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不合格品和潜在不安全品控制程序1目的对不合格产品和潜在不安全产品进行识别和控制，防止不合格品和潜在不安全品的非预期使用或交付。
2 适用范围适用于对原材料、半成品、成品及交付后的产品发生的不合格的控制。
3 职责3.1品管部主管或专职品管员（在有处置判断能力和权限时）负责不合格品的识别和一般不合格品的评审，并跟踪验证不合格品的处置结果，品管部负责对本程序进行归口管理。
严重不合格品由总经理负责评审。
3.2生产车间负责对自己生产的不合格品进行处置，采购部和综合部的销售科分别对采购后和交付后的不合格品进行处置。
4 程序4.1不合格品的分类4.1.1严重不合格经检验判定产品出现严重危害（如反应不彻底、封口不良、罐内含有恶性杂质以及原料已被化学污染误入生产线，造成对产品的污染），一旦此产品流人市场，消费者食用后，将给消费者带来物理的、生物的，化学的危害及已无法纠正的不合格品；4.1.2一般不合格个别或少量不影响产品使用质量的不合格品（如固重不足、形态较差等）或可以进行返工的不合格的半成品。
4.2原辅料不合格品的识别和处理4.2.1原辅料进厂后，由品管部根据原辅料进厂检验验收标准对原辅料进行验收，经检验严重不合格的农产品原料必须退回，不得用于生产加工。
一般不合格农产品原料，处理方式可采用让步接收（经过分选剔除不合格部份后可以使用，以不影响产品质量和不违反法律法规为准则）。
经检验严重不合格的辅料进货，作退货处理。
经检验一般不合格或验证不合格的辅料进货，经品管部检验分析，报总经理审批后才能接收。
处理方式可采用让步接收（经过调整工艺，可以使用，以不影响产品质量和不违反法律法规为准则），或退、换货。
4.2.2 品管员经检验而判定为不合格的物料，应在物料上作出“不合格”标识，仓库将其放置于不合格品区。
对一般不合格品，品管员将检验报告单报品管部经理评审；对严重不合格品应填写《不合格品报告》，报总经理进行评审，作出处置决定，然后品管员将检验报告单发到采购部，由采购部按评审决定进行处置。
潜在不安全品及不合格品控制程序1.0目的：对质量、食品安全、环境和职业健康安全的不符合项进行识别和监控，制定纠正和纠正措施，以减少质量和食品安全问题的出现及减少对环境的污染和降低安全风险，防止其再发生，提高企业绩效，满足顾客和相关方的要求。
确保潜在不安全产品和不合格品得到识别和控制，以防止非预期的使用和交付。
2.0范围：适用于进料到客户退货的全过程，不合格品、潜在不安全产品和不符合操作性前提方案条件下生产的产品检验、标识、记录、隔离和处置；质量、食品安全、环境、职业健康安全运行过程和潜在不合格的控制。
3.0权责：管理者代表：对重大质量、食品安全、环境、职业健康安全事故组织调查并进行处理。
品控部：对不合格材料和产品，对质量、食品安全、环境、职业健康安全不符合进行控制管理并实施纠正与预防措施；负责本程序有关资料的汇总和归档，提交当年的管理评审，对一般质量、食品安全、环境、职业健康安全事故情况进行调查和处理。
储运部：负责对入库不合格品数量确认及不合格品管制，并联系相关方对不合格品进行退货、让步接收或来人返工处理。
生产部：负责对不合格产品的返工、报废处理。
4.0定义：4.1 不合格品：不符合客户、相关法规、标准以及公司有关规定的原、辅材料、半成品、成品均属不合格品。
4.2潜在不安全产品：在不合格情况下生产的产品均属潜在不安全产品。
4.3 返工：对不合格品采取措施，使其能满足原来规定的要求。
4.4拒收：产品未达到规定标准要求，为避免流入生产造成損失及影响最终产品的重要机能﹑特性，影响环境、安全所采取的办法。
4.5特采：在不影响安全﹑公害性及重要机能﹑特性之产品的特别采用。
4.6 报废：出现不合格后无法挽回，为避免流入下工序或交付引起更大損失，或涉及主体结构安全，造成永久性缺陷，严重影响使用功能的所采取的销毁﹑回收等手段。
5.0作业内容：5.1原辅料不合格品控制流程流程图流程说明相关部门相关记录 OKNGOKNG5.1.1原辅料若检出不合格，由品控开具《原物料异常处理报告单》。
