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高炉冶炼节能分析摘要从高炉稳定顺行，提高喷煤比，搞好余热能的回收利用，减少煤气，氧气及高炉的鼓风放散率，开发高炉炉渣显热回收技术等几方面对武钢高炉冶炼节能进行了简要的论述。
关键词高炉冶炼节能降耗余热回收1 概述武钢高炉炼所消耗的能源约占全公司总能耗的40%~43%是公司最大的能耗大户，因此降低高炉能耗实质上是降低公司生产总能耗的主体部分，对于发展武钢这一特大型钢铁联合企业具有重要意义。
炼铁工序能耗组成中主要是燃料消耗，余下的是水、电、蒸汽、鼓风等动力消耗。
另外，消耗的辅助材料、备品备件在生产过程中都消耗了能耗，是载能体，属于社会能耗的范围。
燃料消耗占炼铁工序能耗的8 5 %左右，因而炼铁节能的重点是降低燃料消耗，提高高炉喷煤比，同时积极进行二次能源的回收利用，并对节约动力与辅助材料也要给足够的重视。
2 高炉稳定顺行是高炉冶炼节能的前提和基础高炉稳定顺行是高炉冶炼节能的前提和基础。
为确保高炉的稳定顺行，优良的原料、良好的外围条件以及先进的设备皆是提高高炉生产水平的物质基础。
而先进合理的操作制度和科学的生产组织与管理，则是高炉高产稳产的关键。
加强原燃料的管理。
改善原燃料质量，是提高精料水平的重要手段。
进一步推行槽下过筛，要求入炉矿料含粉率降低到 5%以下，炉料中小于5mm粉末减少l O%高炉产量可以提高8 %。
从而相应的降低了能耗；不断提高焦炭质量,降低并稳定焦炭水分，降低焦炭灰分，每降低焦炭灰分和提高矿石品位各1% ，高炉可降焦比约2% ，产量提高3%。
武钢对原有的操作制度进行不断地改进和提高，使高炉操作逐步适应了外部条件的变化，采甩合理的装料制度，控制合理气流分布，精心操作，高炉入炉焦比也正在一步步地降低，煤气利用率也得到了明显的改善。
煤气中的C O。
含量由1991年的16.3% 提高到1995年的18%，5年间提高了 1.7%，相当于降低焦比25kg／t左右，从而取得了较好的节能效果和较高的经济效益。
论高炉炼铁节能降耗及资源合理利用技术摘要：随着经济体制的不断创新，市场竞争越来越激烈，使得钢铁企业的利润获取空间大大压缩，面临更加严峻的发展形势。
为了在激烈的竞争中站稳脚跟，相应的企业应该采取合理的节能措施，优化原有的高炉炼铁技术，从而有效拓宽自己的发展空间。
本文主要对高炉炼铁节能降耗和资源合理利用技术进行了分析和探讨关键词：高炉炼铁；节能降耗；资源合理利用引言随着时代的进步，中国的钢铁工业发展迅速，今年的钢铁产量占世界总产量的比重非常大。
但是随着钢铁产量的增加，矿产资源会减少，使得矿产价格偏高，钢铁产量过多，不利于我国钢铁工业的发展。
因此，研究人员需要研究钢的产量，以便更充分地利用其材料。
特别是钢铁工业要进行技术升级，建立完善的管理体系，大力引进节能降耗的生产理念，充分利用资源。
此外，在高炉炼铁技术中还需要引入科学的节能降耗技术手段，以保证铁产品的质量，同时达到节能降耗的目的。
1、铁焦技术的要点铁焦技术，即以较低的价格通过生产原煤，包括不粘煤或低粘煤来生产煤炭，是一种低成本的原煤。
如果该材料与铁矿粉相结合，则将其作为一个整体组合，然后在连续炉中进行高温反应，得到铁焦。
其次，使用技术的方法可以使炼铁与以前生产方法生产的炼铁相同。
该技术具有以下特点之一:应用中使用的材料铁含量高，铁含量低。
一系列反应实验表明，这种方法节省了大量实验材料，大大缩短了材料反应时间。
还可以得出结论认为，高铁中的焦炭含量至少可达到25%，目前的技术实际上是在一些地方生产的到目前为止，已经取得了一些成果，并且非常有用。
