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机械原理课程设计说明书自动送料冲压机构设计学院：机电工程学院班级：机自065班姓名：廖小琴李朝万指导老师：***日期：2008/9/4说明书索引设计题目自动送料冲压机构及送料机构设计机构工作原理自动送料冲床用于冲制、拉延薄壁零件。
冲床的执行机构主要包括冲压机构和送料机构，其工作原理如图（a）所示，上模先以较大速度接近坯料，然后以匀速进行拉延成型工作，然后上模继续下行将成品推出型腔，最后快速返回。
上模退出下模以后，送料机构从侧面将坯料送至待加工位置，完成一个工作循环。
冲床动作工艺图上模运动规律S-Φ图本题要求设计能使上模按上述运动要求加工零件的冲压机构和从侧面将坯料推送至到下模上方的送料机构。
原始数据与设计要求1）以电动机作为动力源，下模固定，从动件（执行构件）为上模，作上下往复直线运动，其大致运动规律如图1b所示，具有快速下沉、等速工作进给和快速返回等特性。
2）机构应具有较好的传力性能，工作段的传动角γ大于或等于许用传动角[γ]=40︒。
3）上模到达工作段之前，送料机构已将坯料送至待加工位置（下模上方）。
4）生产率为每分钟70件。
5）上模的工作段长度l = 30~100mm，对应曲柄转角ϕ0 = (1/3 ~1/2 )π；上模总行程长度必须大于工作段长度的两倍以上。
6）上模在一个运动循环内的受力如图1c所示，在工作段所受的阻力F1=5000N，其它阶段所受的阻力F0=50N。
7）行程速度变化系数K ≥1.5。
8）送料距离H = 60 ~250mm。
9）机器运转速度波动系数δ 不超过0.05。
冲压机构的原动件为曲柄，从动件（执行构件）为滑块（上模），行程中有等速运动段（工作段），并具有急回特性，机构还应有较好的动力特性。
要满足这些要求，用单一的基本机构（如偏置式曲柄滑块机构）是难以实现的。
因此，需要将几个基本机构恰当地组合在一起来满足上述要求。
送料机构要求作间歇送进，可结合冲压机构一并考虑。
1. 齿轮－连杆冲压机构和凸轮－连杆送料机构如图2所示，冲压机构采用有两个自由度的双曲柄七杆机构，用齿轮副将其封闭为一个自由度（齿轮1与曲柄AB 固联，齿轮2与曲柄DE 固联）。
承诺书本人的毕业论文（设计）无抄袭、剽窃现象。
本人熟知学校对毕业论文（设计）抄袭、剽窃现象按作弊处理，对已毕业的学生，学校将追回毕业证和学位证书。
如本人毕业论文（设计）有以上违纪现象，所造成的知识产权等纠纷，一切后果由本人承担。
承诺人：__________________年月日目录目录 (1)前言 (3)1 绪论 (3)1.1 冲压技术概论 (3)1.2 我国模具技术的发展趋势 (5)1.3 本课题的来源及主要任务 (9)2 零件工艺分析及确定工艺方案和模具结构类型 (10)2.1 工件零件 (10)2.2 工艺分析 (10)2.3 确定工艺方案模具结构类型 (11)2.3.2 卸料装置 (12)2.3.3 导向装置 (12)3 冲孔落料拉深模模具结构设计 (13)3.1 工件展开图 (13)3.2 工艺计算 (13)3.2 排样及计算条料宽度及确定步距 (18)3.3 材料利用率的计算 (20)3.4 计算总冲压力 (21)3.5 压力中心的计算 (22)4 冲孔落料拉深模的主要零部件设计 (23)4.1 凹模的设计 (23)4.2 凸模的尺寸及制造精度： (23)4.3 凸、凹模间隙 (24)4.4 凹模的结构形式 (25)5 冲孔落料拉深模辅助零件设计 (25)5.1 挡料销 (25)5.2导料销 (26)5.3卸料板 (26)5.4 导向零件 (26)5.5 连接和固定零件 (26)5.6 冲孔落料模压力机的选择 (28)5.7 模具装配图的绘制 (28)8 切边模具的设计 (29)8.1 切边力计算 (29)8.2 压力机的选择 (30)8.2 模架的选择和装配图绘制 (30)9 模具的安装调试 (31)9.1 冲孔落料模的安装调试 (31)结束语 (32)参考文献 (32)致谢 (33)摘要本课题主要任务就是设计一落料拉深冲孔复合模，绘制出模具装配图和大部分零件图，熟悉复合模设计步骤，并和课程设计过的弯曲模和级进模作个比较，了解复合模的结构特点。
