加工中心加工工艺

加工中心工艺流程加工中心是一种高效的金属加工设备，通过它可以实现多种工艺的加工。

下面将为大家介绍一下加工中心的工艺流程。

加工中心的工艺流程一般包括以下几个步骤：1. 零件设计：首先要根据产品的要求进行零件的设计。

设计人员根据产品的需求和功能，制定出零件设计的方案。

设计方案包括了零件的形状、尺寸、材料等方面的要求。

2. 加工准备：加工准备是指在加工中心加工之前的准备工作。

包括选择合适的加工工艺、加工方法和刀具等。

根据零件的特点和要求，选择合适的加工工艺和方法。

同时，还要根据加工的需求选择合适的刀具。

3. 制定加工方案：在进行加工之前，需要制定详细的加工方案。

根据零件的设计和加工要求，确定加工工艺和加工步骤。

制定加工方案的目的是保证加工的效率和质量。

4. 加工操作：加工操作是指对零件进行具体的加工工艺。

首先要将零件固定在加工中心的工作台上。

然后，根据加工方案，选择合适的刀具和加工工艺进行加工。

加工中心具有多个轴向的运动，可以实现复杂的零件加工。

5. 检验和修正：加工完成后，需要对零件进行检验和修正。

检验的目的是检查加工的精度和质量是否满足要求。

如果不满足要求，需要对零件进行修正。

修正的方式可以是采用其他刀具或调整工艺等方式。

6. 表面处理：加工完成后，可以对零件进行表面处理。

表面处理可以提高零件的美观程度和耐腐蚀能力。

常见的表面处理方式有喷涂、电镀、打磨等。

7. 成品包装：最后，将加工完成的零件进行包装。

包装的目的是保护零件，防止受到损坏。

根据零件的特点和用途，选择合适的包装方式。

以上就是加工中心的工艺流程。

通过加工中心的高效加工能力，可以满足各种零件加工的需求。

加工中心的应用范围广泛，常见于汽车、航空、船舶等行业。

随着科技的不断发展，加工中心的加工精度和效率也在不断提高，为各种行业的生产提供了有力的支持。

加工中心——孔的加工（一）钻孔1、一般中心钻点的直径大于孔径 0.2 ，中心钻直径越大它的横刃越大。

2、有些中心钻需要底部避空，因为长度或者强度问题。

3、一般中心钻都是90度的角，角度影响倒角，用久了尖端磨损也可能导致倒角上圆偏大。

4、有些底板废孔较多，要先用中心钻找点位。

5、如果孔要求稍高，就先用小钻头打，再用标准钻头打。

6、注意排屑吹气或加油，不畅可能出现熔刀现象。

7、有时用 5.9 钻头钻定位孔。

8、钻头用久了钻出来的锥孔，上大下小，一定要用检具检孔。

9、钻孔常用循环指令 G98 G83X，Y， Z， Q， R， F，其中 Q 代表每次钻深，钻头越小，Q值越小，钻速越高，进给越小，（进给太低孔会磨大）。

10、中心钻打点以用于检查点位尺寸。

11、烂中心钻配偏心钻头绝对打出偏孔。

12、做完后检查孔直径以及相对尺寸确认正确后才做第二件。

（二）攻牙1、底孔大小一般是大径减螺距，例如M4*0.7 底孔就是4-0.7=3.3mm 。

2、底孔根据材料要适当调整，料难攻就加大 0.05mm，易攻的按标准孔打，松软的料要减 0.05 。

3、底孔要用针规检查，保证上下一致，防止锥孔，偏孔出现。

4、底孔内要清理干净并注油。

5、丝攻确认长度后拧紧，校刀摆（牙深小于钻深 0.5mm）。

6、常用循环指令 G98 G84X， Y，Z， Q， R，F，其中 Q代表每次钻深，丝攻越小，Q值越小，钻速越高，进给为螺距例如M3的丝攻铝料，@2.55的底孔M3S1000 G98G84X100.Y10.Z-10.Q3.R1.F0.5 。