但是，与其他国家相比，我们的技术目前还不成熟，需要进行测试和改进，以便更好地利用。
2、高炉炼铁之喷吹炼铁技术2.1喷吹生物技术在高炉炼铁工作中，引入生物质作为一种全新的能源，生物质作为一种有机能源，主要是通过植物和各种微生物的生命在这些物质的不断生长代谢中产生的。
在不断的研究过程中，相关研究人员已经发现，这种能量不仅具有热解行为，还可以减少二氧化碳的排放。
高炉的节能减排已成为钢铁工业实现低碳发展的重中之重。
我国的一些大型钢铁企业（如宝钢）经过多年的节能减排努力，高炉工序能耗已经接近或达到世界先进水平，却很难继续降低。
一些装备水平较高的大高炉，其节能减排已处于瓶颈阶段。
因此，研究高炉节能减排，还需要进一步寻求新思路和新方法。
由于高炉反应是一个大规模的通过碳进行脱氧的还原过程，其本质决定了高能耗和高排放，仅通过改善原燃料条件、加强操作和应用先进设备的节能减排效果是有限的。
近年来，一些研究工作者提出了在不对高炉进行根本性工艺变革的条件下可以推行的一些有效的节能减排措施。
一．喷吹废塑料废弃塑料应用于高炉炼铁的工艺流程包括分选、粉碎并进行球团化处理，造成粒度适宜的颗粒，取代部分煤粉从风口喷入高炉，以减少焦炭的消耗。
喷吹废塑料不仅能够替代部分煤粉，节约燃料，同时还能处理白色污染，兼具节能和环保。
但是，废塑料也会给高炉带入硫等有害物质，需加以注意。
二．煤气自循环高炉具有较高的热效率，在 60％以上。
损耗的部分除冷却水带走及热散失～3％、高炉渣显热～4％外，其他主要为不能有效利用的高炉煤气中所含的潜热。
高炉煤气用来发电，其效率不到 30％，剩下的 70％的潜热均为浪费，同时，高炉煤气燃烧也会造成大量的 CO2排放到大气中。
针对这种情况，采用全氧高炉能够很好的利用煤气，其特点是用全氧鼓风来取代传统的热风鼓风，同时将炉顶产生的高炉煤气进行 CO2和 CO 的分离，并对 CO2进行捕集，将剩余的 CO 加热后重新鼓入到高炉中，降低燃料比，形成煤气自循环。
全氧高炉的预期目标是碳消耗减少 24％，焦比降低到 210 kg/t，CO2在有捕集封存和无捕集封存的情况下能分别减排 50％和 26％。
三．喷吹焦炉煤气将焦炉煤气喷入高炉后，可使高炉焦比降低至200 kg/t 以下。
喷吹量可在100 m3/t 到 200 m3/t之间。
高炉喷吹焦炉煤气，喷嘴安装部位可有两处：一是通过风口取代煤粉喷入；二是从炉身下部开设喷吹孔进行喷吹。
软水密闭循环冷却系统与高炉节能降耗摘要：钢铁企业的能源消耗很高，约占钢铁生产总量的20%至30%，能源消耗是控制钢铁生产总量的重要组成部分。
钢铁企业高炉过程的能源消耗约占总能源消耗的40%至50%,此外，能源消耗的排放对环境污染也有重大影响。
因此，节能对于降低铁吨成本、提高钢铁企业的竞争力和改善环境至关重要。
分析了软水密闭循环冷却系统和高炉降低能耗的情况。
关键词：软水密闭循环冷却系统；高炉节能降耗在实践中，系统内循环水的质量严重恶化，微生物粘泥造成的腐蚀、结垢和破坏达到了无法控制的程度。
尽管这些问题已得到解决，但冷却塔使水能够充分接触空气，传递热量和物质，并不断蒸发，从而导致风吹、排污和渗漏，从而导致冷却水长时间和反复运行，并增加溶解氧，可能导致系统结垢、水腐蚀、微生物繁殖和滋生等问题。
软水密闭循环冷却系统有效地弥补了这些缺陷。
因此，该系统已成为主要设备可持续性的主要现代技术之一，部分原因是发达国家钢铁消费量低。
1.系统的主要组成部分一般而言，软水密闭循环冷却系统由冷却装置、循环管道、控制阀、膨胀罐(包括N2装置)、热交换器、水泵、电补水及加药设施事故水塔或柴油机泵组成。
