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如何提高国内工程机械行业涂装质量我国工程机械行业的涂装生产线基本是上世纪80年代末兴建的，经过10多年的使用，加上管理不善，目前国内工程机械厂家的涂装生产线大多已不能满足生产的需求。
此种情况造成我国工程机械产品虽然在性能、质量上与国际水平的差距逐渐缩小，但在外观质量上与国外产品的差距却很大。
面对日趋激烈的市场竞争，有关专家提出提高国内工程机械外观质量的几点建议：1、提高涂装设备利用率加大工艺布局设计当前国内工程机械涂装技术的发展，在保持涂装工程化和用最小的涂装成本达到最大功能的同时，必须探索能满足社会要求的高资源利用率、能排除或预防环境污染的涂料和涂装工艺。
工程机械整机品种多(达上千种)，自制率高；零部件类型多、形状复杂、死角多、大小差别大，用户对产品使用条件不同，对整机、零部件的防腐性、装饰性要求不同。
这些都为涂装技术提出了更高的要求，但总的原则是，合理使用能源，注重节能、环保、安全卫生和消防；采用先进成熟的工艺设备，合理布局、物流通畅。
遵循以上原则，可将工程机械涂装分为整机线、大件线和小件线。
整机涂装线采用地面链输送整机形式，地面要求耐磨地面。
利用液压升降台将车开到小车上，由地面链输送(超重车采用自行方式输送)。
清洗室采用全不锈钢结构，上部两侧设排风装置，将水气排出车间，清洗后工件用压缩空气吹干或自干；整机涂装选用水旋喷漆室，冬季采用空调燃气加热供热风；烘干室采用燃气加热，形成热风对流循环方式，有机废气通过燃烧室燃烧处理。
大件涂装线采用自行葫芦间歇输送工件，工件按各工序节拍运行，循环两圈，完成底漆和中涂生产；喷漆室采用水旋式喷漆室，该设备漆雾捕集率高，工人操作环境好。
喷漆室从室外抽新鲜空气，冬季采用空调燃气加热供风，喷漆室内温度可达15度以上；烘干室采用燃气直接加热，形成热风循环对流方式，烘干室产生的有机废气通过燃烧室燃烧处理。
小件涂装线采用普通悬挂输送机输送工件，生产线速按2m／min，速度可调。
汽车涂装改进方案汽车涂装作为汽车整车装饰的重要环节，对汽车外观和品牌形象有着重要的影响，同时也是保护汽车金属表面的一种有效措施。
本文主要介绍汽车涂装的改进方案，以提高涂装的质量和效果。
涂装前处理1.清洗：在涂装前应先进行清洗，将汽车表面的油污、灰尘、蜡等物质清洗干净，以确保涂装表面无杂质，达到良好的附着性和均匀性。
2.去除锈蚀：汽车表面出现锈蚀的情况下，应先去除锈蚀后再进行涂装处理。
常用的处理方法包括机械抛光和化学去锈等技术。
3.喷砂处理：喷砂处理是涂装前的必要环节之一。
这是一种通过喷射铝砂或钢砂的方式，将汽车表面的氧化层等不良物质清除干净的技术，能够增强汽车表面的粗糙工艺，提高涂装的附着力。
涂装技术改进1.底漆喷涂：底漆是涂装的第一层，其质量对后续喷涂的影响很大。
采用先进的底漆喷涂技术，能够增强底漆层的附着性和硬度，提高涂装层的耐久性。
2.喷涂机器人技术：喷涂机器人技术可以有效提高涂装的质量，减少涂装时间，提高生产效率和精度。
机器人涂装可以减少人为操作所导致的误差和损失，同时能够保证涂料的均匀喷涂，达到更好的涂装效果。
涂装后处理1.烤漆处理：烤漆是涂装后的必要环节，能够使涂层充分贯彻并硬化，增强耐久性和美观度。
采用先进的烤漆设备，能够控制温度和时间，提高烤漆的质量和效率。
2.手工抛光：涂装后的汽车还需要手工抛光，去除表面的杂质和刮痕，提高涂装的光泽度和观感。
结论汽车涂装是汽车制造过程中重要的环节之一，可以有效提高汽车的品牌形象和价值。
本文介绍了汽车涂装的改进方案，包括涂装前处理、涂装技术改进和涂装后处理等多个方面，以期提高涂装的质量和效果。