车间不合格品的控制流程1. 引言在制造过程中，汽车制造工厂的车间可能会出现不合格品。
不合格品是指不符合质量标准的产品或零部件。
为了避免不合格品对汽车质量和安全造成影响，车间需要建立一套有效的不合格品控制流程。
本文将介绍车间不合格品的控制流程，包括不合格品的鉴定、处理和预防等。
2. 不合格品的鉴定流程当车间发现潜在的不合格品时，需要进行鉴定来确认其是否符合质量标准。
不合格品的鉴定流程如下：1.检测：根据质量标准和检测方法，对潜在的不合格品进行检测。
检测可以包括外观检查、功能测试、性能评估等。
2.鉴定：将检测结果进行记录和分析，根据质量标准判断潜在的不合格品是否达到要求。
鉴定结果可以分为合格、不合格和待定三种。
3.记录：将鉴定结果记录到不合格品记录表中，包括不合格品的数量、类型、鉴定时间等信息。
4.通知：将鉴定结果通知相关部门，包括质量控制部门和生产部门。
通知内容可以包括不合格品的详细信息和处理建议。
3. 不合格品的处理流程一旦不合格品被鉴定出来，需要采取相应的处理措施以避免对产品质量和安全造成影响。
不合格品的处理流程如下：1.隔离：将不合格品进行隔离，防止其混入到合格品中。
隔离可以包括将不合格品放置在指定区域或容器中，并进行明确标识。
2.调查原因：对不合格品进行调查，找出造成不合格的原因。
调查可以包括原材料检验、生产过程分析、操作失误等。
3.分析影响范围：对不合格品可能影响的范围进行分析，包括是否已经交付给客户、是否还在生产流程中等。
4.决策：根据调查和分析结果，制定相应的处理措施。
处理措施可以包括修复、退货、报废等，具体根据不合格品的性质和影响程度来决定。
5.实施：执行决策并进行相应的操作。
例如，对待修复的不合格品进行修复操作，对退货的不合格品进行退货流程。
6.检验处理结果：对处理后的不合格品进行重新检验，验证处理措施的有效性。
如果处理后的产品符合质量标准，则可以被重新分类为合格品。
7.记录：将不合格品的处理过程和结果记录到不合格品记录表中，包括处理措施、操作人员、处理时间等信息。
1目的对潜在不安全产品进行识别和控制，防止潜在不安全产品的非预期使用或交付。
2适用范围适用于本公司生产所需原料、辅料、过程产品、成品以及出厂交付后发现的潜在不安全产品及其原因的处置。
3职责3.1 食品安全小组负责组织相关部门按照《标识可追溯性管理制度》进行追溯，确定使用CCP 或OPRP偏离的原辅材料生产的过程产品、产品的范围；3.2 检测技术中心负责对潜在不安全产品的取样化验，并对不合格处置结果及纠正措施实施情况进行验证；3.3 生产车间负责对所生产的潜在不安全产品采取一级或二级隔离措施，对不合格品进行处置，并采取纠正措施；4程序4.1 潜在不安全产品的处理4.1.1 原辅材料类CCP出现偏离时，潜在不安全产品的处理：4.1.1.1 测技术中心CCP岗位人员下达《不合格品处置报告》给供应部，供应部对尚未接收的原辅材料执行退货处理；4.1.1.2 若CCP偏离的原辅料已经接收，CCP岗位人员下达《不合格品处置报告》给原辅材料保管部门，由原辅料保管部门对原辅料进行一级隔离，联系供应部进行退货处理，不能退货的，进行销毁；4.1.1.3 若CCP偏离的原辅材料接收后已经用于生产，食品安全小组组织相关部门按照《标识可追溯性管理制度》进行追溯，确定使用CCP偏离的原辅材料生产的过程产品、产品的范围，进行一级隔离，检测技术中心其对其取样化验，开具检验报告单（一式两份）,交车间一份，若不合格，下达《不合格品处置报告》，车间根据检测技术中心开具的检验报告单或《不合格品处置报告》“不合格描述”栏进行处理：a）不影响产品质量，放行：b）返工；C）销毁；d）其他。
4.1.1.4 若使用CCP偏离的原辅材料生产的产品已经发往客户，则启动《产品撤问控制程序》。
4.1.1.5 不合格处理完毕，处置部门填写《不合格品处置报告》“纠正”栏，交检测技术中心一份，检测技术中心对处理结果进行验证，具体执行《不合格品控制程序》。