7、单节加工第一个空后，通止规检查，确认圈数 / 牙深以及倒角是否到位。

8、后处理时候孔内不能喷砂。

（三）铣孔1、先预钻，单边留余量 0.3MM左右，再铣。

2、确认刀具侧刃良好，刀长和刃长合适。

3、刀摆校好，孔内无渣，放油加工。

4、加工时注意听是否有刀杆磨孔壁的声音，若有，单节提刀，避空。

5、用G41D1调试尺寸（补负值）。

加工中心加工工艺规范一、龙门加工中心加工工艺规范操作者必须接受有关龙门加工中心的理论和实践的培训，并且通过考核获得上岗证，才能具备操作龙门加工中心加工的资格。

1、加工前准备1.操作者必须根据机床使用说明书熟悉机床的性能，加工范围和精度，并且熟悉机床及其数控装置和计算机各部分的作用及其操作方法。

2.检查各开头、旋钮和手柄是否在正确位置。

2、加工要求1.进行首件加工前，必须经过程序检查、轨迹检查、单程序段试切及工件检查等步骤。

2.加工时，必须正确输入程序，不得擅自更改别人的程序。

3.加工过程中，操作者必须监视显示装置，发现报警信号时，应及时停机排除故障。

4.加工中不得任意打开控制系统及计算机柜。

5.本工序是关键加工工序，所加工的工件经自检合格后，必须送检验员专检。

3、刀具与工件装夹1.刀具安装应注意刀具使用顺序，刀具安放位置须与程序要求顺序和位置一致。

2.工件装夹应牢固可靠,注意避免在工作中刀具与工件、刀具与刀具发生干涉。

4、加工参数设定1.主轴转速定义：N=1000*V/3.14*D N--主轴转速(rpm/min) V--加工速度(m/min) D--刀具直径(mm),加工速度在刀具资料中查出2.进给速度设定：F=N*M*F’ F-进给速度(mm/min),N-主轴转速(rpm/min),M-刀具刃数值,F’-刀具加工量(mm/刃口)5、工件碰数对一件装夹好的工件，可以利用碰数头对其进行碰数定工件的加工零件，步骤如下：(机械式碰数头应在旋转状态下，转数450-600rpm/min)1.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的一侧面，当碰数头刚碰到工件，红灯发亮，这时就设定这点相对座标值为零。