成都101仓库改造方案项目背景成都101仓库是一座位于成都市中心的老旧仓库建筑，建于上世纪70年代，占地面积约5000平方米。
由于年久失修和功能陈旧，仓库已经废弃多年，成为城市发展中的一块眼中钉。
为了更好地利用这块宝贵的城市资源，改造成一座现代化的综合商业中心成为当务之急。
目标本项目的目标是将成都101仓库改造为一个集商业、文化、娱乐多功能于一身的现代化综合商业中心，为城市居民提供方便快捷的购物、休闲和娱乐场所。
改造方案1. 外立面改造为了提升建筑的外观形象，改造方案将对仓库的外立面进行全面升级。
具体措施包括： - 重新粉刷整个建筑外墙，采用现代化的色彩搭配，突显建筑的时尚感；- 在建筑顶部增加装饰性的屋顶花园，为建筑增添绿色元素； - 在建筑外墙适当位置设置LED灯光装饰，夜间提供炫彩灯光秀。
2. 室内空间改造为了满足商业、文化和娱乐功能的需求，改造方案将对仓库的室内空间进行重新规划和改造。
具体措施包括：2.1 商业区域•将部分仓库空间改造成商业店铺，引入知名品牌和特色小店，打造一个集购物体验、品牌展示和美食文化于一体的商业区域；•商业区域的设计将充分考虑通风、采光和消防安全等因素，提供舒适的购物环境；•配备现代化的消防设施和安保措施，确保商业区域的安全性。
2.2 文化区域•利用仓库空间的天花板高度，打造一个开放式的文化展示区域，用于举办艺术展览、音乐演出、文化讲座等活动；•在文化区域设置舞台和音响设备，以满足不同类型文化活动的需求；•设立休息区和咖啡厅，让参观者可以在欣赏文化活动的同时，享受休闲娱乐。
2.3 娱乐区域•在仓库空间内设置娱乐设施，如游戏区、电影院等，为城市居民提供丰富多样的娱乐选择；•娱乐设施的设计将注重声、光、电效果的创新，营造热闹、欢快的娱乐氛围；•考虑到居民的安全和卫生，娱乐设施将设置必要的安全设备和规范的卫生管理措施。
3. 设施配套为了提供优质的服务和舒适的环境，改造方案将配备以下设施： - 充足的停车位，方便顾客停车； - 空调和暖气系统，为顾客提供舒适的室内环境； - 现代化的电梯和楼梯，方便顾客流动； - 公共卫生间和无障碍设施，满足不同人群的需求。
涂装生产过程中节能改善与管理措施发布时间：2022-01-21T08:45:17.902Z 来源：《中国科技人才》2021年第30期作者：王洪范国忠[导读] 涂装生产过程中，会出现大量的能源消耗，这不利于节能工作的展开，本文就是根据当前生产过程中出现的耗能问题进行分析，提出相应的改进措施，以促进节能工作的顺利展开。
王洪范国忠上海振华重工（集团）股份有限公司 201913摘要：涂装生产过程中，会出现大量的能源消耗，这不利于节能工作的展开，本文就是根据当前生产过程中出现的耗能问题进行分析，提出相应的改进措施，以促进节能工作的顺利展开。
关键词：涂装生产；节能；管理措施引言在经济发展的当下，人们对于汽车的需求量也在增多，汽车制造厂在生产汽车的时候，也在不断的消耗着能源，对于汽车生产过程而言，汽车四大生产制造工艺中，涂装车间的消耗量占据75%，在具体生产中，也会造成水资源、电能、天然气等资源的浪费。
为了减少涂装过程中对于资源的浪费，使得资源得到合理的利用，需要制定相应的节能改善与管理措施，实现环境、能源的保护。
一、涂装能源管理概述为了减少对于能源的不必要消耗，需要对涂装生产过程中使用的能源进行管理，提高能源使用效率，减少能源浪费[1]。
在对设备的数据、技术的先进性进行管理的时候，助推节能行为的产生。
能源管理过程分为能源基础管理阶段、涂装线能源数量管理阶段、涂装线能源质量管理阶段。
在第一阶段，需要进行基础的能源管理工作，需要对使用的能源进行规划，配备专业的仪器和计量工具，对使用能源进行生产的人员进行节能教育，培养其节能意识、规范化操作水平等；在第二个阶段，需要对能源已经使用过的数据进行分析，了解使用过程中存在的能源浪费问题，并制定相应的计划，减少能源消耗；在最后阶段，需要对能源进行利用率分析，找出能源没有高效利用的原因，将能源利用率最大化，实现节能管理。