1.水冷却零件。
水冷却元件有多种类型，例如连铸结晶器、LF炉、电炉高压电缆冷却、VOD和高炉冷却壁。
2.膨胀罐。
是封闭的容器，底部为循环冷却水，顶部空间为N2。
用于调节循环水量随温度变化的变化。
通过在膨胀节顶部填充N2，可以保持系统所需的工作压力，同时防止氧气进入系统，其主要作用是控制循环系统泄漏损失。
系统补充水可通过改变膨胀罐水位来实现，也就是说，当膨胀罐水位超过规定值时，由安全阀排放给系统供水量。
膨胀罐水位下降时，氮量增加，压力降低，但为了保持给定的氮压力，罐内自动充满氮。
3.热交换设备。
常用的换热器是冷空气和水换热的两种设备。
空气冷却器:冷却水在翅片管内循环，空气吹向管外吸收冷却水的热量。
在干燥球温度较高的地区，不使用空气冷却器。
浅论高炉炼铁节能降耗及资源合理利用策略摘要：高炉炼铁的发展，是国家实力的另一种体现，现在的高炉炼铁几乎已经全面的实施智能化，以智能化为发展目标，并与网络化数学化相结合，更重要的是保护环境的发展，做到绿色化，帮助钢铁企业改变原有的及时生产方法，实施新型科技，并与信息化相结合，做好不仅成本低，生成资源最优的高效方法，帮助我国的高炉炼铁有一个更加大的进展。
基于此，本文主要分析了高炉炼铁节能降耗及资源合理利用策略。
关键词：高炉炼铁；节能降耗；资源合理利用引言高炉炼铁技术工艺在钢铁企业是比较关键的技术，在进行高炉炼铁工艺开始前，需要全面的了解和掌握高炉的内部结构和基本的操作流程，这可以确保从从业人员可以更加规范的进行操作和应用，避免出现操作上的失误，引发事故。
在对炼铁工艺进行全方位的掌握中，从业人员需要对高炉炼铁技术工艺进行合理的研究和分析，1高炉炼铁技术工艺目前此项技术工艺流程集中体现在：第一，从业人员根据高炉的实际容量和使用的基本要求，将所使用的原材料，如铁矿石等原料的投放比例进行合理的调整，其目的在于充分的发挥出原材料的使用价值，防止在进行炼铁的过程中出现其他能源性物质的浪费情况；第二，在进行原料的投放的时候，需要确保各种原材料在高炉内部呈现出分布均匀的现状。
提高对原材料的使用效率，以此来降低成原材料的浪费，进而达到节约成本的目的[1]；第三，在高炉进行炼铁的过程中，为了可以达到将原材料进行充分燃烧的目的，则需要加强高炉内的氧气支持，向高炉内部确保足够的氧气的目的在于增加高炉内部的原材料的充分燃烧，不仅可以预防高炉在炼铁中存在的各种不足，同时还能够增强高炉炼铁的具体成效；第四，在高炉炼铁的过程中，会形成一些有毒和有害的气体，不仅对大气形成严重的污染，也影响到了从业人员的身体健康，因此，需要根据国家对工业环保的有关要求实施煤气净化的任务，也就是对在炼铁中形成的有毒气体进行合理的净化。
2高炉炼铁技术功能2.1还原器与渗碳器功能在高炉运行中，其重要燃料、还原剂是焦炭，属于还原铁氧化物为液态生铁工艺装置。
高炉炼铁节能降耗及资源合理利用技术摘要：随着社会的日益发展对于各行各业都提出了更高的要求，也带来了更多的挑战。
本文主要介绍了国内外钢铁企业在传统高炉炼铁基础上所采取节能降耗和资源合理利用技术，包括：铁焦技术、喷吹微生物及木炭技术、喷吹焦炉煤气技术、喷吹废塑料技术，以及高炉喷煤技术的优化措施。
关键词：高炉；铁焦技术；喷吹随着我国钢铁工业的迅速发展，2014 年我国粗钢产量已达 8.227 亿 t，占世界年产钢量的近 49.5%。
这标志着我国在这一行业还是处于比较领先的位置，但这也导致矿产资源越发的珍贵和相关燃料价格不断提高。