毕业设计题目：门锁套件冲压模具设计1 绪论冲压模具在实际工业生产中应用广泛。
在传统的工业生产中，工人生产的劳动强度大、劳动量大，严重影响生产效率的提高。
随着当今科技的发展，工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来。
冲压模具的自动送料技术也投入到实际的生产中，冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。
模具，做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。
采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点。
研究和发展模具技术，对于促进国民经济的发展具有特别重要的意义，模具技术已成为衡量一个国家产品制造技术的重要标志之一，随着工业生产的迅速发展，模具工业在国民经济中的地位日益提高，并在国民经济发展过程中发挥越来越大的作用。
设计出正确合理的模具不仅能够提高产品质量、生产率、具使用寿命，还可以提高产品经济效益。
在进行模具设计时，必须清楚零件的加工工艺，设计出的零件要能加工、易加工。
充分了解模具各部件作用是设计者进行模具设计的前提，新的设计思路必然带来新的模具结构。
2冲压件工艺分析工件名称：门锁套件工件简图：如下图1所示生产批量：大批量材料：Q235-A钢材料厚度：2mm图一2.1材料分析2.1.1材料由表1、表2分析知：Q235-A钢为普通碳素结构钢，具有良好的塑性、焊接性以及压力加工性，主要用于工程结构和受力较小的机械零件。
综合评比均适合冲裁加工。
2.1.2工件结构形状工件结构形状相对简单，有两个圆形形孔，孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为2mm满足许用壁厚要求（两矩形孔之间、孔与边缘之间的壁厚），可以冲裁。
冲压成型工艺及模具设计课程设计说明书设计题目:姓名:班级:学号:设计时间：指导教师:机械工程系目录一．冲压件工艺性分析 (4)二．冲裁件工艺方案的确定 (4)1.方案种类 (4)2.方案的比较 (4)3.方案的确定 (4)三.主要设计计算 (5)1.排样方式的确定计算 (5)2.冲裁力的计算 (5)3.压力机公称压力的确定 (6)4.冲裁压力中心的确定 (6)5.刃口尺寸的计算 (7)四．模具总体设计 (8)1.模具类型的选择 (8)2.定位方式选择 (8)3.卸料、出件方式的选择 (8)4.导柱、导套位置的确定 (9)五．主要零部件设计 (9)1.工作零件的设计结构 (9)2.定位零件的设计 (9)五．模具总装图 (10)六．冲压设备的选取 (11)七．模具零件加工工艺 (11)八．模具的装配 (13)1．上模装配 (13)2．下模装配 (13)一．冲压件工艺性分析此工件既有冲孔，又有落料两个工序。
材料为20钢、t=1.8mm，具有良好的冲裁性能，适合冲裁。
工件结构相对简单，有一个直径 7mm的圆孔。
此工件满足冲裁的加工要求，孔与边缘之间的最小壁厚大于3mm。
工件的尺寸落料按IT12级，冲孔按IT11级计算。
尺寸精度一般，普通冲裁完全能满足。
二．冲裁件工艺方案的确定1.方案种类该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可以有以下三种方案。
方案一：先冲孔，后落料。
采用单工序模生产。
方案二：冲孔—落料级进冲压。
采用级进模生产。
方案三：采用落料—冲孔同时进行的复合模生产。
2.方案的比较各方案的特点及比较如下。
方案一：模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两副模具，成本相对较高，生产效率低，且重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需要。
故而不选此案。
方案二：级进模是一种多工位、效率高的加工方法。
