锻件质量检验全
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锻件质量检验规范
XXXXX【文件编号：XXXX】锻件质量检验规范受控状态：分发编号：版本号:编制：审核：批准:发布时间：X 实施时间: XXX一主题内容与适用范围：本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。
二引用标准：GB 12361-2016 钢质模锻件通用技术条件GB 12362-2016 钢质模锻件公差及机械加工余量GB 13318 锻造车间安全生产通则GB/T 12363-2005 锻件功能分类JB 4249 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差JB 4385 锤上钢质自由锻件通用技术条件JB/T 6052 钢质自由锻件加热通用技术要求JB/T 6055 锻造车间环境保护导则GB/T7232金属热处理工艺GB/T231-2009金属材料布氏硬度GB/T13320-2007钢制模锻件金相组织评定图及评定方法三．锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按GB/T 12363 执行。
四环境的控制：锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318 第3 章和JB/T 6055 第3、4 章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求。
五设备、仪表与工装的控制：5. 1 设备、仪表5. 1. 1 各类设备必须完好,并有操作规程和维修、检定制度。
5. 1. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌,并有检验有效期及下次检定日期。
不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。
5. 1. 3 设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查,确保仪表和其精度的显示数值准确。
5. 1. 4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。
5. 1. 5 所用设备都必须建立档案,其具体内容包括：a. 设备使用说明书b.台时记录c.故障记录d.修理记录e. 历年检定报告及检定合格证。
锻件检验规程报告
锻件检验规程报告1. 引言本文档旨在制定锻件的检验规程，以确保锻件的质量符合标准要求。
通过严格的检验流程和标准化的检验方法，可以有效地发现和排除锻件生产过程中可能存在的缺陷和问题，从而确保锻件的可靠性和安全性。
2. 检验标准和规范锻件的检验标准和规范通常根据产品的具体要求和使用领域而定，一般包括以下几个方面：2.1 材料检验材料是锻件质量的基础，对材料的检验主要包括化学成分分析、机械性能测试、超声波探伤等。
其中，化学成分分析可以通过光谱仪等设备进行，机械性能测试需要使用万能试验机，超声波探伤则需要使用超声波探伤仪。
2.2 尺寸检验尺寸检验是对锻件的几何尺寸进行检查，并与设计图纸进行比对，以判断锻件的尺寸是否符合设计要求。
常用的尺寸检验方法包括直尺测量、千分尺测量、投影仪测量等。
2.3 表面质量检验表面质量检验主要是对锻件的表面进行检查，以发现可能存在的裂纹、气孔、夹杂物等缺陷。
常用的表面质量检验方法包括目测检查、涂布法、荧光法等。
2.4 分析检验分析检验是对锻件的化学成分、组织结构等进行分析，以评估锻件的性能和可靠性。
常用的分析检验方法包括金相显微镜观察、显微硬度测试等。
3. 锻件检验流程锻件检验流程一般包括以下几个阶段：3.1 材料检验阶段在材料检验阶段，需要对所采购的原材料进行化学成分分析、机械性能测试和超声波探伤。
化学成分分析可以在化验室进行，机械性能测试需要使用万能试验机，超声波探伤则需要使用超声波探伤仪。
