能及时被熔体充分包围，就会外露而形成“浮纤”。

因此，“浮纤”现象的形成，不仅与塑料材料组成和特性有关，而且与成型加工过程有关，有着较大的复杂性和不确定性。

在实际生产中，有各种用于改善“浮纤”现象的措施。

比较传统的方法是在成型材料中加入相容剂、分散剂和润滑剂等添加剂，包括硅烷偶联剂、马来酸酐接枝相容剂、硅酮粉、脂肪酸类润滑剂及一些国产或进口的防玻纤外露剂等，通过这些添加剂来改进玻纤和树脂之间的界面相容性，提高分散相和连续相的均匀性，增加界面粘接强度，减少玻纤与树脂的分离，从而改善玻纤外露现象，其中有的使用效果较好，但是大多价钱不菲，增加了生产成本，而且对材料的力学性能也会有影响，例如较常用的液体硅烷偶联剂，就存在加入后难以分散，塑料容易结块成团的问题，会造成设备喂料不均匀，玻纤含量分布不均匀，进而导致制品的力学性能不均匀。

玻纤知识与浮纤解决方法探讨第一部分：玻纤知识：1、玻纤分类从长度分类分可以分连续玻纤、短玻纤（定长玻纤）和长玻纤（LET），连续玻纤是国内目前应用最广的玻纤，就是通常说的“长纤”，代表厂家有巨石，泰山、兴旺等。

定长玻纤就是通常说的“短纤”，一般是外资改性厂与国内部分企业在用，代表厂家有PPG，OCF及国内的CPIC，巨石泰山也有少部分，但质量不如人意。

LET是最近在国内兴起的，代表厂家有PPG,CPIC及巨石，目前国内金发和苏州和昌产量较大，杰事杰及温州俊尔，南京聚隆在开发当中，也有小批量生产从碱金属含量分可分为无碱，低中高，通常改性增强用无碱，也就是E玻纤，国内改性一般使用E玻纤。

2、玻纤的应用：玻纤增强塑料的原理主要是由于玻纤/树脂界面上连接必然是使作用到模塑件上的力传导到玻纤上，因此玻纤的长度被充分利用，起到树脂增强的目的，但玻纤在树脂基体中长度必须满足一定的要求，这就是临界玻纤长度，玻璃纤维的临界纤维长度（即可将力从基材传递给纤维的最小长度）在0.3~0.6mm之间，临界长度只与剪切力与玻纤单丝直径有关，上面的临界长度是指玻纤在最终产品里的长度，如是果是塑料粒子里话，此长就就在0.6~0.8mm 之间，从理论上讲，临界长度与玻纤的原始长度没有关系，如果增强产品把玻纤的长度都控制在这个范围的话，此时产品的力学性能与表面外观都是最好的，最平衡的，如果长度过长，力学性能上升，但制品表面会变粗糙与翘曲，如果长度过短，就会导致力学性能不足。

要控制玻纤的长度应该从调整螺杆结构及转速入手，如果玻纤长径控制在400效果最佳。

3、评价玻纤好坏的主要指标：第一个指标：玻纤在拉丝过程中所使用的表面活性处理剂。

表面活性处理剂也就是通常所说的浸润剂，浸润剂主要是偶联剂与成膜剂，另外还有一些润滑剂、抗氧剂、乳化剂、抗静电剂等，成膜剂的成分与其它助剂的种类对玻纤有决定性的影响，所以在选择玻纤时就根据基料与成品要求选择合适的玻纤。