但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高。
1 绪论近几年来，我国模具技术有了很大发展，模具设计与制造水平有了较大提高，大型、精密、复杂高效和长寿命模具的需求量大幅度增加，模具质量、模具寿命明显提高，模具交货期较前缩短，模具CAD/CAM技术也得到了相当广泛的应用。
1.1国内模具的现状和发展趋势1.1.1国内模具的现状国内现在的模具情况不容乐观，主要是受到金融危机的影响。
模具专业知识也不是特别的全面，模具专业方面的资料也不好找，原因是我国的模具水平较国外比较落后，还需要进一步的发展。
冲压技术广泛应用于航空、汽车、电机、家电和通信等行业零部件的成形。
由于冲压工艺具有生产率高，能成形复杂零件，适合大批量生产等优点，在某些领域已经取代机械加工，并正逐步扩大其应用范围。
据国际生产技术协会预测到本世纪中，机械零部件中60%的粗加工，80%的精加工要由模具来完成。
因此冲压技术对发展生产、增加效益、更新产品等方面具有重要作用。
经调查，全国模具行业从业人员的岗位分布情况大致如下：从事模具设计，模具工艺过程实施，产品质量检验和监督工作的人员占总数的42%；其次是具体生产设备的操作，模具的制造、调试和维修，从事这类工作的是智能型操作人员，占总数的26%；三是从事生产组织，技术指导和技术管理工作的人员，占总数的14%；四是从事模具营销工作和售后技术服务的人员，占总数的9%；五是个体、行政管理人员，占总数的9%。
从20世纪80年代初开始，工业发达国家的模具工业，已从机床工业中分离出来，并发展成为一个独立的工业部门，而且其产值已超过机床工业的产值。
改革开放以来，中国的模具工业发展十分迅速；近年来，一直以每年15%左右的增长速度快速发展。
目前，中国约有17000多个模具制造厂点，从业人数60多万；2001年中国模具工业总产值达320亿元人民币，中国模具工业的技术水平取得了长足的进步。
国民经济的高速发展对模具工业提出了越来越多且越来越高的要求巨大的市场需求推动着中国模具工业更快地发展。
铰链冲压工艺分析及模具设计外铰链是一种常见的机械连接部件，具有使两个构件连接或旋转的功能。
铰链的生产工艺和模具设计直接影响着产品的质量和成本，因此对于铰链冲压工艺分析及模具设计的研究具有重要的意义。
1.铰链冲压工艺分析铰链的生产一般采用冲压工艺，主要包括材料选取、板料布局、模具设计和工艺参数的确定等环节。
（1）材料选取铰链的主要材料为冷轧钢板或不锈钢板。
在材料选取时，应考虑到铰链的质量要求和生产成本等因素。
常用的板厚为0.5-2.0 mm，其中，0.5-1.0 mm的板料成本低、加工方便，但强度较低；1.2-1.5 mm的板料则具有较好的强度和刚性，但生产成本较高。
（2）板料布局铰链的板料布局应根据产品的结构和特点进行设计。
对于L型铰链，应采用等距和等分的原则，将板料进行切割，使其能更好地适应模具的成形需求。
对于Z型铰链，板料应采用等分、对称的原则，以保证成品制作后的精度和稳定性。
（3）模具设计铰链的模具设计主要包括冲头、模具座、定位销、导向柱等零部件。
对于模具的设计，应考虑到冲头的形状、钢板的强度、定位和导向的角度以及冲头的固定方式等因素，以保证冲压过程中的精度和一致性。
（4）工艺参数的确定铰链的工艺参数包括冲压压力、速度、冲次和退料角度等，这些参数的确定直接影响着产品的质量和生产效率。
在冲压过程中，应根据板料的材质、板厚、零部件的形状和需求等因素进行调整，以达到最佳的成品质量和生产效率。
2.铰链模具设计铰链模具的设计要求具有良好的加工精度、耐用性和生产效率。
在模具设计中，应遵循以下几个原则：（1）减少模具的零部件模具的设计应尽量精简，避免过多的零部件对生产效率的影响。
在零部件的布置上，尽量采用轴承结构，以减小零件运动的摩擦，降低模具磨损的程度。
（2）合理安排模具零件的位置模具的零件的位置应根据模具的结构和生产流程来安排。
在模具的顶出方式上，应尽量采用气动顶出和油压顶出，以保证产品的稳定性和一致性。
一、零件结构工艺性分析1.1零件图和产品功能侧板的结构如图所示，齿轮端面的弹性侧板起到端面间隙补偿的作用。