4.1.2 过程控制中生物危害、化学危害类CCP偏离，潜在不安全产品的处理：4.1.2.1 生产车间按照《标识可追溯性管理制度》进行追溯，确定与该CCP偏离相关的过程产品、产品的范围，进行一级隔离，检测技术中心其对其取样化验，开具检验报告单（一式两份），交车间一份，若不合格，下达《不合格品处置报告》，车间根据检测技术中心开具的检验报告单或《不合格品处置报告》“不合格描述”栏进行处理：a）不影响产品质量，放行；b）返工；C）销毁；d）其他。
不合格品（潜在不安全品）控制程序1、目的通过对不合格品的正确识别和有效的控制，确保不合格的采购物资不投入生产，不合格的半成品不转序，不合格的成品不出厂。
2、适用范围适用于本公司对主要物资、半成品、成品及其交付后发生不合格的控制。
3、定义本标准采用GB/T19001:2016 idt ISO9001:2015 质量管理体系基础和术语的定义。
4、职责4.1品控中心负责对主要物资(指重要和一般)、半成品、成品的判定及对不合格品的识别标识、评价和处理。
4.2 原辅料管理处和计划物流处责对原辅材料和成品不合格隔离存放。
产品报废必须由责任部门向品控中心提交报废书面申请，验证、批准后进行报废处理。
4.3 生产各分厂部各工序负责对未转序的产品督导操作员工进行返工处理。
4.4生产部负责组织对严重不合格品的评审报（副）总经理批准处置。
4.5品控中心负责组织对一般不合格品的评审报品控中心主管批准处置。
5、流程图5.1不合格品（潜在不安全产品）管制流程图6.1区域划分：来料仓库：管理人员必须将仓区至少划分出以下三类区域：待检区、合格品区及隔离区，对各区域进行标识，作业人员需依物料的状态将其摆放在相应的区域。
生产现场区域：应划分不合格品放置区等，并对区域进行标识，作业人员需依产品的状态将其摆放在相应的区域。
成品仓库区域：划分应设置出货待检区、隔离区等，对各区域进行标识，作业人员需依成品的状态将其摆放在相应的区域。
标识识别：相关岗位质量检验员需对物料/成品等的检验结果（合格、退货（拒收）、返工、特采、报废等）用相应的标签进行标识具体见《标签》，确保相关作业人员能够依据标识状态准确识别。
6.2不合格品处理类型返工、报废、特采、退货（拒收）等。
6.3原辅料、包装物不合格品的识别和处理6.3.1原料(1)严重不合格品:腐烂、变质、异味等涉及产品品质变化的原料；来自疫区或农残等有规定的指针超标的原料。
(2)一般不合格品: 腐烂泥沙等一般杂质超标等通过加工可以纠正缺陷的原料。
潜在不合格品控制程序1. 目的本程序是对因关键限值发生偏离时或操作性前提方案失效时对受影响的潜在不合格产品进行识别和控制，防止潜在不合格产品的非预期使用或交付。
2. 范围本程序适用于从原、辅料进厂到产品加工和成品出厂全过程的潜在不合格品的控制活动。
3. 职责3.1品管部负责潜在不合格产品的识别，对潜在不合格产品进行处置、跟踪处理结果，负责下达纠正措施、预防措施。
3.2食品安全小组组长负责潜在不合格产品的处置审批及对不合格品实施控制措施。
4. 工作程序4.1 操作性前提方案失效时4.1.1 操作性前提方案失效时所生产的产品是潜在不合格产品。
4.1.2 品管部组织生产部、仓储部、采购部对在操作性前提方案失效条件下的的产品进行评估。
4.1.3 通过评估结果和影响程序采取措施。
具体按《不合格品/纠正措施/预防措施控制程序》文件要求执行。
4.1.4由食品安全小组对操作性前提方案进行评审和验证，确立操作性前方案修改的机会和必要性。
4.2 关键限值偏离时4.2.1 当关键限值出现偏离时，所产生的潜在不合格品由品管部、生产部、采购部、仓储部门评估，确定影响程度。
4.2.2 对潜在不合格品根据影响程度，确定放行下一工序或者返工。
4.2.3关键限值的纠偏行动。
具体按《不合格品/纠正措施/预防措施控制程序》文件要求执行。
4.2.4不合格品的处置按照《不合格品控制程序》要求执行。
4.3 潜在不合格品评审、纠偏、处置活动中产生的记录由品管部、生产部门记录并收集、保存。
4.4潜在不合格品放行评价4.4.1通过品管部、生产部评估潜在不合格通过后工序加工可以将产品安全危害降至规定可接受水平。
4.4.2通过品管部、生产部过程监测证明尽管不符合，但产品仍能满足相关规定的食品安全的可接受水平。