注塑玻纤外露的原因注塑玻璃纤维外露是指在注塑产品表面有玻璃纤维材料裸露出来的现象。

它可能是由于注塑工艺中的一些原因导致的，下面将从原料、模具、注塑工艺等方面进行详细阐述。

在原料的选择上，如果使用的是含有玻璃纤维的增强材料，那么在注塑过程中，由于玻璃纤维的特殊性，容易在产品表面外露。

玻璃纤维是一种具有高强度和刚性的材料，它的存在可以提升注塑产品的机械性能。

然而，在注塑过程中，由于玻璃纤维的密度较大，容易在注塑料中沉积，从而导致在产品表面形成玻璃纤维的外露现象。

模具的设计和制造也是影响注塑玻璃纤维外露的重要因素。

模具的设计应考虑到注塑料的流动性和充填性，以避免注塑料在模腔中出现积料或流动不均匀的现象。

如果模腔设计不合理，注塑料在注塑过程中无法充分填充模腔，就会导致玻璃纤维在产品表面外露。

注塑工艺参数的设置也会影响注塑玻璃纤维外露的情况。

注塑工艺参数包括注塑料的温度、压力和速度等。

如果温度过高或过低，注塑料的流动性会受到影响，导致玻璃纤维无法均匀分布在产品中，从而出现外露现象。

压力和速度的控制也需要合理，过高的压力和速度可能会使注塑料在注塑过程中发生剪切破坏，从而导致玻璃纤维外露。

注塑设备的选择和维护也会对注塑玻璃纤维外露产生影响。

设备的性能和稳定性直接影响到注塑过程中注塑料的充填和冷却速度。

如果设备性能不稳定，容易造成注塑料的流动不均匀，从而导致玻璃纤维外露。

同时，设备的维护保养也非常重要，定期检查设备的各个部件是否正常运行，及时更换磨损的部件，以确保注塑过程的稳定性和可靠性。

注塑玻璃纤维外露是由于原料中含有玻璃纤维、模具设计不合理、注塑工艺参数设置不当以及设备选择和维护不当等原因导致的。

为了减少注塑玻璃纤维外露的现象，需要在原料选择、模具设计、注塑工艺参数设置和设备选择与维护等方面进行合理的控制和调整。

只有这样，才能生产出质量稳定、外观美观的注塑产品。

玻纤增强尼龙的优缺点及注塑易出现问题的解决方案尼龙用玻纤增强改性后，优缺点有哪些？注塑过程中容易出现哪些问题？玻纤增强尼龙的优点1、在尼龙中加入玻纤后，改性尼龙的力学性能、耐热性、尺寸稳定性、耐老化性能有明显提高，耐疲劳强度是未增强的2.5倍。

2、由于玻纤的加入，限制了塑料的高分子链间的相互移动，因此，增强塑料的收缩率下降很多，即制品缩水现象比没加玻纤之前好很多，刚性也大大提高。

3、玻纤增强尼龙软化点高，摩擦系数低，耐磨损，自润滑性、吸震性、消音性、电绝缘性好，耐油、耐弱酸、耐碱和一般溶剂，有自熄性，无毒，无臭，耐候性好。

4、尼龙经过纤维增强后，可降低尼龙切片的吸水率，使其能在高温、高湿的环境下工作。

玻纤增强尼龙的缺点1.韧性降低，脆性增加。

这一点可以通过添加增韧剂改善。

2.由于玻纤在注塑过程中会沿流动方向取向，引起力学性能和收缩率在取向方向上增强，导致制品变形翘曲。

3.在注塑的过程中，玻纤进入塑料制品的表面，使得制品表面变得很粗糙，斑斑点点，比如浮纤、料花等缺陷。

4.加入玻纤的比例越大，其对注塑机的塑化元件的磨损越大，主要是螺杆的磨损。

5.流动性会降低。

注塑中易出现的问题及解决方法在注塑加工过程中可能由于原料处理不好、制品或模具设计不合理、操作人员没有掌握合适的注塑尼龙工艺操作条件或者因机械方面的原因，常常使制品产生很多缺陷。

在生产玻纤增强尼龙时最容易出现的就是表面外观不良，主要为玻纤外露、烧焦、料花、凹痕、银纹、波纹、溢边等。

1. 玻纤外露玻纤相对于尼龙的流动性要差很多，而物料在模具中的流动是以从夹层中间往前流，两边往外翻动的方式流动的，所以流动性好的肯定是跑到前面，而流动性不好的就会停留在模具表面。