弹性侧板是一片薄钢板，在它的一侧表面烧结了一层磷青铜，一保证侧板与齿轮端面有良好的摩擦性能。
在侧板的背面开有小孔和油道，可以调整压油腔的液压力，并可以产生挠性变形，紧贴齿轮端面，自动补偿齿轮端面磨损量。
由泵体内表面，齿轮外表面和轴承座内端面构成了密封容积，并由两齿轮的啮合线外隔开，在退出的啮合的一侧形成的吸油腔，在进入啮合的一侧形成了压油腔。
随着工作压力的升高，液压油会从齿轮端面泄漏，通过在齿轮端面加弹性侧板，把压力引出，平衡内部的压力，保证泵的容积效率。
1.2结构、工艺特点分析分析零件图可知，侧板由钢面与铜面两部分组成，铜面层厚0.6-0.8mm，钢面与铜面要求的粗糙度要求较高需要精铣精抛因此要求毛坯铜层厚度大于0.8，其他外形表面粗糙度要求也较高需要精铣。
侧板上镗有同轴的孔φ33.4mm和阶梯孔φ36.93mm深4.48mm，两孔中心距为49.8mm。
钢面铣槽要求槽深2.85mm，铜面铣槽要求槽深2.03mm和2.54mm。
该件大量的铣削会产生大量毛刺需要去毛刺工序。
1.3 主要加工表面和技术要求二、毛坯制造2.1 制造材料方法、尺寸毛坯由Q235+CuPb10Sn10双金属烧结后制成。
要求外形尺寸为115.8*66*10.02mm2.2 各个加工表面的总加工余量的确定底面粗磨加工余量为0.1mm 精磨加工余量为0.02mm 铜面研磨加工余量0.06mm 。
各底面总加工余量为0.1*2+0.02*2+0.06=0.3mm 。
外形面粗加工余量1.0mm ，精加工余量0.46mm 。
三、工艺规程设计3.1 粗精基准的选择（1）粗基准的选择：粗铣外形和铣铜面槽以钢面为基准、内孔定位。
（2）精基准的选择：精铣外形和铣钢面槽以铜面为基准、内孔定位。
3.2 工艺方案的拟定方案一：工序1：定位孔工序2: 去应力退火工序3: 校平面工序4: 双端面粗磨工序5: 镗孔工序6: 粗铣外形工序7:铣铜面槽工序8:双端面粗磨工序9:精铣外形铣钢面槽工序10:手工去毛刺工序11:研磨成品工序12:振动去毛刺工序13:校平面工序14:抛光工序15:清洗甩干工序16:终检工序17:浸油包方案二：工序1：定位孔工序2: 去应力退火工序3: 校平面工序4: 镗孔工序5: 双端面粗磨工序6: 粗铣外形工序7: 铣铜面槽工序8: 双端面粗磨工序9: 精铣外形铣钢面槽工序10: 研磨成品工序11: 手工去毛刺工序12: 振动去毛刺工序13: 校平面工序14: 抛光工序15: 清洗甩干工序16: 终检工序17: 浸油包装3.3方案比较：经过对方案的比较分析选择方案1。
1前言1.1 课题提出的背景模具是用来成型物品的工具，它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。
它集合了机械，电子，化工，计算机等多门学科，是反映一个国家制造技术乃至科学技术的重要方面[1]。
近年来，我国模具行业快速发展，专业模具厂数量增长较快，其能力也显著提高。
模具发展的主要方向是大型、精密、复杂、长寿命等中高档模具。
虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。
这一些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。
轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。
虽然在设计制造方法和手段方面基本达到了国际水平，模具结构周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。
1.2 小型五金件生产现状及发展前景随着工业技术的发展进步，家具五金配件已实现机械化批量生产，五金配件对通用性、互换性、功能性、装饰性有了更高的要求。
基材的多样化，结构的改变和使用功能的增加，使家具五金在家具上的作用不再仅仅是装饰和部分活动部件的连接，对其功能性要求越来越高，涉及的领域也越来越广[2]。
但是，设计正日益成为制约中国家具五金配件业发展的瓶颈。