节能工作不仅表现在生产制造过程中，还体现在对于产品使用过程中的节能，在汽车投入使用之后，需要进行能源消耗的测试，减少汽车试用过程的耗能，不断的更新技术，让汽车在使用过程中能够减少对于能源的消耗，这也是节能的一个重要途径。
汽车涂装车间项目改造涂装在汽车四大工艺中，其重要性不容忽视，而如何在现有的生产条件下，实现更好的涂装效果，江铃汽车带给了我们不少的启迪。
我厂全顺新车型将在现有涂装生产线上进行生产，为了达到新车型对涂装表面质量较高的要求，提高面漆喷漆室的工艺参数标准，我们需要对车间相应设备进行改造和完善。
设备目前状况1.空调送风系统目前面漆线由3台空调机组送风，每台空调机组送风量为228535m3/h。
主要为擦净室、手工喷漆室、自动喷涂段、流平室和洁净室送风。
2.动静压室3台空调机组送风管全部接入动压室，整个动压室相通。
动压室下部均匀设有百叶风阀向静压室按比例分配送风。
整个静压室按不同功能段进行分隔，彼此不相通，保证不同的功能段有不同的风速。
bd8汽车设计网3.漆雾捕捉装置漆雾捕捉装置为单筒水旋式+迷宫式挡水板结构。
下部混风室全线贯通，无功能段分隔板。
4.排风系统bd8目前面漆线有4台排风机，每台风机排风量为136 220m3/h，功率为90kW/台。
风平衡问题分析1.喷漆室原有各段风量我车间喷漆室原有各段风量总和为57.79m3/h。
现有空调风量为3×228535＝685605m3/h，约为68.5万m3/h，可以满足上述喷漆室所需风量的要求。
2.排风量分析（1）洁净室的风量可直接排入车间，无需进入排风机。
因此喷漆室排风量总和约为56.3万m3/h。
而现有排风机风量为4×136220＝544880m3/h，约为54.5万m3/h，略显不够。
（2）动压室下部百叶风阀部分已损坏，不能起到调节风量的作用。
（3）水旋筒个别被漆渣堵塞，因此排风不畅。
这也是造成各段串风的原因。
（4）排风机入口前的调节风阀已全部损坏，不能起到调节风量的作用。
（5）水旋筒下部的排风区域没有隔板（按功能段分区，互不相通），也是造成各段串风的重要原因。
排风量的调节4台排风机并联工作，每台排风机吸口的调节风阀已无法使用，不能起调节风量的作用。
汽车涂装改进方案汽车涂装是一项重要的制造过程，不仅会影响汽车的外观质感和美观性，还会对汽车的保护和耐久度产生影响。
在当前市场上，涂装技术已经非常成熟，但是仍然存在一些涂装方案存在问题。
因此，在此我们提出了一些汽车涂装改进方案，旨在提高涂装质量和可持续性。
1. 使用环保材料目前，大部分涂料都是采用含有有害物质的化学物质制成的，这对环境和人体健康都造成一定的影响。
因此，我们建议在汽车涂装过程中使用环保材料，比如水性涂料等。
这种涂料不仅能够保证汽车的颜色亮丽，而且还能够减少有害物质的挥发，对环境和人体健康产生的影响也减少了很多。
2. 改进固化过程在汽车涂装的固化过程中，通常需要使用高温烘干设备，这不仅耗时耗费成本，而且还会产生大量的废气和废热。
因此，我们建议采用更加高效和环保的涂装固化技术，比如光固化涂料。
光固化涂料可以通过紫外线、电子束或激光等能量进行固化，不需要加热，同时固化速度也更快。
3. 加强涂装前处理涂装前处理是涂装质量的重要保障。
如果涂装前的处理不充分，会影响涂装质量和涂装附着力，甚至会导致涂装脱落。
因此，我们建议对汽车表面进行更加彻底和严格的处理，比如通过卫星水磨机对汽车表面进行研磨和打磨，以确保表面平整，涂装附着力更强。
4. 加强质量控制涂装是一个非常复杂的过程，很难完全避免涂装不良品的出现。