玻纤外露的解决方式如下：（1）增加射胶速度。

增加速度后，玻纤和尼龙虽然流动速度不同，但相对于高速射胶而言，这个相对速度差的比例就很小了。

（2）提高模具温度。

提高模具温度就是为了减少玻纤和模具的接触阻力，让玻纤和尼龙的速度差尽量变小，并且让物料流动时的中间层尽量厚，两边的壳层尽量薄。

玻纤尼龙出现“浮纤”问题的解决方案在尼龙中添加玻璃纤维、增韧剂等填料可显著增加材料的力学性能。

但在玻纤增强尼龙注射成型过程中，“浮纤”现象经常出现。

浮纤也叫露纤，即玻璃纤维露在产品表面，比较粗糙。

由于玻纤外露，使得此类产品的应用受到了限制，主要应用于高强度的结构件。

而凡是用加纤材料做外观件的，都是亚光面或蚀纹面(例如电动工具)，因为普通加纤料难以做到亮丽的外观。

一．出现“浮纤”现象的原因：1.玻璃纤维与基料的比重差异：在塑料熔体流动过程中，由于玻纤与树脂的流动性有差异，而且质量密度也不同，使两者具有分离的趋势，玻纤浮向表面，树脂沉向内里,于是形成了玻纤外露的现象。

2.玻璃纤维与尼龙的相容性差：由于塑料熔体在流动过程中受到螺杆、喷嘴、流道及浇口的摩擦剪切力作用，会造成局部粘度的差异，同时又会破坏玻纤表面的界面层，熔体粘度愈小，界面层受损愈严重，玻纤与树脂之间的粘结力也愈小，当粘结力小到一定程度时，玻纤便会摆脱树脂基体的束缚，逐渐向表面积累而外露。

3.喷泉效应：尼龙熔体注入型模时，会形成“喷泉”效应，即玻纤会由内部向外表流动，与型腔表面接触，由于模具型面温度较低，质量轻冷凝快的玻纤被瞬间冻结，若不能及时被熔体充分包围，就会外露而形成“浮纤”。

因此，综上所述，“浮纤”现象的形成，不仅与塑料材料组成和特性有关，而且与成型加工过程有关，有着较大的复杂性和不确定性。

二．出现“浮纤”的解决方案1.模具方面：将产品外观面刻意做成亚光面或蚀纹面，减少玻纤外露的视觉反应。

2.改善玻纤与尼龙的相容性：在成型材料中加入相容剂、分散剂和润滑剂等添加剂，包括硅烷偶联剂、马来酸酐接枝相容剂、脂肪酸类润滑剂及一些国产或进口的防玻纤外露剂等，通过这些添加剂来改进玻纤与树脂间的相容性，提高分散的均匀性，增加界面粘结强度，减少玻纤与树脂的分离，从而改善玻纤外露现象。

如研究表明，在基体中添加相容剂，改性后材料玻纤在基体中相容性较未添加材料明显提高。

注塑缺陷之一，困气在注塑行业中，困气是经常遇到的注塑缺陷之一。

困气容易直接引起缺料、烧焦、气纹、表面雾状等注塑缺陷，间接引起缩痕、玻纤外露等注塑缺陷。

困气根据出现位置可分为分型面排气不良、深筋位料流末端困气和包风三种类型。

困气最根本的解决措施是改善模具的排气结构，但是要真正理解困气产生的根本原因才能知道如何从模具上进行解决，否则将增加试模验证次数，造成不必要的浪费，甚至不但没有解决困气，反而造成飞边等注塑缺陷。

困气的定义困气是指在注射充满模腔的过程中，模腔中的气体不能及时或不能从注塑模中排出而阻止胶料继续填充导致缺料、烧焦等注塑缺陷的现象。

一般情况下，困气发生在充满模腔的过程中，保压补缩的过程中并不会发生困气。

模腔中的气体有两个来源：一个来源是模腔中的空气，另一个来源是胶料本身产生的分解气和少量水蒸气。

通过定义可以知道解决注塑困气的问题就是解决如何减少分解气和如何将模腔中的气体排出模腔外的问题。

困气产生注塑缺陷的原因如果将模腔中未排出的气体看成理想气体，对气体在充胶受压过程进行分析，由于注射时间短，可以近似认为是一个绝热的过程，根据热力学第一定律和理想气体状态方程PV=nRT，则T2> T1，P2> P1，如果P2大到与熔胶到此处的压力相等，则充胶停止造成缺料。