我国家具五金配件的设计水平、制造技术和管理水平还比较落后，与工业发达国家相比尚显稚嫩。
因此，必须通过高新技术提高家具五金配件产品的设计和生产水平，配合先进的管理来加快发展，使我国的家具五金配件业更上一个新层次。
1.3 设计的目的及意义门铰链侧板是门铰链的重要组成部分，用于连接铰链体和门扇。
其冲压工艺多样，制件典型。
对它的工艺制定及模具设计是对我们的一个很好的锻炼。
通过此次设计力求达到以下目的：(1). 掌握冲压工艺的制订过程，全面了解冲压工艺制订时应考虑的因素和应避免的问题；(2). 重点掌握模具设计中工作部分的尺寸计算与强度校核，以及模具结构的合理性分析；(3). 通过对模具零件的设计，了解其加工过程，把握模具零件的制造精度；(4). 学会使用各种工具表达自己的设计的思路和方案，如计算机或手工绘图、以论文的方式表达自己的设计思路和方案等。
铰链冲压工艺分析及模具设计1. 引言铰链是连接两个物体并且能够使它们相对旋转的装置。
铰链冲压工艺是制造铰链的一种常见方法。
本文将对铰链冲压工艺进行分析，并且提出相应的模具设计方案。
2. 铰链冲压工艺分析铰链的冲压工艺主要包括冲压材料、冲压工艺参数和模具设计。
2.1 冲压材料铰链通常采用钢材作为冲压材料。
选取合适的钢材，可以保证铰链的强度和耐久性。
2.2 冲压工艺参数冲压工艺参数的选择对冲压质量有着重要的影响。
主要的冲压工艺参数包括冲头直径、冲压速度和冲头与模具的间隙等。
•冲头直径应根据铰链的尺寸和要求来确定，以保证冲压出的铰链形状准确。
•冲压速度应平稳控制，以避免过快或过慢造成的变形或损伤。
•冲头与模具的间隙要适当，过大会导致不准确的冲压形状，过小则容易损坏模具。
2.3 模具设计模具设计是铰链冲压工艺中最关键的一环。
良好的模具设计可以保证冲压过程中的准确性和稳定性。
模具设计要考虑的主要因素包括模具结构设计、模具材料选择和模具零件加工过程。
•模具结构设计需要考虑到铰链的形状和尺寸。
通常包括冲头、模具座、导柱和压板等组件。
•模具材料的选择要考虑到材料的耐磨性和耐腐蚀性。
常用的模具材料包括工具钢和合金钢等。
•模具零件加工过程要保证零件的准确度和表面质量。
常用的加工方法包括切割、铣削和磨削等。
3. 模具设计方案基于以上对铰链冲压工艺的分析，我们提出如下模具设计方案：3.1 模具结构设计模具的结构设计应根据铰链的形状和尺寸进行合理布局。
冲头、模具座、导柱和压板等组件的设计应满足以下要求： - 冲头形状应与铰链形状相匹配，以确保冲压出的铰链形状准确。
- 模具座和导柱应具有足够的刚性和稳定性，以保证冲压过程中的精度和稳定性。
- 压板应能够均匀施加压力，以避免铰链形状的不均匀和变形。
3.2 模具材料选择模具材料的选择应考虑到材料的耐磨性和耐腐蚀性。
一般情况下，工具钢和合金钢是常用的模具材料。
具体的选择要根据铰链的材料和要求来确定。
微型车前门铰链加强板（左/右）冲压工艺浅析摘要：随着微型车的迅速发展，使得它正飞速地走入百姓人家，人们对汽车的认识在不断提高，进而对汽车的性能与质量的要求也越来越高。
汽车造型及质量已经成为越来越多消费者的关注焦点。
为了满足消费者的需求，汽车制造商花通常把大部分的精力用在汽车白车身冲压件的开发制造上，而冲压件开发制造的技术关键是冲压工艺。
本文结合某汽车公司的微型车前门铰链加强板（左/右）件，分析了形状复杂冲压件的拉深冲压工艺，重点介绍微型车前门铰链加强板（左/右）件的拉深冲压工艺及其改进措施，解决了该产品由于形状复杂，外形尺寸较大，形面极不规则，成形困难的问题。
关键词：白车身；冲压工艺；拉深前言为了满足用户的需求，不断提高汽车性能和白车身造型品质，增强企业在同行业中的竞争力，使企业在激烈的商品经济竞争市场中立于不败之地，就要提高汽车造型质量，因此要提高汽车白车身冲压件的质量，汽车车身冲压件的开发，是整个汽车开发中的关键，汽车车身冲压件开发的质量好坏，对车身质量的好坏起着决定性的作用。
由于车身冲压件的冲压工艺直接关系到冲压件的质量、生产成本以及整车生产开发周期，因而倍受国内外整车开发商的高度重视；所以，提高汽车冲压件冲压工艺性能，对于保证汽车的设计和开发质量，有着极为重要的意义。