因此，我们建议加强涂装过程中的质量控制，比如在涂装前对汽车表面进行全面检查，确保无污染和损坏等情况。
另外，在涂装过程中还可以采用电子显微镜等高科技检测设备，对涂装质量进行全面监测和控制。
5. 加强售后服务汽车涂装过程中常常会出现各种问题，比如涂装不均匀、褪色、起泡等。
因此，在涂装后，我们建议加强售后服务，对涂装后的汽车进行全面检查和维修，确保涂装质量符合要求。
另外，还可以为车主提供更加完善的售后服务，比如定期检查和维护等，以保证汽车涂装质量和持久性。
总之，汽车涂装是一个非常重要的制造过程，在汽车制造中起着至关重要的作用。
第1篇一、前言随着我国汽车产业的快速发展，车架涂装作为汽车制造过程中的重要环节，其质量直接影响到汽车的整体性能和美观度。
在过去的一年里，我负责车架涂装工作，现将一年来的工作情况进行总结，以便更好地提升工作效率和质量。
二、工作回顾1. 严格执行工艺标准在过去的一年里，我始终坚持按照车架涂装工艺标准进行操作，确保每一道工序都符合要求。
在涂装过程中，严格把控涂装厚度、干燥时间、温度等关键参数，确保车架涂装质量。
2. 提高工作效率为了提高车架涂装工作效率，我积极与生产部门沟通，优化生产流程，减少不必要的等待时间。
同时，针对生产过程中出现的问题，及时调整工艺参数，提高涂装效率。
3. 加强质量控制在涂装过程中，我注重对车架表面处理、涂装前处理、涂装工艺等环节的质量控制。
对不合格产品进行及时返工，确保涂装质量达标。
4. 人员培训与技能提升为了提高涂装团队的整体素质，我定期组织团队成员进行技能培训，分享涂装经验，提高团队成员的涂装技能。
5. 节能减排在涂装过程中，我注重节能减排，合理使用涂装材料，降低涂装过程中的能源消耗。
同时，加强对涂装设备的维护保养，确保设备高效运行。
三、工作成果1. 车架涂装质量稳定提高通过严格执行工艺标准、加强质量控制，车架涂装质量得到明显提高，合格率达到了98%以上。
2. 涂装效率提升通过优化生产流程、调整工艺参数，车架涂装效率提高了15%，为企业创造了良好的经济效益。
3. 团队凝聚力增强通过定期培训、分享经验，团队成员的涂装技能得到提升，团队凝聚力进一步增强。
四、不足与改进1. 涂装设备更新换代部分涂装设备老化，影响了涂装质量。
在今后的工作中，我们将积极争取资金，更新换代涂装设备。
2. 涂装工艺优化针对部分车架涂装过程中存在的问题，我们将继续优化涂装工艺，提高涂装质量。
3. 加强环保意识在涂装过程中，我们将进一步提高环保意识，降低涂装过程中的污染物排放。
五、结语过去的一年，我在车架涂装工作中取得了一定的成绩，但仍存在不足。
涂装车间质量提升总结涂装车间质量提升总结3篇涂装车间质量提升总结1今年xx月，我来到xx工厂苯酚车间工作。
回顾一年来的工作情况，感触很深，收获颇丰。
这一年在领导和同事们的悉心关怀和指导下，通过我自身的不懈努力学习和钻研，我很快掌握了装置工艺流程技术，同时工作和政治思想上都有了新的进步，个人综合素质也有了新的提高。
回顾这一年来的工作历程，工作总结主要有以下几点：一、思想上与集体保持高度一致在工作、学习过程中，我深切体会到，苯酚车间是一个讲学习、讲政治、讲正气的集体，在这样的氛围中，只有在思想上与集体保持高度一致、严于律己、积极上进，才能融入到这个集体之中。
二、通过理论学习和日常工作积累使我对苯酚工艺流程有了较为深刻的认识1、抓住车间倒班学习俗话说“一分耕耘、一分收获”。
进厂期间，在厂领导的带领下，我深入苯酚车间进行观察和了解。
我们一边观察一边听领导对各条工艺流程的介绍，并认真地作了记录。
后来深入车间倒班，我亲眼目睹了操作人员的辛勤与令人叹服的操作技术。
倒班，是我一段丰满的记忆，在岁月中酝酿，在回忆中沉醉。
倒班期间我能虚心向师傅请教，努力学习工艺技术，同时学习他们吃苦耐劳的精神和克服种种困难的方法。