2.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰到工件，记下这时的相对座标值。

3.把这时的相对座标值除以2，所得数值就是工件X轴上的中间值。

4.再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对座标值设定为零，这一点就是工件X轴上的零位。

数控加工中心加工工艺范文数控加工中心是一种高级数控设备，广泛应用于机械制造、汽车、航空航天、电子等行业。

它通过控制系统，根据程序指令自动加工工件，并具有高效、精确、稳定的加工能力。

下面给出一个数控加工中心加工工艺范文，供参考。

工艺名称：数控铣削工艺工艺目的：保证工件在数控加工中心上的精度和表面质量，并提高加工效率。

工艺步骤：1.工件准备a)根据工件图纸和要求，选择合适的材料进行切割和铣削。

b)使用锉刀、砂纸等工具对工件表面进行打磨和处理，确保表面平整。

2.编写数控程序a)根据工件图纸和要求，利用数控编程软件编写加工程序。

b)在程序中定义刀具路径、切削参数和工件坐标系等信息。

3.夹紧工件a)根据工件的形状和尺寸，选择合适的夹具进行夹紧。

b)确保工件夹持牢固，不会出现滑动或变形。

4.载入刀具a)根据加工程序中定义的刀具信息，选择合适的刀具。

b)使用专门的刀具装夹设备将刀具装入数控加工中心的刀库中。

5.调整加工参数a)根据工件的材料和要求，设置合适的切削速度、进给速度和切削深度等参数。

b)根据加工过程中的实际情况，适时调整参数，以获得最佳的加工效果。

6.开始加工a)在数控加工中心的控制面板上输入加工程序。

b)启动加工过程，观察加工状态，确保加工过程中的稳定性和精确性。

7.监控加工过程a)在加工过程中，根据需要，定期监控加工状态，避免出现机械故障或工艺偏差。

b)根据机床的操作手册，操作数控加工中心上的监控系统和装置，保证加工过程的安全和稳定。

8.完成加工a)加工完成后，检查工件的尺寸、形状和表面质量，确保达到图纸要求。

b)清洁工作台和加工设备，将刀具归位，并妥善保管。

9.记录数据a)记录加工过程中的有关数据，如加工时间、加工参数、加工效果等。

b)分析数据，总结经验，为以后的加工提供参考和改进。

以上是数控加工中心加工工艺的基本步骤，具体的加工工艺步骤和要求可能因工件的形状、材料和要求不同而有所差异。

在实际应用中，还需要根据具体情况进行调整和改进，并结合数控加工中心的特点和优势，尽可能提高加工效率和加工质量。

操作者必须熟悉加工中心操作使用手册和机床性能，并有实际操作的经验，熟悉加工工艺流程，才具备操作CNC加工中心的资格。

一、开机前准备：1.机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位（即回零），使机床对其以后的操作有一个基准位置。

2.装夹工件：3.工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。

4.装夹用的夹具等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。

码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。

5.机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污。

6.锁板加工时，垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁，以防止变形。

7.根据图纸的尺寸，使用卡尺检查工件的长宽高是否合格。

8.装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。

9.工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，工件长度方向误差小于0.02mm，顶面X、Y方向水平误差小于0.05mm。

对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。

10.工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象。

11.再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。

12.工件碰数：对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式百分表三种，碰边方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下：碰数方法：光电式静止，机械式转速450~600rpm。

一、光电式：分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。

二.机械式：分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头与工件发生偏心时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头与工件发生偏心时记下这时的相对坐标三.百分表：对于特殊工件无法使用前两种时，首先把百分表固定在主轴上一点，以此点为圆心，百分表力臂为半径，手动旋转主轴，并移动X轴到合适的位置，使百分表表针分别在工件左边和右边显示相同的数，以取得其中心数。

加工中心加工工艺引言加工中心是一种现代化的数控机床，它集加工、检测、自动化和信息处理等功能于一体，广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。