3.2 锻件生产阶段在锻件生产阶段，需要对锻件的尺寸、表面质量等进行检查，以发现可能存在的问题。
尺寸检验可以使用直尺、千分尺、投影仪等工具进行，表面质量检验可以使用目测、涂布法、荧光法等方法进行。
3.3 检验结果记录和分析阶段在检验结果记录和分析阶段，需要将检验结果进行记录，并进行数据分析，以评估锻件的质量和性能。
记录可以使用电子表格或文字文档进行，数据分析可以使用统计软件进行。
3.4 缺陷分析和问题解决阶段在发现锻件存在缺陷或问题时，需要进行缺陷分析，并采取相应的措施解决。
锻件热处理质量检验的内容和方法
锻件热处理质量检验的内容和方法范本一：一：锻件热处理质量检验的内容和方法1. 简介本章介绍锻件热处理质量检验的目的和意义。
2. 锻件热处理质量检验的基本要求2.1 温度检验2.2 时间检验2.3 冷却介质检验2.4 表面质量检验2.5 结构检验3. 锻件热处理质量检验的方法3.1 金相检验3.2 硬度检验3.3 声波检验3.4 磁粉检验3.5 尺寸检验4. 锻件热处理质量检验记录与报告4.1 记录要求4.2 报告要求附件：1. 锻件热处理质量检验记录表2. 锻件热处理质量检验报告模板法律名词及注释：1. 温度检验：检验锻件热处理过程中的温度参数是否符合要求。
2. 时间检验：检验锻件热处理过程中的时间参数是否符合要求。
3. 冷却介质检验：检验锻件冷却介质的性能和质量是否符合要求。
4. 表面质量检验：检验锻件表面是否有裂纹、气孔等缺陷。
5. 结构检验：通过金相检验等方法，检验锻件内部组织结构的均匀性和完整性。
范本二：一：锻件热处理质量检验的内容和方法1. 简介本章简要介绍了锻件热处理质量检验的目的和作用。
2. 锻件热处理质量检验的内容2.1 温度检验2.1.1 温度检测设备2.1.2 温度检验方法与标准2.2 时间检验2.2.1 时间检测设备2.2.2 时间检验方法与标准2.3 冷却介质检验2.3.1 冷却介质检测设备2.3.2 冷却介质检验方法与标准2.4 表面质量检验2.4.1 表面质量检测设备2.4.2 表面质量检验方法与标准2.5 结构检验2.5.1 结构检测设备2.5.2 结构检验方法与标准3. 锻件热处理质量检验的方法3.1 金相检验方法3.2 硬度检验方法3.3 声波检验方法3.4 磁粉检验方法3.5 尺寸检验方法4. 锻件热处理质量检验记录与报告4.1 检验记录要求4.2 检验报告要求附件：1. 锻件热处理质量检验记录表格2. 锻件热处理质量检验报告模板法律名词及注释：1. 温度检验：对锻件热处理过程中的温度参数进行检验，确保温度控制准确。
锻件质量检验的方法
如前所述，锻件质量的检验分为外观质量的检验和内部质量的检验。外观质量的检验一般来讲是属于非破坏性的检验，通常用肉眼或低倍放大镜进行检查，必要时也采用无损探伤的方法。而内部质量的检验，由于其检查内容的要求，有些必须采用破坏性检验，也就是通常所讲的解剖试验，如低倍检验、断口检验、高倍组织检验、化学成分分析和力学性能测试等，有些则也可以采用无损检测的方法，而为了更准确地评价锻件质量，应将破坏性试验方法与无损检测方法互相结合起来进行使用。而为了从深层次上分析锻件质量问题，进行机理性的研究工作还要籍助于透射型或扫描型的电子显微镜、电子探针等。
低倍腐蚀法用以检查结构钢、不锈钢、高温合金、铝及铝合金、镁及镁合金、铜合金、钛合金等材料锻件的裂纹、折叠、缩孔、气孔偏析、白点、疏松、非金属夹杂、偏析集聚、流线的分布形式、晶粒大小及分布等。只不过对于不同的材料显现低倍组织时采用的浸蚀剂和浸蚀的规范不同。
当今时代，人们对产品的使用要求更高了，相应对制造产品的锻件也提出了更高的要求。而锻件质量问题的表现形式又多而杂，某些类型的锻件缺陷又将严重地降低锻件的性能，威胁使用的安全性、可靠性，缩短了使用寿命，这类缺陷的存在其后果是严重的。因此对锻件质量的检验也提出了更高的要求，即绝不能将带有缺陷的锻件放过去，特别是不能放过那些严重影响使用性能的带有缺陷的锻件。要做到这一点，就要在进行锻件质量的检验和控制时，除充分地沿用常规的检测方法及手段外，也要采用反映当代水平的更快速更准确的检测手段和方法，使之对锻件质量的评估、锻件缺陷性质的判断、产生原因的判断及形成机理的分析更准确，更符合实际，从而保证不放过缺陷锻件，并能采取得当的解决措施来改进和提高锻件为：宏观组织检验法、微观组织检验法、力学性能检验、化学成分分析法及无损检测法。