因其产量过剩，国内市场无法全部将其消耗，而出口又有着诸多困难，使得企业之间的竞争非常激烈，但利润却却在逐渐缩小。
1铁焦技术铁焦技术通过使用价格低廉的非黏结煤或微黏结煤用作生产原燃料进行煤矿的生产，将其与铁矿粉混合，制成块状，用连续式炉进行加热干馏得到含三成铁、七成焦的铁焦。
再经过专业设备加工，最后经过冶炼就能得到与原始技术一样的炼铁成果。
这一技术使用较高含量的铁焦代替原始含量，经过实验表明会节省大量的焦与主焦煤，也通过这一试验说明铁焦具有提高反应速率的作用，证明了在高炉炼铁中铁焦含量至少可以达到 30%。
目前这项技术正在日本的各个工厂进行实际生产，而且取得了一定的成果。
但是现阶段技术还未完全成型，还需要大量实验进行完善。
2高炉喷吹生物质和木炭技术“生物质”是指动物、植物和微生物通过生长和新陈代谢所产生的有机材料。
原生物质的化学成分适用于热处理过程的热解行为，进而通过碳化温度来影响 CO2的排放量。
使用可再生或含氢能源也可减少 CO2的排放。
德国和日本学者分别对直接还原工艺脱除 CO2 进行试验研究后发现，生物质和废塑料在较短时间内可成功应用于传统高炉、炼焦和直接还原厂的装备上，并且不需要大的改动和投资。
通过高炉风口喷吹生物质、木炭，可代替煤粉等还原剂。
它们以固结物的形式加入高炉中且具有双重效果：有利于保持CO2含量或减少 CO2含量；提高了含碳炉料在高炉炉身的还原能力，进而降低高炉恒温带的温度，可有效提高气体利用率，降低还原介质的消耗。
冶金工艺流程中的能源利用与节约在冶金工艺流程中，能源的利用与节约是一项重要的任务。
冶金工艺流程涉及到高温、高能耗的操作，因此如何有效利用能源和实施节约措施至关重要。
本文将探讨几种冶金工艺中的能源利用与节约方法。
一、高炉冶炼高炉冶炼是冶金工艺中常见的方法之一，它通常用于炼铁和产生其他金属的原料。
在高炉冶炼过程中，采取以下措施可以有效利用能源和实现节约：1. 废气回收利用：高炉冶炼过程中产生大量高温废气，可以通过废气回收系统将废气中的热能回收利用，用于预热空气或加热水等。
2. 高效能燃烧器：采用高效能燃烧器可以提高燃烧效率，减少能源的消耗。
3. 废水回收利用：将冶炼过程中的废水进行处理和回收利用，可以减少对资源的消耗。
二、电解过程电解是一种常见的冶金工艺，用于提纯金属和生产电池等。
在电解过程中，可以采取以下措施来利用能源和实现节约：1. 使用高效电解槽：采用高效电解槽可以提高电解效率，减少能源的消耗。
2. 优化电流密度：通过合理调整电流密度，可以使电解过程更加高效，减少能源的浪费。
3. 研究电解液的再生和回收利用方法，减少电解液的消耗。
三、热处理工艺热处理是冶金工艺中常用的方法之一，用于改变材料的物理和化学性质。
在热处理过程中，可以采取以下措施来利用能源和实现节约：1. 采用高效燃烧炉和加热设备：使用高效燃烧炉和加热设备可以提高能源利用率，减少能源的消耗。
2. 循环利用热能：热处理过程中产生的废热可以通过热交换器等设备回收利用，用于预热空气或加热水等。
四、其他节能措施除了以上介绍的几种冶金工艺中的能源利用与节约方法外，还可以采取以下措施进一步提高能源利用效率：1. 能源管理系统：建立完善的能源管理系统，进行能源消耗监控和管理，及时发现和解决能源浪费问题。
2. 节能设备的应用：采用节能设备，如高效电机、节能照明设备等，以减少能源的消耗。
3. 员工培训：加强员工的节能教育和培训，提高能源利用的意识和技能。
摘要：对临沂江鑫钢铁有限公司500m3高炉节能降耗工作进行了总结，通过工艺创新、建立设备计划检修体系、提高生产管理水平、加强成本核算、成本考核等多项措施，实现了降低工序能耗50kgce/t的目标，各项经济技术指标有了很大的提高，经济效益显著增加。