如果T2升高到材料的分解温度则导致材料困气烧焦。

同时，高分子材料燃烧分解属于放热反应，也会产生大量的气体，温度更高，形成恶性循环。

气纹是缺料形式的轻微表现，同样表面雾状也是材料分解的轻微表现。

至于因困气导致的缩痕、玻纤外露等注塑缺陷则是在工艺调试过程中为保证排气使注射速度放慢造成的。

为了便于理解，大家可以以高压锅或打气筒为例理解此原理。

打气筒内的气体被压缩，温度升高，当气体被压缩到一定程度，你就打不动了。

高压锅因为加热产生大量的水蒸气，使锅内压力增大，沸点升高，温度升高（高温水温机也是这个道理）。

理解上了上面的原理，也就能够理解为什么困气会导致产生烧焦、缺料、气纹等注塑缺陷，也就能够理解为什么同一个产品有时候放慢一点注射速度会出现缺料，加快一点注射速度会产生烧焦的根本原因了，也就知道如何从根本上去解决这个问题。

浮纤的原因和解决对策
一、浮纤出现的情况
在生产加玻纤的原料时最容易出现的就是表面外观不良，主要为烧焦和露纤，料花。

二、产生浮纤的原因分析：
1、模具方面：在射胶的时候，料的流动是熔体的流动方式。

当玻纤的引入，玻纤相对于塑料的流动性要差很多，而塑料在模具中的流动是从夹层中间往前流，俩边往外翻动的方式流动的，因此流动性好的PP则处于熔体前面，而流动性不好玻纤的就会停留在模具表面。

解决方案：
a、增加射胶速度，减少因粘度差异引起的速差。

高速射胶条件下，慢流动玻纤和快流动塑料所存得相对速度差大幅降低；
b、增高模具温度，减少玻纤和模具的接触阻力，让玻纤和塑料的速度差尽量小。

并且让塑料流动时的中间曾尽量厚，让俩边的壳层尽量薄；
c、降低计量温度，减少溶胶量，塑料和玻纤分离的可能性尽量降低；
2、原料方面：PP、PA等树脂黏度在力学性能许可的范围内尽量选低黏，玻纤尽量用短纤，如PA66的话，加入适量PA6以增加流动性；
3、加工工艺方面：a、适当提高螺杆剪切力；b、注射速度调高，螺杆速度可以调到70%-90%；c、增大注射压力；d、整个螺杆回缩1-2MM，防止浇口浮纤；e、对于复杂制件采取分级注塑。

4、助剂方面：提高玻纤的流动性，增强玻纤与树脂的结合能力，是最有有效的办法，如加些硅酮、分散剂之类的助剂。

以下是一个解决方案仅供参考：
硅酮0.5~0.8%+分散剂0.8%，可以有效增加产品的光度和降低螺杆扭矩。

玻纤增强PC注塑制品“浮纤”现象以及解决方案一、玻纤增强聚碳酸酯简介聚碳酸酯具有优良的物理机械性能，尤其是耐冲击性优异，拉伸强度、弯曲强度、压缩强度高；蠕变性小，尺寸稳定；具有良好的耐热性和耐低温性，但其抗疲劳强度差，容易产生应力开裂，抗溶剂性差，耐磨性欠佳。

所以通过玻璃纤维来改善抗疲劳、抗溶剂性等性能，使更广泛运用于玻璃装配业、汽车工业和电子、电器工业，其次还有工业机械零件、光盘、包装、计算机等办公室设备、医疗及保健、薄膜、休闲和防护器材等。