宏观组织检验就是采用目视或者低倍放大镜(一般倍数在30×以下)来观察分析锻的低倍组织特征的一种检验。对于锻件的宏观组织检验常用的方法有低倍腐蚀法(包括热蚀法、冷蚀法及电解腐蚀法)、断口试验法和硫印法。
三--锻件的质量检验
(温度低,冷变形硬化严重,塑性下降;温度高,易过热过烧)
4)保持均匀变形速率
全面质量管理的发展
QC (quality cortrol) 质量控制
TQC(total quality cortrol) 全面质量控制
TQM(total quality manage) 全面质量管理
全面质量管理八大原则
以顾客为中心 领导作用 全员参与 过程方法 系统管理 持续改进 以事实为决策依据 互利的供方关系
锻件外观质量检验
3.2.2可见性裂纹
1)轴类锻件上的纵裂、横裂和角裂 2)锻件端部的中心裂纹 3)高合金钢端部的中心十字裂纹 4)镦粗后侧表面的拉应力裂纹 5)空心锻件的冲孔裂纹 6)产生于锻件各部位的折叠裂纹 7)锻后冷却过程中产生的裂纹 8)产生于淬火后的裂纹 9)弯曲工序裂纹
锻件外观质量检验
锻件质量分析与控制
大型锻件质量分析的过程
调查原始情况
掌握质量问题
试验研究分析
提出解决的方法和措施
问题复现
锻件质量分析与控制
大型锻件质量分析的方法 1)破坏性试验分析 2)无损探伤检测
大型锻件主要缺陷产生的原因及预防改进措施
缺陷形成原因 钢锭的结晶组织及缺陷 钢中非金属夹杂物 白点 加热(氧化、脱碳、过热、过烧） 裂纹
三 锻件的质量检验
锻造工序过程检验 锻件外观质量检验 其他项目检验简介
锻造工序过程检验
检验内容
钢锭或坯料的检验 钢锭或坯料锻前加热检验 锻造操作过程检验 锻件锻后冷却的检验 锻件锻后热处理的检验
锻件外观质量检验
3.2.1锻件表面质量缺陷检验
1)结疤和重皮 2)氧化铁皮凹坑 3)麻点 4)压痕、压伤
锻件质量分析与控制
4)保持均匀变形速率
全面质量管理的发展
QC (quality cortrol) 质量控制
TQC(total quality cortrol) 全面质量控制
TQM(total quality manage) 全面质量管理
全面质量管理八大原则
以顾客为中心 领导作用 全员参与 过程方法 系统管理 持续改进 以事实为决策依据 互利的供方关系
锻件外观质量检验
3.2.2可见性裂纹
1)轴类锻件上的纵裂、横裂和角裂 2)锻件端部的中心裂纹 3)高合金钢端部的中心十字裂纹 4)镦粗后侧表面的拉应力裂纹 5)空心锻件的冲孔裂纹 6)产生于锻件各部位的折叠裂纹 7)锻后冷却过程中产生的裂纹 8)产生于淬火后的裂纹 9)弯曲工序裂纹
锻件外观质量检验
锻件质量分析与控制
大型锻件质量分析的过程
调查原始情况
掌握质量问题
试验研究分析
提出解决的方法和措施
问题复现
锻件质量分析与控制
大型锻件质量分析的方法 1)破坏性试验分析 2)无损探伤检测
大型锻件主要缺陷产生的原因及预防改进措施
缺陷形成原因 钢锭的结晶组织及缺陷 钢中非金属夹杂物 白点 加热(氧化、脱碳、过热、过烧） 裂纹
三 锻件的质量检验
锻造工序过程检验 锻件外观质量检验 其他项目检验简介
锻造工序过程检验
检验内容
钢锭或坯料的检验 钢锭或坯料锻前加热检验 锻造操作过程检验 锻件锻后冷却的检验 锻件锻后热处理的检验
锻件外观质量检验
3.2.1锻件表面质量缺陷检验
1)结疤和重皮 2)氧化铁皮凹坑 3)麻点 4)压痕、压伤
锻件质量分析与控制
铸件锻件检验流程及标准
铸件锻件检验流程及标准下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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锻件检测方法
锻件检测方法