在某公司前门铰链加强板（左/右）冲压模具的实际开发过程中，前门铰链加强板（左/右）拉深件冲压后，质量问题严重，不能为装车所用，通过对冲压工艺的合理改进，非常有效地提高了该冲压件的产品质量，从而保证了整车开发项目的顺利进行。
1.产品介绍某汽车前门铰链加强板（左/右）件如图1所示，该冲压件结构比较复杂，外形具有开放性，单件成型比较困难，且容易引起很大的侧向冲压力，导致模具结构复杂，制造困难。
为了使模具结构简单，并且冲压力均衡，不产生侧向力，采取一摸两件的结构，又由于该车前门铰链加强板是左/右两件，几何形状具有对称性，拉深深度75mm，根据经验，适合于设计成一个型腔，可以考虑一次拉深成型。
广西工学院《冲压工艺与模具设计》课程设计说明书设计题目门铰链右片落料冲孔倒装复合模系别机械工程系专业班级材料071学生姓名王文献学号2日期2011.1指导教师赵克政目录绪论一．设计的任务和要求二．冲压件的工艺分析三．冲压工艺方案的确定四．模具结构形式的确定五．模具总体设计六．模具设计计算七．主要零部件设计八．校核模具闭合高度及压力机有关参数总结参考文献图14门铰链右片技术要求：1. 未标注尺寸公差按IT14;2. 与左片相配合后应转动灵活;3. 未注圆角R1；4. 大批量生产.名称：门铰链右片材料：LF21生产批量：大批量姓名 王文献 班级材料071_学号_200700102006 -+^.061 3 0-用 I —|46设计任务：设计该零件的冲孔落料复合模模具绪论模具，作为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛的与重要的工艺装备。
采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切削加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其他加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点。
设计出正确合理的模具不仅能够提高产品质量、生产率、模具使用寿命，还可以提高产品的经济效益。
在进行模具设计时，必须清楚零件的加工工艺。
充分了解模具各部件的作用是设计者的前提，新的设计思路必然带来新的模具结构。
一．设计的任务与要求1. 拟定冲压件的工艺过程，并填写工艺过程卡1 份；2. 设计指定冲压件的其中一道工序的冲压模，并绘制装配图和凸凹模零件图各一张；3. 装配图的零件必须完整，保证冲出合格的工件；4. 模具结构简单，寿命长，成本低且与生产批量相适应；5. 操作简便，安全；6. 编写设计说明书1 份，约20 页；二．冲压件的工艺分析1. 材料零件采用LF21铝合金板，合金原素为锰，具有极佳的成形加工特性、高耐腐蚀性、良好的焊接性和导电性，强度比LG便高。
广泛用于厨具、食物及化工产品处理与贮存装置、运输液体产品的槽、罐、以薄板加工的各种压力容器与管道、热交换器、铆钉、焊丝、洗衣机缸体等，综合分析比较适合冲压加工。
2. 工件结构形状该工件主要用于门与门框的连接，工件结构形状相对简单，成轴对称，有三个孔，孔与在冲裁时零件的孔与孔之间，孔与边之间均受模具强度和冲裁质量的制约，为了避免冲孔时凸模受水平推力而不被折断，所以孔与边缘最小距离应大于最小允许尺寸( 1〜1.5 ) t ,即最小 C 7mm (1 1.5)t 1.5 2.25mm 满足冲裁要求。
3. 尺寸精度零件图上的未标注公差为IT14，尺寸精度不高，所以可以用冲裁得到，该零件对表面粗糙度没有特殊要求，零件的厚度小于2mm, 可以采用普通冲裁就能达到图纸要求。
4. 生产批量零件采用大批量生产，适合采用冲压加工方法，最好采用复合模或者连续模。
三．冲压工艺方案的确定从零件的结构分析，零件分为落料、冲孔，可以有如下三种方案：1. 先冲孔，后落料。
单工序模生产。
2. 冲孔- 落料复合冲压。
复合模生产3. 冲孔-落料级进冲压。
级进模生产。
方案1的模具结构简单，制造周期短，制造简单，但需要两副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产。