二、玻纤增强聚碳酸酯“浮纤”现象产生原因增强聚碳酸酯成型生产中容易出现一些问题，包括因熔融粘度大造成的充填困难、因混炼不均造成的性能变化以及制品表面质量、翘曲变形等等。

特别是制品表面质量，对于外观要求越来越高的产品零件来说，有着十分重要的意义。

“浮纤”现象是玻纤增强PC在注射成型过程中，经常出现的表面质量问题，一直困扰着塑料制品的生产制造。

浮纤浮纤也叫露纤。

在生产加玻纤的原料时最容易出现的就是表面外观不良，主要为烧焦、露纤和料花。

而这个里面最主要的、最难解决的就是露纤了。

所谓露纤就是玻璃纤维露在产品表面，比较粗糙，外观上比较难以接受。

浮纤形成的原因有很多，但最主要原因有三种：1.玻璃纤维与聚碳酸酯的相容性玻纤增强聚碳酸酯是由玻璃纤维和聚碳酸酯所构成的复合体，两种材质差异较大，彼此混合后存在相容的问题，为了保证塑料的性能，玻璃纤维要经过表面处理才能与塑料分子产生一定的界面相容性，但偶联剂添加到一定的份量会达到一个相容力的极限，这种相容性是相对的，有限的及不稳定的，状态改变时外因作用达到一定程度就会被破坏，玻璃纤维会因此摆脱束缚。

2.玻璃纤维与基料的比重差异“浮纤”现象是在注射成型过程中出现的，处于粘流状态的聚酯熔体从注射机喷嘴经由模具的浇注系统注入型腔，在这个流动过程中，由于玻璃纤维与聚碳酸酯的比重不同，其流动性也会有差异，使两者形成分离的趋势，当分离作用力大于界面粘结力时便会脱离开，而且密度小的物质浮向表面，密度大的物质沉入里面，因玻璃纤维密度较小，故浮向表层而外露，在制品表面产生白色的痕迹。