锻件的检测方法主要有以下几种：
1. 目测法：主要用于初步检查锻件的外观质量，如裂纹、发裂、夹杂、重皮、凹坑等，以及锻件的形位尺寸，如角棱、扭曲、模锻件的错差等。
这种方法需要检测人员有丰富的实践经验。
2. 量具检验法：使用通用量具（如钢直尺、内外卡钳、游标高度尺等）或专用量具测量锻件的尺寸和形位。
这种方法可以精确测量锻件的各项参数，但操作相对繁琐。
3. 样板检验法：对于大批量的锻件和多角弯曲较复杂的锻件，常常预先制出样板和局部样板来检验形位尺寸。
这种方法可以快速检查锻件的形状和尺寸是否符合要求。
4. 划线检验法：对于形状复杂的锻件，可以使用划线方法来检验锻件的尺寸和形位错差。
这种方法可以直观地反映出锻件的实际形状和尺寸与理想形状的差距。
5. 理化检验方法：对于锻件的内在质量和力学性能，需要采用各种理化分析方法，如金相检验、硬度测试、拉伸试验等。
这些方法可以深入了解锻件的内部结构和性能，是确保锻件质量的重要手段。
6. 无损检测：包括超声波检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测等。
这些方法可以在不破坏锻件的情况下，检测锻件内部的缺陷、裂纹、气孔等。
其中，超声波检测具有高灵敏度和较高的检测速度；
磁粉检测主要用于检测锻件表面的裂纹、夹杂物等缺陷；渗透检测主要用于检查非铁磁性材料锻件的表面缺陷；涡流检测则主要用于检测导电材料的表面或近表面的缺陷。
锻件质量检验规范
XXＸXX【文件编号：XＸXＸ】锻件质量检验规范受控状态:分发编号：版本号:编制：审核：批准:发布时间：X 实施时间: XXX一主题内容与适用范围：本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。
二引用标准：ＧB 12３6１-2016 钢质模锻件通用技术条件ＧB １23６2－20１6 钢质模锻件公差及机械加工余量ＧB 1３31８锻造车间安全生产通则GB/T１2３63-2005 锻件功能分类JB ４2４9 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差JB438５锤上钢质自由锻件通用技术条件JB/T ６0５2钢质自由锻件加热通用技术要求JB/T 6０55 锻造车间环境保护导则GB/T７２32金属热处理工艺GB／T231-2009金属材料布氏硬度ＧB/Ｔ13320-2007钢制模锻件金相组织评定图及评定方法三.锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按ＧＢ／T １2３６3 执行。
四环境的控制:锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318第3 章和ＪＢ/T 6055 第３、4章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求。
五设备、仪表与工装的控制：5. １设备、仪表5. 1.１各类设备必须完好,并有操作规程和维修、检定制度。
5．１. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌，并有检验有效期及下次检定日期。
不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。
5. １．３设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查,确保仪表和其精度的显示数值准确。
５. 1．4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。
5. １．5 所用设备都必须建立档案,其具体内容包括:a.设备使用说明书b.台时记录c.故障记录d.修理记录e. 历年检定报告及检定合格证。
5. 2 模具及其他工装5. 2. １新模具应按模具图的要求制造,检验合格后进行试模,确认达到设计、制造要求后方可投入生产。
三锻件的质量检验
