过程设计与开发阶段检查表

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3.3制订包装规范
是否根据顾客提供的产品包装标准编制公司的产品包装标准,并将其填 写于《包装作业指导书》
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APQP小组 查《包装作业指导书》
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3.4产品/过程质量评审
APQP小组是否对公司的质量体系进行评审,并将结果记录于《产品／过 程质量体系检查表》
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APQP小组 查《产品／过程质量体系检查表》
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4.7包装评价
APQP小组是否对公司或客户规定的包装方式进行包装评价，并记录于《 产品包装评价表》
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4.8制订生产控制计划
研发是否制定生产《控制计划》，品管部是否制订生产《控制计划检查 表》
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4.9质量策划认定
APQP小组是否做正式的质量策划认定，并将结果记录于《产品质量策划 总结和认定报告》中，并呈报管理者代表核准
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APQP小组 查APQP资料《新产品开发申请单》
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研发是否根据客户要求或者客户提供图面、样品等制订开模图面
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APQP小组 查客户提供图面
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APQP小组是否制订样品《控制计划》
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APQP小组 查APQP资料《控制计划》
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模具课是否根据研发提供的图纸等资料编制模具计划/进度表。模具制 造完成后进行试模是否填写《试模报告》
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APQP小组 查PFEMEA、控制计划、过程流程图
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研发是否绘制《车间平面布置图》
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APQP小组 查《车间平面布置图》
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3.6制订车间平面布置图
品管部是否制订《车间平面布置图检查表》，APQP小组是否对平面布置 图进行评审
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APQP小组 查《车间平面布置图检查表》
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3.过程设

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是否完成产品的制造过程流程图？流程图是否说明了生 产和检测工位的顺序？
过程流程图
有过程流程图
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注：MAJ：严重不符合 MIN：轻微不符合 OK：合格
1/4
序 号
审核内容
是否完成平面布置图并进行场地有效性分析？
审核方法
平面布置图
审核发现
有场地平面布置图
审核结果
MA MI JN
备注 OK
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是否由多功能小组完成FMEA？
各阶段运行中有管理者支持
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是否针对所有要求的产品实施了APQP策划？
产品实现策划计划
有产品实现策划计划
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在进行AQQP策划时是否充分考虑了顾客的需求？
顾客的图纸、合约、订 单
有顾客的图纸、订单合约
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如果有新增加的设施设备要求，是否将此要求列入到 输 APQP策划的时间计划中？
查记录
入
在过程的设计和开发中是否确定了相应的过程衡量标准 或目标？
有适当全尺寸检验
Байду номын сангаас
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量产控制计划中是否包括每一个过程适用的统计工具？ 量产控制计划
有包括适用统计工具
量产控制计划是否和过程流程图相一致并考虑了FMEA 过程流程图/FMEA/控
的输出？
制计划
实际的生产操作是否实施过程流程图和控制计划？
生产现场/过程流程图/ 控制计划
当过程不满足要求时是否实施控制计划中的反应计划？
查看产品实现策划计划，有进度与责 任人要求
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了解现有人员的能与岗
相关人员是否接受过该岗位的培训或已掌握相关技能 位要求的差距或查看培 有岗位培训记录表
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训记录

抽样（事实）记录
程序方法： 确认点：文件和记录、监视和测量工具、方法等； 确认结果：

绩效评价： 确认点：监视和测量标准、要求，绩效目标； 确认结果：
注：上述抽样（事实）方案中，黑色粗体字部分为优先/重点审核问题。
LY-R-9.2-003 A1
标准条款 过程名称
QMS：8.3\8.5.6 ESD：2\6.1
C2过程设计和开发过程
过程拥有者 过程责任人
内部审核检查表
审核时间
审核人员
优先/重点 8.3.3.3产品和过程的特殊特性
资源环境： 确认点：基础设施、办公设备，使
用工具、用品等； 确认结果：
输入： 1.法律法规标准及其他要求； 2.客户特殊要求； 3.加工合同/质保协议； 4.加工合同/质保协议评审； 5.以往同类产品过程设计开发知识； 6.客户图纸、加工测试规范； 7.加工测试程序、时间、良率； 8.加工/测试/储存/运输环境； 9.设施/设备、工装/配件； 10.ERP/MES生产管理系统； 11.数据传输/对接； 12.售后服务。
确认结果：
输出： 1.新产品调查表； 2.新产品特殊特性评估确认表； 3.制造可行性报告； 4.项目立项表/产品保证计划； 5.APQP开发计划/目标； 6.工艺流程图/流程卡； 7.PFMEA/检查评审表； 8.工程批/量产控制计划； 9.新产品制程评估表； 10.程序/机台/板卡等验证记录； 11.工程批测试验证确认记录； 12.PSW零部件提交保证书； 13.各过程/工序作业标准书等。
抽样（事实）方案
1.查看产品清单，确认汽车用芯片种类； 2.选取三例产品过程开发进行抽查审核： 例1：以QS车规产品（FT）*2 例2：以HD非车规产品（CP）*2 例3：以TF非车规产品（FT）*2 3.抽查确认上述三例已完成的过程设计开发 各阶段资料记录，包括输入、输出。 4.抽查确认上述三例进行中的过程设计开发 产品资料，包括输入、输出。 5.抽查确认QS、HD、TF三家客户特殊要求、 产品和过程特殊要求落实情况。 6.抽查确认三家客户的测试程序接收、验证 资料记录。 7.现在审查确认车规和非车规产品产品在制 造过程开发中的资源环境（包括ESD静电放 电）、风险、人力/能力、绩效评价等。

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