4.5潜在不合格品的处理4.5.1对于潜在不合格品经过品管部、生产部论证确实通过后序加工可以降到相关规定的食品安全的可接受水平，方可进入下工序。
1、目的防止潜在不安全品及不合格品的非预期使用或交付，明确各类潜在不安全品及不合格品的控制、记录、处置等管理。
2、适用范围适用于原辅料的入厂到成品交付所有过程发现的潜在不安全品及不合格品的处置。
3、职责3.1质量管理部负责潜在不安全品及不合格品的管理。
3.1.1负责作出潜在不安全品及不合格品的判断和组织潜在不安全品及不合格品的评审；3.1.2负责对责任部门实施处置情况进行监督和检查，并进行效果验证。
3.2生产基地和相关责任部门负责根据评审意见处置潜在不安全品及不合格品。
3.3销售公司等有关部门配合对潜在不安全品及不合格品的管理控制。
4、工作程序4.1 不合格品的确认4.1.1质检员按规定进行检验，当出现不合格品时，填写《不合格品评审单》，报质量管理部负责人确认，并填写处理意见，通知生产管理部和相关责任部门；其它部门人员发现质量异常产品，应通知质量管理部进行确认。
4.1.2产生不合格品的部门对不合格品做好标记，隔离存放，防止处置前的误用。
4.2 不合格原辅料的评审和处置4.2.1不合格原辅料、包材的评审4.2.1.1生产基地质检科填写《不合格品评审单》后，组织相关部门人员对该不合格品进行评审；4.2.1.2必要时，由管理者代表（HACCP小组长）和总经理组织评审；4.2.1.3不合格原辅料、包材评审结果有以下几种：a)让步接收：除非总经理书面特别批准，一般情况要进行扣款或索赔；b)退货或报废后退货。
4.2.2不合格原辅料、包材的处置4.2.2.1不合格原辅料、包材质量指标偏离标准不严重，通过调整生产工艺可投入生产的，可让步接收，但一般要扣款或索赔；4.2.2.2不合格原辅料、包材质量已不能满足生产工艺最低要求时，该原辅料作退货处理。
如印有公司专用标识或注册商标的包装物必须破坏后方可退回供方。
4.3 不合格半成品处置4.3.1不合格半成品影响下道工序质量，但可通过工艺调整，不影响最终产品质量的，责任部门按工艺操作规程进行处理，并作好记录；4.3.2不合格半成品的影响不能通过工艺调整消除，使最终产品质量下降而造成返工、降级、报废或改作它用的，责任部门按工艺操作规程进行处理，作好记录，采取纠正措施，并填写《不合格品评审单》，报质量管理部。
不合格品和潜在不安全品控制程序
1.目的
对不合格品进行有效控制，并给予适当的处置，确保前一过程的不合格品不输入下一过程，防止不合格品原预期的使用或交付。
2.适用范围
适用本公司采购产品/服务的不合格以及建筑智能化（包括计算机系统集成）、机电和安全技术防范系统等工程的设计、安装和维护服务的不合格的控制。
3.职责
3.1 检查人员：对不合格品或服务予以标识，开具《不合格处理单》。
3.2 各部门：处理在本部门发现的不合格。
3.3 管理者代表：负责《不合格品处理单》审批。
4.定义
5.工作流程
5.1产品的不合格控制
5.1.1鉴别
a) 原料不合格的鉴别，按照进货检验标准进行；
b) 生产和服务过程中的半成品和成品不合格鉴别，按产品标准、服务标准和各种验收标准进行；
5.1.2标识
a) 对已发现的不合格产品，由检验员在不合格产品的外包装上贴上红色的“不合格”标签，并由监督不合格产品的负责人将不合格产品隔离存放在“不合格区域”待处理；
b) 由检验员开立《不合格外理单》，记录不合格的事实。
5.1.3隔离
凡经发现的不合格品，应采取及时有效的隔离措施，防止在未处置之前继续使用，未经处理，任何人不得动用。
5.1.4评审
一旦发生不合格品，由检验人员配合食堂主管进行评审工作，判定不合格品的性质和可接受的处置方式（包括返工，报废、召回或待处理品）；对一时难以评审的不合格品，上报生产部进行审定。
若评审发现是普遍性的不合格，应：
a)暂停放行同一批产品；
b)追溯、重检验（全检）同一批次产品的质量，对发现的不合格品予以标识隔离；
c)对不合格的来料，追溯、重检验使用到同一批次来料的成品、半成品，对发现的不合格
品予以标识隔离。