三锻件的质量检验一、三锻件质量检验的目的质量检验的首要目的是确保三锻件符合设计要求和相关标准。
这包括尺寸精度、形状精度、表面质量、内部组织和性能等方面。
通过检验，可以及时发现不合格产品，避免其流入后续的生产环节，从而减少成本浪费和质量风险。
其次，质量检验可以为生产过程提供反馈。
通过对检验数据的分析，可以找出生产过程中的问题和不足之处，为改进工艺、优化生产流程提供依据，从而提高产品质量的稳定性和一致性。
最后，质量检验也是保障产品质量和企业信誉的重要手段。
只有向客户提供高质量的三锻件，企业才能在市场竞争中立于不败之地，赢得客户的信任和长期合作。
二、三锻件质量检验的方法1、外观检验外观检验是最直观的检验方法之一。
通过肉眼观察或借助简单的工具，如放大镜、量具等，检查三锻件的表面是否存在裂纹、折叠、凹坑、麻点等缺陷。
同时，还要检查锻件的尺寸是否符合设计要求，形状是否规则。
2、无损检测无损检测是在不破坏三锻件的前提下，对其内部质量进行检测的方法。
常见的无损检测方法有超声波检测、磁粉检测、渗透检测等。
超声波检测利用超声波在材料中的传播特性，检测锻件内部是否存在缺陷，如气孔、夹杂物、裂纹等。
磁粉检测则适用于检测表面和近表面的裂纹，通过在锻件表面施加磁粉，观察磁粉的分布情况来判断是否存在缺陷。
渗透检测则用于检测表面开口缺陷，将渗透剂涂在锻件表面，然后去除多余的渗透剂，观察是否有渗透剂残留来判断是否存在缺陷。
3、化学成分分析通过化学分析方法，确定三锻件的化学成分是否符合设计要求。
常用的分析方法有光谱分析、化学滴定分析等。
4、力学性能测试力学性能测试是评估三锻件质量的重要手段之一。
包括拉伸试验、硬度试验、冲击试验等。
拉伸试验可以测定锻件的屈服强度、抗拉强度、延伸率等指标；硬度试验可以了解锻件的硬度分布情况；冲击试验则用于评估锻件在冲击载荷下的韧性。
5、金相组织检验金相组织检验是通过显微镜观察三锻件的内部组织结构，判断其是否符合要求。
锻件内部质量及外部质量检验课件
涡流检测
利用磁粉在锻件表面形成的磁场来检测表 面和近表面是否存在裂纹等缺陷。
利用交变电流在导体中产生的涡流来检测 金属材料内部的缺陷。
内部缺陷的预防与控制
控制原材料质量
确保原材料无杂质、无裂缝等 缺陷，从源头上保证锻件质量
。
优化模具设计
合理设计模具结构，避免在锻 打过程中出现应力集中或温度 分布不均。
锻件质量检测，提高检测效率和准确性。
02
数字化
数字化技术为锻件质量检验提供了新的手段。通过数字化建模和仿真技
术，可以实现对锻件内部结构和性能的预测和评估，有助于提前发现潜
在的质量问题。
03
无损检测
无损检测技术是锻件质量检验的重要发展方向。通过无损检测技术，可
以在不破坏锻件的情况下对其内部结构和性能进行检测，从而确保锻件
锻件内部质量及外部质量检验课 件
contents
目录
• 锻件质量概述 • 锻件内部质量检验 • 锻件外部质量检验 • 锻件质量检验案例分析 • 锻件质量检验发展趋势与展望
01
锻件质量概述
锻件质量的重要性
01
02
03
确保产品性能
高质量的锻件能够保证产 品的机械性能和稳定性， 提高产品的使用寿命和安 全性。
控制锻打温度
严格控制锻打温度，避免因温 度过高或过低引起内部缺陷。
提高操作技能
加强操作人员的技能培训，规 范操作流程，避免因操作不当
导致内部缺陷的产生。
03
锻件外部质量检验
表面缺陷的类型
裂纹
在锻件表面或近表面形成的裂纹，可 能是由于热处理不当或锻造过程中产 生的应力造成的。
折叠
由于金属流动不均匀或模具设计不当 ，导致在锻件表面形成的沟状缺陷。
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锻件质量检验表2分类名称: 锻件几何形状与尺寸的检验内容描述: 1．锻件长度尺寸检验可用直尺、卡钳、卡尺或游标卡尺等通用量具进行测量。
2．锻件高度（或横向尺寸）与直径检验一般情况用卡钳或游标卡尺测量，如批量大，可用专用极限卡板测量。
3．锻件厚度检验通常用卡钳或游标卡尺测量，若生产批量大，可用带有扇形刻度的外卡钳来测量。