车间实施“名师带徒”计划，师徒的传帮带，始终把自己培养成“一岗精、两岗通、多岗能”的目标作为自己的奋斗方向。
对于刚刚毕业的我，很快融入了基层班组，通过一年的工作学习，确保了装置的安全、稳定、满负荷运转。
在见习期间，我工作积极努力，吃苦耐劳，能很快适应现场的艰苦环境，与同事相处和谐，提高了自己的组织能力。
2、抓住车间每个四点班的学习不断的学习，是我不断进步的保障。
每班第一个四点学习，是车间组织的车间级学习。
在课堂上能认真听取兼职教师所讲的内容，并将其与实际生产紧密联系起来，努力做到学以致用。
3、抓住车间培训工作的学习实施“车间级”培训，车间建立对管理层、技术层、操作层不同层面以及同一层面不同层次员工全面培养的“梯级平台”的同时，使每名员工都能在自己的“跑道”上施展才华，进一步保证装置的安全运行，这也使自己在这项工作中也受益匪浅。
2013/1/12质量问题分析及控制措施汽车涂装涂装质量问题分析及措施汽车涂装工艺中,面漆是最后一道工序,有些面漆常温干燥,还有些面漆则需经120℃或150℃烘烤后才能干燥。
面漆完成后发现问题是最令制造者头痛的,下面根据实际生产中积累的实例,对一些典型毛病作一浅析。
面漆经烘烤后发现起泡这种情况有两种原因。
其一,底漆下面的基材上有油污,烘烤后,在原子灰层和底漆之下出现气泡,刮下后,可见原子灰和底漆结合良好,底漆下有明显的油点污迹。
此种情况多发生在手工喷底漆的场合,预防办法是喷涂底漆前加强前处理,保证涂前工件无油污。
其二,把气泡刮开后,发现原子灰层和基材上都有一层底漆,气泡产生在底漆中,这种情况是因底漆涂层太厚,没有干透造成的。
不言而喻,预防措施是底漆厚度要适当,必须等底漆干透后方可涂刮原子灰。
当然,劣质底漆也可造成同样的问题。
一、面漆烘烤后出现针孔和凹陷这里讲的“针孔”,常见的是形似火山口的针孔,大小不一,零散分布,无一定规律。
在原子灰质量合格的情况下出现这样的问题,一般是因为原子灰涂刮和打磨技术不良,砂眼没有处理好。
前文说过,刮第一遍灰时,由于涂层厚,涂刮面积大,很难避免砂眼,只要涂刮到位,打磨到位,这些砂眼基本上都会暴露出来,只要吹净浮灰,第二遍刮灰时加以注意,是可以消灭绝大部分砂眼的。
而第二次打磨后刮第三次灰时,即收光时,重点是找砂眼,因而只要对涂刮工人加强培训,加强管理,特别是质量意识教育和把关,是能够避免的。
另外,涂刮工具也对“针孔”的产生有相当影响。
求省事一次涂刮过大面积,特别是刮二遍灰时仍然一下子刮很大面积,且涂层又较厚,必然会造成大量针孔。
漆膜凹陷一般是空气中落尘造成的,这和喷涂环境及气源是否经过净化有关。
二、“起痱子”面漆烘烤后,成片出现细小针孔,俗称“起痱子”。
造成起痱子的主要原因如下。
一是气候过于潮湿,打磨好的工件表面吸附了相当量的水分,特别是涂到原子灰的部位又是水磨的,而表面较未刮灰的表面粗糙,吸附水分相应要多些。
第1篇摘要：涂装是现代工业生产中不可或缺的工艺环节，它不仅关乎产品的外观美观，更直接影响产品的性能和使用寿命。
然而，在涂装过程中，由于各种原因，可能会出现各种问题，如涂层脱落、色泽不均、流挂、针孔等。
本文旨在从涂装问题的原因分析入手，提出一系列针对性的解决方案，以帮助企业和个人解决涂装难题，提高涂装质量。
一、引言涂装是表面处理的重要手段，广泛应用于汽车、船舶、建筑、家电、家具等行业。
良好的涂装效果不仅能提升产品的市场竞争力，还能提高产品的使用寿命。
然而，在实际涂装过程中，由于设备、材料、工艺等多方面因素的影响，常常会出现各种问题。
为了确保涂装质量，本文将对涂装问题进行全面分析，并提出相应的解决方案。
二、涂装问题原因分析1. 原材料问题（1）涂料质量不合格：涂料是涂装过程中的核心材料，其质量直接影响涂装效果。