玻璃纤维表面处理方法玻璃纤维是一种常用的材料，具有优良的物理性能和化学性能，广泛应用于建筑、船舶、汽车、电子等领域。

然而，玻璃纤维的表面在加工过程中容易受到损伤，降低其使用寿命和性能。

因此，针对玻璃纤维表面进行处理是非常必要的。

1.清洗处理清洗处理是玻璃纤维表面处理的第一步。

在生产过程中，玻璃纤维表面可能会附着一些油污、灰尘等杂质，这些杂质会影响表面处理效果。

因此，清洗处理是非常必要的。

清洗可以采用物理方法和化学方法。

物理方法包括水洗、喷砂、刮刀等；化学方法包括酸洗、碱洗等。

选择合适的清洗方法可以有效地清除表面杂质，为后续处理打好基础。

2.化学涂覆化学涂覆是玻璃纤维表面处理中常用的方法之一。

化学涂覆可以改变表面化学性质，增加其耐腐蚀性和耐磨性。

化学涂覆一般采用溶液浸泡法或喷涂法。

常用的涂覆材料有聚合物、溶胶、纳米材料等。

涂覆前需要对玻璃纤维表面进行预处理，如溶液浸泡、表面活化等，以增加涂层附着力和耐久性。

3.表面修复表面修复是对玻璃纤维表面进行处理的重要环节。

在加工和使用过程中，玻璃纤维表面可能会受到划痕、裂纹等损伤，这些损伤会导致表面性能下降。

表面修复可以采用填充、研磨、抛光等方法。

填充可以使用填充剂，如环氧树脂、聚酰亚胺等；研磨和抛光可以使用研磨机械和抛光材料，如砂纸、砂轮、研磨液等。

表面修复可以恢复表面平整度和光洁度，提高表面性能。

4.涂层处理涂层处理是玻璃纤维表面处理中的一种重要方法。

涂层可以增加表面硬度、耐磨性、耐腐蚀性和耐高温性能。

常用的涂层材料有聚酰亚胺、聚氨酯、氟塑料等。

涂层处理可以采用涂覆、喷涂等方法。

涂层前需要对表面进行预处理，如表面清洗、表面活化、涂底漆等。

涂层厚度和涂层均匀性是影响涂层性能的重要因素。

针对玻璃纤维表面进行处理是非常必要的。

不同的处理方法可以改变表面性能，提高其使用寿命和性能。

在处理过程中需要注意选择合适的处理方法和处理条件，保证处理效果和处理质量。

玻纤知识与浮纤解决方法探讨第一部分：玻纤知识：1、玻纤分类从长度分类分可以分连续玻纤、短玻纤（定长玻纤）和长玻纤（LET），连续玻纤是国内目前应用最广的玻纤，就是通常说的“长纤”，代表厂家有巨石，泰山、兴旺等。

定长玻纤就是通常说的“短纤”，一般是外资改性厂与国内部分企业在用，代表厂家有PPG，OCF及国内的CPIC，巨石泰山也有少部分，但质量不如人意。

LET是最近在国内兴起的，代表厂家有PPG,CPIC及巨石，目前国内金发和苏州和昌产量较大，杰事杰及温州俊尔，南京聚隆在开发当中，也有小批量生产从碱金属含量分可分为无碱，低中高，通常改性增强用无碱，也就是E玻纤，国内改性一般使用E玻纤。

2、玻纤的应用：玻纤增强塑料的原理主要是由于玻纤/树脂界面上连接必然是使作用到模塑件上的力传导到玻纤上，因此玻纤的长度被充分利用，起到树脂增强的目的，但玻纤在树脂基体中长度必须满足一定的要求，这就是临界玻纤长度，玻璃纤维的临界纤维长度（即可将力从基材传递给纤维的最小长度）在0.3~0.6mm之间，临界长度只与剪切力与玻纤单丝直径有关，上面的临界长度是指玻纤在最终产品里的长度，如是果是塑料粒子里话，此长就就在0.6~0.8mm之间，从理论上讲，临界长度与玻纤的原始长度没有关系，如果增强产品把玻纤的长度都控制在这个范围的话，此时产品的力学性能与表面外观都是最好的，最平衡的，如果长度过长，力学性能上升，但制品表面会变粗糙与翘曲，如果长度过短，就会导致力学性能不足。

要控制玻纤的长度应该从调整螺杆结构及转速入手，如果玻纤长径控制在400效果最佳。

3、评价玻纤好坏的主要指标：第一个指标：玻纤在拉丝过程中所使用的表面活性处理剂。

表面活性处理剂也就是通常所说的浸润剂，浸润剂主要是偶联剂与成膜剂，另外还有一些润滑剂、抗氧剂、乳化剂、抗静电剂等，成膜剂的成分与其它助剂的种类对玻纤有决定性的影响，所以在选择玻纤时就根据基料与成品要求选择合适的玻纤。

注塑玻纤外露的原因主要有以下几个方面：
塑料材料选用不当：注塑加工时所用的塑料材料，如果不适合注塑成型，可能导致玻纤外露。

一些塑料材料的热稳定性不佳，容易在注塑加工过程中热分解，导致玻纤裸露。

注塑加工工艺参数设置不当：注塑加工过程中，如果注塑温度、注塑压力、保压时间等工艺参数设置不当，也容易导致玻纤外露。

模具设计不合理：模具设计不合理也是导致玻纤外露的原因之一。

如果模具中的塑料流道设计不合理，玻纤在注塑成型过程中就难以均匀分布，容易集中在某些部位形成玻纤外露。

模具磨损或损坏：模具在长时间使用后，可能会出现磨损或损坏，导致塑料材料和玻纤无法均匀分布，形成玻纤外露。

注塑机和模具的不匹配：如果注塑机和模具不匹配，可能会导致注塑过程中的温度、压力等参数无法控制，从而导致玻纤外露。

为了避免玻纤外露问题的发生，需要在塑料材料选择、注塑加工工艺参数设置、模具设计和加工等方面进行合理的控制和调整。

同时，在注塑加工过程中也需要对设备和模具进行定期维护和检修，保证其正常运行。