关键词：高炉；节能降耗；措施1 前言临沂江鑫钢铁有限公司2座500m3高炉于2004年4月5日投产，配置串罐无料钟炉顶，煤气干法除尘，3座内燃改造式热风炉(配加烟道废气预热助燃空气装置)，年产生铁120万t。
矿粉主要依赖进口贸易矿，无混匀料厂，原料成分波动较大。
焦炭为自产，属2级焦，M40≥75％。
建厂之初就树立了“经济炼铁”的发展思路，发展循环产业链(产生的煤气除生产自用外，剩余全部供内部电厂发电；水渣及部分除尘灰供内部水泥厂，剩余除尘灰供烧结球团使用)。
根据生产实际情况以及目标考核，采取多项节能降耗措施，降低工序能耗。
2 节能降耗措施2.1 工艺节能1)做好原燃料准备，优化炉料配比，实施精料方针。
根据矿粉的单烧值、价格，采取对比分析法，进行预配料计算，确定最佳经济效益后选购矿粉。
矿粉入厂后规范放置，根据先进后出的上料原则，尽量减少原料化学成分波动。
由于自产球团抗压强度低，为保证炉料的透气性，使用部分加拿大球团。
目前入炉配比为65％烧结+15％加拿大球团+10％自产球团+10％矿块，入炉品位≥60％。
炉况顺行较好。
2)探索高风温、高顶压、大料批、合理喷吹的高炉冶炼规律，降低综合焦比。
3)根据各工序用料特点，制订合理的上料计划，集中上料，杜绝皮带空转。
4)实施新工艺、新技术，进行工艺技术改造。
①烧结实施高碱度、厚料层、低温、低FeO和热风烧结等新技术。
②球团造球盘改造技术，原盘面为瓷砖，球核造球滚动变滑动，生球质量差，改造后盘面为稀土含油尼龙衬板，采用分区加水雾化，增加旋转刮刀和料的磨擦系数，生球质量显著提高。
粒度合格率达97％以上。
③球团烘干床面积扩大，提高烘干效率。
步步高升养殖方法和注意事项摘要：步步高升是指在养殖业中逐渐扩大养殖规模，从而获得更高的利润和市场竞争力。
在进行步步高升养殖过程中，需要关注养殖环境、饲料质量、养殖设备、疾病预防和管理等多个方面。
本文将介绍养殖过程中需要注意的几个关键环节以及相关的养殖方法。
正文：随着人们对农产品的需求不断增加，养殖业也成为了一个广受关注的行业。
养殖业在步步高升的道路上，需要采取科学合理的养殖方法和注意事项，确保养殖的顺利进行和高效盈利。
下面将介绍养殖过程中需要注意的几个关键环节以及相关的养殖方法。
首先，在步步高升养殖过程中，养殖环境是至关重要的。
合理的养殖环境可以提供良好的生长条件，促进养殖动物的健康成长。
确保养殖环境的通风流通、温度适宜、湿度合理是养殖成功的基础。
同时，养殖场的卫生和清洁也不能忽视，定期对养殖环境进行清理和消毒，可以减少养殖动物的疾病传播和感染。
其次，养殖过程中的饲料质量是决定养殖效益的重要因素之一。
优质的饲料可以提供充足的营养物质，促进养殖动物的生长发育。
在选择和配制饲料时，要根据养殖动物种类和不同生长阶段的需求来确定饲料成分和比例。
如果使用市售饲料，要选择信誉好、产品质量有保障的品牌，避免给养殖动物带来健康问题。
另外，养殖设备也是步步高升养殖过程中需要关注的重要方面。
养殖设备的选择和运营对于养殖效益有着直接的影响。
在选择设备时，要考虑设备耐用性、易操作性以及安全性。
同时，定期检查和维修设备，保持设备的正常运转，以避免因设备故障而导致生产中断和损失。
此外，疾病预防和管理也是步步高升养殖过程中不可忽视的重要环节。
合理的疫苗接种和防疫措施可以降低养殖动物发生疾病的风险。
定期进行体检和观察动物健康状态，及时发现异常情况并采取相应的治疗措施。