不合格的涂料可能导致涂层脱落、色泽不均等问题。
（2）基材表面处理不当：基材表面处理是涂装的前提，如果处理不当，会导致涂层与基材结合不牢固，从而出现脱落现象。
2. 设备问题（1）涂装设备老化：涂装设备长时间使用，容易出现磨损、故障等问题，导致涂装效果不佳。
（2）涂装设备参数设置不合理：涂装设备参数设置不合理，如喷涂压力、喷涂速度等，会导致涂层不均匀、流挂等现象。
3. 工艺问题（1）涂装工艺流程不合理：涂装工艺流程不合理，如干燥时间过长、温度过低等，会导致涂层附着力差、色泽不均等问题。
（2）涂装操作不规范：涂装操作不规范，如喷涂距离过近、喷涂速度过快等，会导致涂层不均匀、流挂等现象。
4. 环境因素（1）温度和湿度：温度和湿度对涂装效果有较大影响，过高或过低的温度和湿度都会导致涂层质量下降。
（2）灰尘和污染物：灰尘和污染物会影响涂装效果，导致涂层出现针孔、斑点等问题。
三、涂装问题解决方案1. 原材料问题解决方案（1）选择优质涂料：选用知名品牌、质量可靠的涂料，确保涂料质量。
（2）加强基材表面处理：对基材进行彻底的表面处理，如打磨、除油、除锈等，确保涂层与基材结合牢固。
浅析成都分厂车架涂装线产能提高的改造措施徐青梅（一汽解放青岛汽车厂）摘要：本文简要介绍了一汽解放青岛汽车厂成都分厂车架、小件混流涂装线产能提高的改造措施，使车架涂装线的产能由原设计的单班1万辆提高至单班2万辆。
首先，通过理论计算，找出影响生产线产能提高的瓶颈环节，然后围绕各绕瓶颈环节分别制定改造措施，逐步进行改造。
本文主要从直流电源扩容、更换高泳透力的阴极电泳漆、改造自行葫芦系统、设计改造过线器具、优化工艺过线方式等几个方面进行论述。
并对改造后的工件质量及改造后所产生的效益进行了分析总结。
关键词：成都分厂；车架涂装线；产能提高；改造措施1、前言：成都分厂车架涂装线为车架、小件的混流涂装线，按08年3、4月份统计，平均日产60台车架、6000件小件。
要完成这些生产任务，除白班外，夜班平均生产时间为7.4小时,而且与铆焊总装等车间生产不同步。
为了解决这些问题，适应工厂发展，降低能源消耗，急需提高车架线产能。
为进一步提高成都分厂车架涂装线的生产能力和产品质量水平，通过分析，决定以最小的改造投入，将车架、小件混流涂装线由原来的两班生产，改为单班生产，即：生产能力由原来的单班1万辆提高至单班2万辆。
通过改造，节省了人工成本及能源消耗，提高了产品质量，满足了生产需求。
2、车架涂装线工艺改造方案：对车架涂装线进行产能改造，由两班生产改为单班生产，涂装线的单位时间工件的通过量就要增加一倍，并且还要保证产品质量，要做到这一点，首先要对现有的工艺设备及各项工艺参数进行计算与通过性验证，根据计算与验证结果，确定改造方案。
2.1、各槽液工艺参数及烘干炉的通过性验证：2.1.1、前处理、电泳各槽液液位：各槽体有效液位均为1600mm，工件最上面距离槽子上液面200 mm，槽底喷射管高度200 mm，挂具至槽底喷射管的距离200 mm，即：工件过线最大高度为1000 mm，成都分厂现生产的所有车架均可以实现每吊点2根过线。
2.1.2、前处理、电泳各喷嘴喷淋量：改造后，各槽被处理工件的高度发生了变化，喷淋量重新计算如下：以水洗槽为例进行计算（原有喷管数为每侧41支，每支喷管上有喷嘴2个）：喷淋管数量计算：N=V t/P+1=12×1/0.3+1=41喷管上喷嘴数计算：n1=H/P1+1=1/0.3+1=4其中：N为喷管数；V为输送链链速（m/min）；t为工艺处理时间（min）；P为喷管相邻间距（m）。
n1为喷管上喷嘴个数；H为工件高度（m）；P1为喷嘴上喷管间距。
由上述计算可见，改造后，链速及工艺时间不变，因此水洗槽每侧面的喷管数没有发生变化。