本文将介绍加工中心的加工工艺，包括加工中心的基本原理、加工过程和常用的加工工艺。

加工中心的基本原理加工中心是一种将钻孔、铣削、切割、螺纹加工等多种加工工艺集成在一起的机床。

它具有高精度、高效率、高自动化程度的特点，广泛应用于零部件的加工和制造。

加工中心的基本原理是通过数控系统对加工中心进行控制，驱动刀具在工件上进行切削或其他形式的加工。

加工中心通过刀库和换刀系统实现多种刀具的自动切换，从而满足不同加工工艺的需要。

加工过程加工中心的加工过程一般包括以下几个步骤：1.工件夹持：将待加工的工件固定在加工台上，通常使用卡盘或夹具进行夹持，确保工件的稳定性和精度。

2.工艺准备：根据产品的加工要求，选择合适的刀具、刀径和切削条件等参数，配置加工中心的刀库和换刀系统。

3.加工路径规划：通过数控编程软件，根据产品的形状和要求，确定刀具的加工路径，包括刀具的移动轨迹和切削速度等。

4.加工操作：将加工路径导入加工中心的数控系统，启动加工中心进行加工操作。

加工中心会根据加工路径控制刀具的运动，进行切削、钻孔、铣削等加工过程。

5.加工监控：通过加工中心的传感器和检测系统，实时监控加工过程中的温度、压力、振动等参数，确保加工质量和安全。

6.加工完成：根据产品的加工要求，对加工后的工件进行检测、清洗和包装等工序，确保产品的质量和交付要求。

常用的加工工艺加工中心可以应用于多种加工工艺，以下是常用的几种加工工艺：1.铣削：铣削是加工中心最常用的工艺之一。

通过刀具的旋转和工件的移动，将工件表面的一层材料削除，从而得到所需的形状和尺寸。

2.钻孔：钻孔是加工中心的另一种常用工艺。

通过刀具的旋转和工件的固定，将工件上的孔洞加工出来，通常用于零件的装配和连接。

3.铰削：铰削是加工中心的一种特殊工艺。

加⼯中⼼加⼯⼯艺加⼯中⼼加⼯⼯艺、换⼑程序综合应⽤⼀、实训⽬的（ 1 ）熟悉加⼯中⼼机床的操作⾯板和控制软件；（ 2 ）掌握加⼯中⼼机床的基本操作⽅法和步骤；（ 3 ）熟悉加⼯中⼼机床的结构组成、换⼑动作实现机理；（ 4 ）熟练掌握程序的输⼊调试过程；⼆、预习要求认真阅读加⼯中⼼机床组成、换⼑装置、位置调整、坐标系设定等章节内容。

三、实训理论基础 1. 加⼯中⼼的Z 向对⼑加⼯中⼼的Z 向对⼑⼀般有以下三种⽅法： 1) 机上对⼑⽅法⼀这种对⼑⽅法是通过对⼑依次确定每把⼑具与⼯件在机床坐标系中的相互位置关系。

其具体操作步骤如下(如图11-1所⽰)。

图11-1 机上对⼑⽅法⼀T01T02T03Z 轴机械原点处的校准⾯位置⼯件坐标系的Z 轴设定值BA C(1) 把⼑具长度进⾏⽐较，找出最长的⼑作为基准⼑，进⾏Z向对⼑，并把此时的对⼑值(C)作为⼯件坐标系的Z值，此时H03=0。

(2) 把T01、T02号⼑具依次装在主轴，通过对⼑确定A、B的值作为长度补偿值。

(3) 把确定的长度补偿值填⼊设定页⾯，正、负号由程序中的G43、G44来确定，当采⽤G43时，长度补偿为负值。

这种对⼑⽅法的对⼑效率和精度较⾼，投资少，但⼯艺⽂件编写不便，对⽣产组织有⼀定影响。

2) 机上对⼑⽅法⼆这种对⼑⽅法的具体操作步骤如下(见图9-16)：(1) XY⽅向找正设定如前，将G54中的XY项输⼊偏置值，Z项置零。

(2) 将⽤于加⼯的T1换上主轴，⽤块规找正Z向，松紧合适后读取机床坐标系Z项值Z1，扣除块规⾼度后，填⼊长度补偿值H1中。

(3) 将T2装上主轴，⽤块规找正，读取Z2，扣除块规⾼度后填⼊H2中。

(4) 依次类推，将所有⼑具Ti⽤块规找正，将Zi扣除块规⾼度后填⼊Hi中。

(5) 编程时，采⽤如下⽅法补偿：T1；G91 G30 Z0；M06；G43 H1；G90 G54 G00 X0 Y0；Z100；…(以下为⼀号⼑具的⾛⼑加⼯，直⾄结束)T2；G91 G30 Z0；M06；G43 H2；G90 G54 G00 X0 Y0；Z100；…(⼆号⼑的全部加⼯内容)(5)M30；3) 机外⼑具预调＋机上对⼑这种对⼑⽅法是先在机床外利⽤⼑具预调仪精确测量每把⼑具的轴向和径向尺⼨，确定每把⼑具的长度补偿值，然后在机床上⽤最长的⼀把⼑具进⾏Z向对⼑，确定⼯件坐标系。