同时，加强场地卫生管理，减少传染病的传播。
最后，养殖过程中的管理也至关重要。
高效的管理可以提高养殖效益，确保步步高升的目标能够顺利实现。
建立健全的养殖档案和记录系统，有助于对养殖过程进行监控和评估。
高炉节能降耗摘要：高炉节能的措施一是增加廉价的热源，二是降低热消耗或减少热损失。
高炉节能的途径和方向主要是以顺行为基础，以低热消耗或减少热损失为手段；以能源的二次回收利用获得节能最大化。
1 概述目前的国际、国内的经济环境和钢铁行业产能过剩的现状，给钢铁企业的生存和发展带来的巨大的压力，节能降耗是企业的经济效益最大化和竞争力不断增强的有效手段，高炉节能的措施一是增加廉价的热源。
二是降低热消耗或减少热损失。
高炉节能的途径和方向，主要是以顺行为基础，以低热消耗或减少热损失为手段。
2 增加廉价热源2.1 提高热风温度高炉内热量来源于两方面，一是风口前碳素的燃烧放出的化学热，二是热风带入的物理热。
后者增加，前者减少，焦比即可降低，碳素燃烧放出的化学热不能在炉内全部利用。
高炉内的热量有效利用率随冶炼操作水平而变化，一般为80%左右。
提高热风温度是降低焦比和强化冶炼的重要措施，采用喷吹技术后，使用高风温更为迫切。
高风温能为提高喷吹量和喷吹效率创造条件。
据统计，风温在950℃～1350℃之间，每提高100℃可降低焦比8—20kg，增加产量2%～3%。
提高风温还可加快风口前焦炭的燃烧速度，热量更集中于炉缸，使高温区域下移，中温区域扩大，有利于间接还原发展，直接还原度降低，有利于降低焦比。
2.2 提高煤比提高煤比和提高置换比，可以降低焦比，利用焦炭和煤的差价获得经济效益，富氧高风温大喷煤量技术，可实现高炉喷煤比在200kg／t铁以上。
高炉喷吹煤粉是炼铁系统结构优化的中心环节，可以实现节焦增产、炼铁环境友好的效果，同时可降低生铁成本。
提高煤比后煤气量增大，初始煤气分布发生变化，为保证两道合适的煤气流，在适当开放中心，抑制边缘的同时，防止中心过吹和边缘过重，给顺行带来困难，在实际的操作当中煤比的提高限度应当根据焦炭质量、富养率等因素来确定，以保证合理的理论燃烧温度和煤气流的分布，避免热制度、造渣制度和煤气分布的失常来破坏高炉的顺行，提高煤比的措施有以下几点：（1）提高热风温度：热风温度升高l00℃，可使炉缸理论燃烧温度升高60℃，允许多喷30~40kg／t煤粉。
（2）进行富氧鼓风：富氧率提高1％，炉缸理论燃烧温度升高40~50℃，允许多喷煤粉20~30kg／t。
（3）进行脱湿鼓风：鼓风湿度每降低1g／m3，理论燃烧温度升高6~7℃，允许多喷3~4kg／t煤粉。
3 降低热耗或热损高炉的长期稳定顺行，最大限度的减少崩、悬料和休风率，减风率是一种节能，因为在处理炉况或休风的过程中热量损失较大，需要补充大量的热量，可以说保证高炉的稳定顺行减少异常炉况的处理也是一种节能。
保证高炉的顺行和节能降耗要要从以下方面着手。
3.1 焦炭质量焦炭从炉顶加入高炉后，经过料柱间的摩擦与挤压，以及其它各种反应的影响，粒度组成变化很大，在炉内产生一定数量粉末。
粉末多，使料柱透气性恶化，炉缸中心易堆积，高炉不易接受风量和风温，燃料喷吹量也受到限制，焦炭质量与主要参数的关系如表3-1所示。
3.2 精料技术高品位是精料技术的核心，入炉品位提高1%，炼铁焦比下降1.5%，生铁产量提高2.5%，提高原燃料强度可降低炼铁燃料消耗。
烧结、球团转鼓强度提高1%，高炉产量升高1.9%，焦比下降。
熟料比提高1%，炼铁焦比下降2～3 Kg/t。