方案3只需一副模具，生产效率高，操作方便，精度也能满足要求，但模具轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高。
方案2也只需一副模具，制件精度和生产效率都很高，且工件的最小壁厚大于凸凹模许用最小壁厚，模具强度也能满足要求。
,模具轮廓尺寸较小。
通过对上述方案的比较分析，该工件的冲压生产采用方案2最佳。
四．模具结构形式的确定正装式复合模和倒装式结构比较：正装式复合模适用于冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距较小的冲裁件。
倒装式复合模不宜冲制孔边距较小的冲裁件，但倒装式复合模结构简单，又可以直接利用压力机的打杆装置进行推件卸件可靠，便于操作，并为机械化出件提供了有利条件，所以应用十分广泛。
根据零件分析，制件的精度要求较低，孔边距较大，为提高经济效益和简化模具结构，适宜采用倒装复合模生产根据以上分析确定该制件的生产采用倒装式复合模生产。
四．模具的总体设计1. 模具类型的选择经分析，工件的尺寸精度要求不高，形状简单，但工件产量较大，根据材料厚度，为保证冲模有较高的生产率，通过比较，决定实行工序集中的工艺方案，弹性卸料装置自然漏料的倒装复合结构方式。
2. 操作与定位方式零件的生产批量大，为合理安排生产可用手工送料方式，提高经济效益；因为导料销和挡料销结构简单制造方便。
且该模具采用的是条料，根据模具具体结构兼顾经济效益，控制条料的送进方向采用导料销，控制送料的步距采用固定挡料销。
3. 卸料方式弹性卸料板与刚性卸料板的比较：弹压卸料板具有卸料与压料的作用，主要用于料厚小于或等于2mm勺板料，由于由于有压料作用，冲件比较平整。
卸料板与与凸凹模之间的单边间隙选择( 0.1-0.2 )t ，若弹压卸料板还要对凸凹模起导向作用，二者勺配合间隙应小于冲裁间隙。
常用作落料模，冲孔模。
刚性卸料板是采用固定卸料板结构。
常用于较硬、较厚且精度要求不高的冲裁件的卸料。
主要用于卸料力较大、材料厚度大于2mrtl勺模具。
综合以上所述，采用弹压卸料板比刚性卸料板方便，操作者可看见条料在模具中勺送进状态，且弹性卸料板对工件施加勺柔性力，不会损伤工件表面，故可采用弹性卸料。
4. 确定导向方式方案一：采用对角导柱模架。
由于导柱安装在模具压力中心对称勺对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。
常用于横向送料级进模或纵向进料勺落料模、复合模。
方案二：采用后侧导柱模架。
由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便。
因为导柱安装在后侧，工作时，偏心距会造成导套导柱单边磨损，严重影响模具寿命，且不能使用浮动模柄。
方案三：四导柱模架，具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。
常用于冲压件尺寸较大或精度要求较高勺冲压零件。
方案四：中间导柱模架，导柱安装在模具勺对称线上，导向平稳、准确，但只能一个方向送料。
根据以上方案勺对比并结合模具勺结构形式，为提高模具寿命和工件质量，采用中间导柱模架，即方案四最佳。
六.模具的设计计算1. 排样方式的选择方案一：有废料排样沿冲压件外形冲裁，在冲件周边都留有搭边。
冲件尺寸完全由冲模保证，因此冲件精度高，模具寿命高，但材料利用率低。
方案二：少废料排样因受剪切条料和定位误差的影响，冲件质量差，模具寿命较方案一低，但材料利用率稍高，冲模结构简单。
方案三：无废料排样冲件的质量和模具寿命更低一些，但材料利用率最咼。
通过上述三种方案的分析比较，综合考虑模具寿命和冲件质量，该冲件的排样方式采用方案一最佳。
考虑模具结构和制造成本有废料排样的具体形式选择直排最佳。
排样图如下：排样图材料LF21 厚：1.5mm2. 计算条料宽度搭边的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件的质量和送料方便。