但由于过件高度增加，每支喷管上的喷嘴数由原来的2个增加为4个，喷管长度也相应进行了加长改造。
改造后泵容量的计算：泵容量(m3/h)=喷嘴总数×喷嘴工艺压力下的流量（L/min）×60/1000=（41×4×2）×5.6×60/1000=110m3/h。
原来泵的流量为100 m3/h，部分进行喷淋，部分进行槽底循环，为满足改造后的喷淋量要求，该泵专门用于喷淋，另外一台备用泵进行槽底循环。
其它水洗槽的改造也是如此。
2.1.3、UF系统UF液产量：过线面积增加后，需要的UF液最大量重新计算为：UF液量（m3/h）=泳涂面积（m2/h）×1.2～1.5（L/m2）×系数（一般取1.2～1.3）=90×10×1.5×1.3=1.76 m3/h。
车架涂装线原有UF设备UF液最大产量为2m3/h，能满足要求。
2.1.4、电泳烘干炉高度及热量方面：⑴高度方面的通过性：烘干炉炉门起升最大高度为1460 mm，经实际测量，能满足小车架（截面240 mm以下）4根/吊点过烘干炉，但大车架（240 mm以上）3根/吊点总高度为1475mm，超出烘干炉门最大起升高度15mm。
本着以最小的改动得原则，将烘干炉门上框高度上提50mm，满足了大车架3根/吊点通过烘干炉。
⑵热量方面通过性：改造后工件烘干需要热量计算如下：根据工件加热所需要的热量与散热损失的热量来计算出改造后工件烘干需要的热量（按最大的车架计算），改造后大车架3根一摞进烘干炉，一炉烘6根，所需要烘干炉的热容量计算如下：所需热量=（加热所需热量+散热损失热量）×1.5Q总=（Q工件+Q挂具等+Q炉壁散热+Q风管散热+Q排气散热+Q开口热损失）×1.5Q工件= M工件×C铁×(t2-t1)= =697728 KJ/hQ挂具= M挂具×C铁×(t2-t1)= =58880 KJ/hQ炉壁散热=A炉壁外表面积×r1×(t2-t1)= 31440 KJ/hQ风管散热= A风管表面积×r2×(t2-t1)= 600KJ/hQ排气散热=V排气量×[273÷(273+180)] ×C空气×(t2-t1)= =14489 KJ/hQ开口热损失= A开口部分总面积×[273÷(273+160)] ×C空气×(t2-t1)= 10331 KJ/hQ总= 120.6×104 KJ/h，现有烘干炉热容量为375×104 KJ/h，直通式烘干炉，热效率按15%计算，实际有效热量为Q实际=56.25×104 KJ/h，不能满足烘干要求，需要增加热量为：Q不足=（120.6 -56.25）×104 KJ/h =64.35×104 KJ/h的热量。
考虑以最小的改动量及升温加热效果快的原则，决定新增部分采用远红外辐射器。
64.35×104 KJ/h的热量折算成电加热功率为：P1=Q不足/860=64.35×104 ×0.24/860=180KW。
因此在车架烘干炉两侧内壁均匀增加了功率为180KW的远红外辐射器。
其中上述公式中各参数代表的意义如下：t2——工件烘干时最高温度：180 ˚C，t1——平均室温：20 ˚C ，C铁——钢材的比热容：0.46ＫＪ／Ｋｇ．℃，C空气——空气的比热容1.026ＫＪ／Ｋｇ．℃，r1——炉壁散热系数：一般取１～1.5r２——风管散热系数：一般取１～1.5M工件——车架质量：1580×6=9480 Kg，M挂具——车架器具质量：400×2=800 Kg，A炉壁外表面积——(28×2+2.5×2+28×2.5) ×2=131 m2A风管表面积——2.5 m2V排气量——28×2×2.5=140 m2P1——远红外加热器的最大功率，千瓦Q不足——需要增加部位的热量，千卡/小时，860——1千瓦小时的热当量。
2.2、电泳泳透力及阴、阳极面积比例：2.2.1、电泳漆泳透力：改造后，因单位时间内过线工件面积增加，为保证电泳质量，电泳漆的泳透力需要提高。