加工中心工艺流程
《加工中心工艺流程》
加工中心是一种高效的机床设备，广泛用于加工各种金属零件。

加工中心工艺流程是指加工中心在加工零件时所采取的具体工艺步骤和方法，其主要包括工艺准备、工艺加工和工艺检查三个环节。

首先是工艺准备阶段，这一阶段主要包括工件装夹、刀具设置、加工程序设定等工作。

在工件装夹方面，需要根据零件的具体形状和加工要求选择合适的夹具，并在加工中心上进行安装和调整。

刀具设置则是根据加工零件的材质和形状选用适当的刀具，并进行刀具的安装和调试。

加工程序设定则是根据零件的要求编写加工程序，并将其输入到加工中心的数控系统中。

接下来是工艺加工阶段，这一阶段主要是指加工中心对工件进行加工加工工序。

在这个阶段，加工中心会通过数控系统自动执行预先设定的加工程序，包括铣削、钻孔、攻丝等工艺步骤，以完成对工件的加工。

最后是工艺检查阶段，这一阶段主要是对加工后的零件进行检查和测量。

通过使用各种专用的检测设备和测量仪器，对加工后的零件进行尺寸、形位公差的检测，以确保零件的质量和精度符合设计要求。

总的来说，《加工中心工艺流程》主要包括工艺准备、工艺加工和工艺检查三个环节，通过这些步骤的有机结合，可以实现
对各种复杂零件的高效加工和精密加工，提高加工效率和零件质量。

立式加工中心加工工艺（草稿）一、图纸分析读图是机械加工必不可少的步骤只有在充分读懂图纸的前提下接下来的工艺及编程工作才能更顺利的展开才能避免不必要的错误在后续的加工中出现。

主要步骤如下：（1）、看标题栏。

标题栏是一张图纸的信息集中地从标题栏可以了解到零件的材料质量毛坯的获得方法公差要求等信息。

另外图纸的图号和版次在标题栏也有标注这些信息方便零件各道工序在车间里的管理和流转必须给予重视。

（2）、分析各视图关系想象零件三维模型。

先从整体出发大概在脑海中描绘出零件的轮廓再到局部一点一点分析想象零件的样子。

一般来说这方面的能力会随着读图经验的累积而增强。

（3）、读尺寸分析尺寸基准。

读尺寸时应按照先读定形尺寸再分析定位尺寸然后分析各尺寸之间关系的原则来进行。

在读尺寸的过程中要注意基本尺寸的公差要求对于公差要求相对较高的基本尺寸要做好记录并在接下来的工序安排及程序编制中特别注意。

（4）、看技术要求明确几何精度要求。

一般来说车间里的机械加工图纸都会有技术要求或是技术说明这样一个区域。

尺寸偏差代号、粗糙度代号、形位公差代号及可供查阅的国家标准经常会出现在这个区域。

另外对于零件表面的镀层要求热处理要求倒角、毛刺的要求也会在这里给予说明。

二、工艺分析2.1 数控加工工艺安排准则工艺安排是机械加工的重中之重优秀的工艺可以使零件的加工变得容易节省工时减少加工过程中的能耗降低加工成本差的工艺则会使零件加工变得困难不当会浪费工时、增加能耗甚至会导致零件根本无法加工。

传统加工工艺在制定时除了首先考虑定位基准的选择外还应该考虑各表面加工方法的选择、工序集中和分散的程度和工序先后顺序的安排等问题。

数控加工工艺的制定除了要遵循传统的加工工艺安排原则外还要遵循以下几个原则：（1）减少零件装夹次数尽可能做到一次装夹定位后就能加工出全部待加工的面避免因装夹次数过多造成零件变形及定位不准确等问题。

（2）尽量将刀具更换次数减少到最少。

一把刀具换到主轴上后要尽量做到该刀具把所有能加工到得地方加工完成后再换下一把刀具以此提高加工精度和缩短加工工时。