原料成分要稳定：烧结矿设计规范要求品位波动＜±0.5%，碱度波动＜±0.5%，含铁品位波动1%，高炉产量会影响3.9～9.7%，焦比变化2.5～4.6%；碱度波动0.1，高炉产量会影响2.0～4.0%，焦比变化1.2～2.0%。
原燃料粒度要均匀，减少炉料填充效应，提高煤气透汽性和炉料间接还原度。
间接还原度每增加1%，炼铁焦比下降6～7 Kg/t。
将烧结矿12.7～38mm粒度与6.4～12.7mm粒度进行分级入炉，可降比6%。
块矿入炉粒度由10～40mm降到8～35mm可降焦比3%。
矿石还原度提高10%，焦比可下降8～9%。
矿石低温还原粉化率升高5%，产量下降1.5%，焦比升高。
减少入炉料粉末：<5mm的粉末炉料所占比例要控制在5%以内，粒度在5～10mm的比例要小于30%。
入炉粉末减少1%，焦比下降0.5%，生铁产量提高0.4～1.0%。
3.3 控制生铁中Si含量高炉冶炼低硅铁有节焦增产的效应，并对炼钢生产有好处（减少炼钢过程的脱Si工作量）。
生铁含硅降低0.1%，可降低燃料比4~5kg/t。
高炉冶炼低硅铁的条件是：原燃料质量要稳定，高炉生产稳定顺行，选择好适宜的炉渣碱度。
操作当中要关注风量和风压的变化及料速的快慢等因素，准确掌握炉温的发展趋势，坚持早动、小动和少动的调剂原则，防止炉温大幅度波动，给炉况带来波动。
3.4 选择适宜的冶炼强度在一定的生产条件下，有一个对应于最低焦比的最适宜的冶炼强度。
冶炼强度过低或过高都会使焦比升高。
当冶炼强度过低时，煤气量太少，煤气分布变差，煤气能量利用变坏，焦比升高，冶炼强度过高时，会出现管道，煤气分布不均，热能与化学能利用变差，也使焦比升高。
因此选择适宜的冶炼强度也可以达到节能降耗的目的。
我厂高炉冶炼强度由原来的1.6m3/d-1.7m3/d降至1.3 m3/d左右，焦比也从410 Kg/t下降到370 Kg/t，取得了巨大的经济效益。
3.5 富氧鼓风空气中的氮对燃烧反应和还原反应都不起作用，它降低煤气中CO的浓度，使还原反应速度速度降低，同时也降低燃烧速度，因为氮气存在，煤气体积很大，对料柱的浮力增大。
根据资料，每富氧1%，增产4.76%，风口理论温度升高35～45℃，允许多喷煤10～15Kg/t，节焦比1%，煤气发热值升3.4%。
3.6 高压操作高压操作不利于SiO2的还原，强化了渗碳过程，故有利于冶炼低硅铁；一定程度降低焦比。
高压操作煤气体积减小，流速降低，压头损失减少，有利于煤气热值充分传递给炉料，促进高炉顺行和节能。
提高炉顶煤气压力1Kpa，可增产10±2%，降焦比3～5%，有利于冶炼低Si铁，提高TRT发电能力，煤气中CO2含量提高0.5%，可降燃耗10 Kg/t，降工序能耗8.5 Kgce/t。
3.7 降低风耗高炉炼铁降低燃料比会减少吨铁风耗。
燃料1Kg标煤，鼓风量要2.5 m³，消耗风机能耗0.85Kg标煤。
宝钢吨铁风耗为930m³/t左右。
我厂高炉风耗在1150-1120m³/t左右，相对相同立级的高炉来讲已经偏低，但还有下降的空间。
4 能源的二次回收利用4.1 高炉顶煤气压差发电技术（TRT）TRT发电能力是随炉顶煤气压力而变化，炉顶压力和发电量成正比，一般每吨生铁可发20～40度电。
干法除尘，可提高发电量30％左右。
因煤气温度每提高10℃，发电透平机出力可提高3％。
最高发电量可达54度电。
高炉鼓风能耗约占炼铁工序能耗10％～15％，采用TRT装置可回收高炉鼓风机能量的30％左右，可降低炼铁工序能耗11～18㎏ce／t。
4.2 冲渣供暖本厂利用水冲渣的余热供暖，将水冲渣的余热有效的利用，也得到一定的经济效益，是炉渣显热的一种回收利用方式。