为此，除增加了阳极的面积量外，车架电泳漆由原来的EH2092更换为其升级换代产品EK3000，EH2092的泳透力为≥18cm（Ford法），EK3000的泳透力为≥20cm。
另外，EK3000阴极电泳漆的固化温度为150-160℃，为低温产品，可以大大节省烘干成本。
2.2.2、阴、阳极面积比例：阳极面积计算：改造后电泳槽过件面积最大为90m2，按照阴、阳极的面积比4：1，计算出阳极的面积为90÷4=22.5m2。
车架电泳槽改造前实际阳极面积为70支×0.2 m2/支=14 m2，需要增加8.5 m2的阳极面积。
同时结合提高工件底部的电泳效果，增加了25支L型阳极（每支面积0.33 m2），满足了改造后阴、阳极的面积比例要求。
2.2.3、直流电源扩容改造：改造前：车架涂装线直流电源为原青岛总厂车架涂装线更换下来的，最大容量为700 A，至今服务年限已超过15年。
改造后直流电源容量计算：车架涂装线最大过件面积为90 m2，按照经验，每平方米泳涂面积的电流强度为10-20 A，可以计算出直流电源容量的容量需要增加至900 A～1800 A。
本着既能满足生产需要，又能降低设备投资费用的角度，成都分厂直流电源改造后容量扩展为1200 A。
2.3、自行葫芦系统改造：对车架涂装线进行产能改造，由两班生产改为单班生产，涂装线的单位时间工件的通过量就要增加一倍，自行葫芦的装挂起重量也要增加一倍，因此自行葫芦也要进行相应改造。
改造前，自行葫芦起重量为前后各1000 Kg，超过1000 Kg的车架每吊点只能单挂一根过线。
通过改造，要满足所有车架都实现每吊点2根过线，成都分厂现生产的车架重量范围为420 Kg～1580 Kg，车架最大重量为1580 Kg，过线器具与链条的总重量为400 Kg，二者总重1980 Kg，因此，选择新葫芦的起重量为2000Kg。
行走电机的改造：单位吊点工件重量增加后，需要相应增加行走部分的驱动力。
一般有两种办法，一种是更换驱动力大的电机，但成本较高，而且更换下来的行走电机没有其他用途，造成了设备闲置。
另外一种方案是增加一台与现有行走电机相同型号的行走电机，改为双驱动模式，第二种方案投资小，而且原有设备参数保持不变，相比之下更为有利。
因此，改造时车架自行葫芦行走系统采用了双驱动模式。
2.4、过线器具设计改造及工艺优化：改造前过线方式为：车架放在器具上，葫芦吊着器具过线，器具高度700 mm，因烘干炉高度限制，截面大于240 mm的大车架一个吊点只能放一根过线，两个吊点一摞（2根车架）过烘干炉，烘干炉节拍为17分钟，单根大车架节拍为8.5分钟。
改造后：车架器具高度提高500 mm，同时在葫芦悬链上设计挂钩，可以直接挂在车架纵梁的孔内过线，实现了大车架（截面大于240 mm）3台份/吊点过烘干炉，小车架（截面小于240 mm）4台份/吊点过烘干炉。
过线方式为：前一个吊点用器具吊2台车架过线，紧接着后一个吊点不用器具，自行葫芦单挂1台车架（小车架2台）过线，在烘干炉前转挂工位，后一个吊点的车架直接落到前一个吊点的器具上，一起进烘干炉烘干。
单根大车架节拍为 5.67分钟（17÷3=5.67）,小车架为4.25分钟(17÷4=4.25)。
具体过线方式见下图：⑴前一个吊点：用器具吊2台车架过线（见图1、图2）图1：车架装挂图2：葫芦吊着器具进入前处理线⑵紧跟的下一个吊点：不用器具，自行葫芦单挂1台车架过线（见图3、图4，图5，本图片为Q142A大车架）图3：装挂（新增挂钩，直接挂在纵梁孔内）图4：上件（葫芦直接挂单根车架上件）图5（单根上件时，为防止脱落，图6：后面吊点单根车架落到前一吊点上两挂钩之间采用弹簧和细铁链装挂）⑶烘干炉前的转挂工位：后一个吊点的单台车架直接落到前一个吊点的器具上，一起进烘干炉烘干。