搭边过大，浪费材料。
搭边过小，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲件毛刺，有时会被拉入凸、凹模间隙中损坏模具刃口，降低模具寿命，影响送料工作。
根据零件形状，查《冲压模具简明手册》得，工件之间搭边值a=2.5mm, 工件与侧边之间的搭边值取b=2mm，条料有板料裁剪下料而得，为保证送料顺利，规定其上偏差为零，下偏差为负值-B (D max 2a)-0式中D max —条料宽度方向冲裁件的最大尺寸；a—为冲裁件之间的搭边值；-板料剪裁下的偏差，取=0.5mmB (30 2 2.5)00.5 3500.5 (mm) 所以条料宽度在34.5 —35mm 之间。
3. 确定步距送料步距S:条料在模具上每次送进的距离称为送料步距，每个步距可冲一个或多个零件。
近距和排样方式有关，是决定挡料销位置的依据。
条料宽度的确定与模具的结构有关。
进距地确定原则是，最小条料宽度要保证冲裁时工件有足够的搭边值；最大条料宽度能在冲裁时顺利的在导料板之间送进条料，并有一定的间隙。
送料步距S=31.5+31.5+2.5=66mm4•计算材料的利用率冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫做材料的利用率，它是衡量合理利用材料的重要指标。
n =— 100%S o式中S为工件的实际面积S o为所用材料的面积计算的n =68%5•冲裁力的计算(1)用平刃冲裁时，其冲裁力F 一般按下式计算：F KLt b式中F-冲裁力L-冲裁周边长度，经计算L=284.9mmt-材料厚度，取t=1.5mmb-材料的抗剪强度，查表知LF21的=100-120Mp,取=120MpK-为系数，系数K是考虑到实际生产中，模具间隙值的波动和不均，刃口磨损、板料力学性能和厚度波动等原因的影响而给出的修正系数，一般取K=1.3所以 F KLt b= 1.3x284.9x1.5x120=67kN 6•卸料力、推件力的计算卸料力F x K x F其中K x为卸料系数，查手册得K x 0.025 0.08,取K x 0.06所以F x=0.06x67=4.02kN推件力F T nK T F式中n为梗塞在凹模内的制件或废料数量，取n=1K T为推件力系数，取K T =0.05所以F T=1X0.05X67=3.35KN所以总的冲压力F Z F F x F T=67+4.02+3.35=74.37KN根据压力计算的结果拟选压力机规格为J23-257.模具压力中心的计算x图1模具的压力中心是指冲压时冲压力的合力作用点位置。
为了确保压力机和模具的正常工作，应使模具压力中心与压力机滑 块的中心重合，否则，会使压力和压力机的滑块产生偏心载荷, 使滑块和导轨之间产生过大的摩擦，模具导向零件加速磨损，降 低模具和压力机的使用寿命。
该零件为轴对称零件，则压力中心 肯定在对称轴上，如图1,以A 点为原点建立如图所示的直角坐 标系，则A(0,0),Q(0,7),G(0,30),所以压力中心坐标(X 。
，Y 。
)可得、/ 0 30 7Y 0=12.33故压力中心坐标为(0,12.3)8•工作零件刃口尺寸的计算由于零件形状简单，精度不高，故采用凸、凹模刃口分别加工的方法加工凸凹模。
查表得冲裁间隙最大Z max 和最小值寸和制造公差，为了保证间隙值，应满足下列关系式:Z max Z min0.063 Z max Z min0.064满足要求。
零件的有关尺寸如图2：为:Z max =0.14 mm Z min =0.076mm凸、凹模的制造公差p、d 应满足:0.4(Z max Z mJ 0.4(0.14 0.076) 0.02560.6(Z max Z min )0.6(0.14 0.076)0.0384取 p =0.025 d=0.038采用凸、凹加工的时,应在图样上分别标注凸、凹模刃口尺Z min 的值所以d d (d p Z min ) 0凸凹模刃口尺寸计算过程如下:(1)落料时凸、凹模的刃口尺寸计算公式D d(D max X )0dD p(D d Z min)p基本尺寸有 63.5 0.05, 30。