按《采购控制程序》实施应急采购（特采）。
5.1.5处置
a) 不合格的来料，由采购部门与使用部门沟通，根据实际产品的采购和使用情况确定退货、调换或送供方修理，应做好退换送修、送修的单证，以上处理均不可行则提出让步使用或报废申请。
并在《不合格品处理单》上记录。
d) 不合格成品、半成品经评审可考虑返工的，或者报废，不得让步使用。
c) 不合格品经处理后，必须重新接受产品质量检验；
d) 让步使用时，应得到总经理的审批；返工和作废由食堂主管批准，但应报告生产部主管和管理者代表。
5.2不合格服务的控制
5.2.1不合格服务情况分为二种：
a)严重不合格：由于服务工作不合格而造成顾客的重大损失或造成比较大的社会影响
为严重不合格。
b)一般不合格：服务态度不端正、不按操作规程工作等都视为一般不合格。
5.2.2凡出现不合格服务的情况，包括公司领导其他部门检查、巡查时发现的、定期服务质量考评时发现的、顾客投诉等均需要进行原因分析评价和处置。
5.2.3当发现不合格时，由不合格发现人现场纠正，并填写《不合格品处理单》中的事实描述栏，并将此记录转交给造成不合格服务的责任部门。
5.2.4责任部门组织评审分析不合格的事实与原因，并采取相应的处置方法纠正不合格。
不合格服务处置的方法主要有赔礼道歉、返工、经济赔偿、经顾客同意作让步处理、以及解除合同。
对于一般不合格的情况，公司采取通报和一定的经济处罚措施；对于严重不合格情况，公司采取调离岗位和给予加重的经济处罚、解聘处理等措施。
5.2.5对于严重不合格的服务或涉及跨部门的一般不合格，相关责任部门或责任人要及时向行政部、公司领导作书面汇报，由管理者代表组织有关人员对不合格的服务进行评价和处置，记录在《不合格品处理单》上。
5.3不合格品/服务控制的管理
5.3.1对不合格项经处理纠正后，应由不合格品/服务处理单建立人或责任部门对处理效果进行追踪、验证，并做好记录（《不合格品处理单》）。
5.3.2在服务交付之后，如发现存在不合格服务时，应由责任部门与服务接受者进行协商，采取双方认可的补救措施。
5.3.3管理者代表针对不合格因素的影响程度和涉及范围，以决定是否根据《纠正和预防措施控制程序》发出《纠正和预防措施要求表》。
5.3.4当外部投诉或同类不合格项发生两次以上，或发生影响重大的不合格时，应按《纠正
和预防措施控制程序》执行。
5.3.5记录的归档与保存:不合格品的处理记录由各自管辖范围的归口部门负责依据《记录控制程序》进行归档与保存。
5.3.6 对不合格的处理应首先考虑不影响客户应得的服务和产品供应。
5.4 潜在不安全产品的处理
5.4.1 在超出关键限值条件下生产的产品由关键控制点监视人员直接识别潜在不安全产品，对其进行标识和隔离。
5.4.2 不符合操作前提方案条件下生产的产品，现场生产人员先行将其标识和隔离。
通知品管人员评价不符合的原因和对由此对食品安全造成的后果，满足如下情况的取消标识和隔离，否则应更改标识为潜在不安全产品。
a) 相关的食品安全危害已降至规定的可接受水平；
b) 相关的食品安全危害在产品进入食品链前将降至确定的可接受水平（7.4.2）；
c) 尽管不符合，但产品仍能满足相关食品安全危害规定的可接受水平。
5.4.3 对潜在不安全产品由品管人员从如下方面获得证据可作为安全产品放行，否则应作为不合格产品处理（5.1）
a) 除监视系统外的其他证据证实控制措施有效；
b) 证据显示，特定产品的控制措施的整体作用达到预期效果（即达到7.4.2确定的可接受水平）；
c) 充分抽样、分析和（或）充分的验证结果证实受影响的批次产品符合被怀疑失控的食品安全危害确定的可接受水平。
5.4 召回
在不合格品或潜在不安全品在标识和隔离前，所有受不合格影响的批次产品应在组织的控制下予以保留。
当确定为不安全的不合格产品已经不在组织控制范围内时，组织应通知相关方，并启动召回，具体按《召回控制程序》要求进行
5．相关文件
前提方案控制程序
危害分析控制程序
HACCP计划控制程序
食品安全验证程序
召回控制程序
纠正和预防措施控制程序
7．相关记录
不合格和潜在不安全品处理单
退货单
作废单
整改通知单。