4.3 回收放散煤气将放散的煤气回收用来燃烧发电称煤气余热发电。
5 管理降耗高炉值班工长三班操作的统一，强化细节操作，要求稳定用风，均衡料速，严禁超料速和在低[Si]、低铁温情况下跑料。
根据不同冶强水平、品位、原燃料变化掌握好综合焦比，保证各项参数受控。
采用正确的手段对高炉运行进行调整，确保高炉生产稳定顺行，“高产、优质、低耗、长寿”。
6 结束语综上所述，高炉节能的措施有很多，但高炉节能各因素之间也是相互制约的，要充分结合高炉的炉役、操作的技术水平、设备参数等因素，制定符合本高炉实际的节能方案，以达到节能较好的目的。
下面以安钢6号高炉来说明高炉节能降耗的具体措施。
1高炉生产状况安钢6号380m3高炉有1个铁口、1个渣口、14个风口，配置D1300—31离心鼓风机，液压双钟布料，陶瓷杯综合水冷炉底，干法布袋除尘，取消了放上渣操作。
1999年元月建成投产，2005年5月开始富氧喷煤强化冶炼，现已进入炉役后期，存在炉喉及炉喉钢砖变形严重、炉底温度偏高、炉顶及干法除尘煤气管道多处泄漏煤气、热风炉风温不高等问题。
高炉原料主要来自烧结厂105m2和360m2烧结机，焦炭由焦化厂4m和6m焦炉生产。
但安钢2200m3高炉投产后，其煤比较低。
为确保2200m3高炉生产，6号高炉在2006年上半年焦仓经常不足1／2，焦炭必须从原料场倒运，使得6号高炉焦炭供应不足，因此常常减风和限制富氧。
2精料工作2．1改善入炉烧结质量精料是高炉降低工序能耗的物质基础。
6号高炉对烧结矿成分进行严格控制。
对应所在的料仓，每小时取样测其成分。
为了减少粉末，使用了双面上15mm、下5rnm梳齿式集中振动筛，且将料仓料闸门改小，控制烧结矿给料料流，延长振动时间；同时加强筛分管理，规定槽下每班必须检查和清理集中筛筛网，严防堵塞。
此外，还在烧结矿上喷洒CaCl2溶液，降低烧结矿在炉内的低温还原粉化率。
2．2优化炉料结构近几年来，6号高炉一直用烧结矿配加生矿和酸性球团作为原料，综合入炉品位不高，渣量大。
对此，2006年2月6号高炉尝试使用价格合适的南非矿，固定5％的配比，逐步减少使用品位较低的海南矿，后又采用高碱度烧结矿配加酸性球团，实现全熟料入炉，使得综合品位达59％。
从而使6号高炉渣量减少，热量消耗降低，且改善了大煤比条件下高炉料柱透气性。
2．3及时、准确判断焦炭质量焦炭是6号高炉强化冶炼的限制性因素。
一方面随着煤量的增加，矿焦比增大，料柱块状带透气性变差：另外6号高炉焦炭供应紧张，焦仓经常不足1／2，每天还要从原料场倒运许多焦炭。
对此，除了焦化厂搞好进煤、配煤及优化其工艺外，6号高炉大力加强了焦炭质量的管理，及时、准确判断焦炭质量，要求工长每班最多间隔1小时查看料仓，尤其在雨雪天气，根据限定焦批后焦炭振动筛筛下碎焦量、焦炭在料罐内的体积、目测情况及时判断出焦炭质量变化，同时提高焦炭M40、M10、S、水分和固定碳分析的信息反馈速度，加强工长综合判断焦炭质量变化的准确性。
3高炉操作3．1提高风温6号高炉尽管配置了四座改进型霍戈文式热风炉，但交叉并联送风后，风温不高，一般在950℃左右。
为了提高风温，2005年9月进行富化焦炉煤气，风温达到980℃；10月又对风温水平较低的2#、3#热风炉进行了轮流抢修，并且对热风炉班组加强烧炉技术培训，提高烧炉水平。
目前风温可达1030℃以上，具体情况见表1。
提高风温后，铁水含硅量明显降低。
对于工长则要求关闭混风大闸，全风温操作，严禁连续超过2个小时撤风温。
3．2大煤比、大富氧冶炼高炉增加煤量后，风口理论燃烧温度降低，而富氧使风口理论燃烧温度升高，两者相结合使许多方面相辅相成。