4．锻件圆柱形与圆角半径检验可用半径样板或外半径、内半径极限样板测量。
5．锻件上角度的检验锻件上的倾斜角度，可用测角器来测量。
6．锻件孔径检测（1）如果孔没有斜度，则用游标尺测量，也可用卡钳来测量。
（2）如果孔有斜度，生产批量又大，则可用极限塞规测量。
（3）如果孔径很大，则可用大刻度的游标卡尺，或用样板检验。
7．锻件错位检验（1）如果锻件上端面高出分模面且有7-10度的出模斜度，或者分模面的位置在锻件本体中间，即可在切边前观察到锻件是否有错位。
（2）如错位不易观察到，则可将锻件下半部固定，对上半部进行划线检验，或者用专用样板检验。
（3）横截面为圆形的锻件，可用游标卡尺测量分模线的直径误差。
8．锻件挠度直径检验（1）对于等截面的长轴类锻件，在平板上，慢漫地反复旋转锻件。
即可测出轴线的最大挠度。
（2）将锻件两端支放在专门数据的V形块或滚棒上，旋转锻件，通过仪表即可测出锻件两支点间的最大挠度值。
9．锻件平面垂直度检验如果要检验锻件上某个端面（如突缘）与锻件中心线的垂直度，则可将锻件放在对特别大的锻件进行局部检验时，着色法具有优越性。
荧光和着色法的使用，都不受材料是磁性还是非磁性的限制。
但因磁粉探伤法比这两种方法的优点多，所以，这两种方法主要用于非磁性锻件表面的检验。
表2:冷酸蚀剂的配方及工作条件（见表2）。
断口检验：断口检验可以发现钢锻件由于原材料本身的缺陷，或者由于加热、锻造、热处理造成的缺陷。
1．淬火断口试年经淬火后在较脆状态下折断，得到细腻的瓷状断口。
含碳量特别低的钢呈细纤维状。
淬火断口最有利于显露那些破坏钢的连续性的缺陷，如白点、夹杂、气泡、裂缝、缩孔等。
2．调质断口试洋经调质后在韧性状态下折断，得到较粗的纤维状断口，回火温度越高，纤维越粗大。
调质断口能较好地显示成分和组织上的不均匀性。
3．退火断口轴承钢和工具钢通常在退火或热轧状态下作断口检验，得到的为结晶状断口。
可用以检验钢的晶粒的均匀细密程度，也可以显露固石墨碳沿晶界析出而引起的黑脆及夹杂、缩孔等缺陷。
硫印检验：硫印均匀是一种显示钢中硫化物分布状况的检验方法。
主要用于检验碳钢、低合金钢和中合金钢的质量，一般不用于高合金钢。
3．高倍检验锻件的高倍检验，就是在各种显微镜下检验锻件内部（或断口上）组织状态与微观缺陷。
高倍检验应用的显微镜有以下三种：（1）普通金相显微镜其有效放大倍率一般在2000倍以下，分辨极限最小为2000A。
（2）透射式电子显微镜分辨率可达0.4-0.8nm，放大倍率可达几十万位。
（3）扫描电子显微镜放大倍数可以从几低倍到高倍（由二十几倍到十几万倍）连续变化，分辨率一般为20nm，好一些的可达10nm。
试样切取后，按顺序极限粗磨-细磨一抛光-浸蚀，最后在显微镜下检查。
附属图表(1):由于制造过程本身的因素引起，还是由于非制造过程的因素引起。
原材料有了标记，每年为评价供应厂的产品质量提供可靠的依据。
面和供应的热处理状态时，必须有负责进行加工部门的会签方能生效。
分附属图表:内容描述: 64锻压设备及模具的质量控制（一）锻压设备的质量控制（1）锻压设备必须按照有关技术标准进行最初和定期的鉴定，合格后方可用于生产。
（2）合格的设备应悬挂'设备合格证'并注明下次鉴定时间，不合格的设备必须挂上'停用设备'标牌。
（3）所有锻压设备必须有操作规程和维修鉴定制度。
违反操作规程使用设备是不允许的。
（4）所有锻压设备必须建立档案。
它包括设备使用说明书、台时记录、故障记录、修理记录及历年鉴定合格证等。
（二）锻模的质量控制（1）锻模的时间与制造必须按照有关技术规范和标准进行。
（2）新模具应符合模具图的要求，并应填写制造合格证。
（3）新模具和返修模具必须按照试模制度进行试模，试模合格后方可投产使用。
（4）在连续批生产时，班前、班后及生产过程中必须对模具进行必要的检查和维护，若发现异常现象应及时返修。
（5）每批生产的最后一件应打标记并检查尺寸，检查合格后模具方能返库。
（6）每套模具必须附有'模具履历表'，内容包括制造、使用和翻修的基本情况。
安装高度要比炉内工件高出250mm以上，喷嘴应配备自动控制装置。
为了控制气氛中的含硫量，在加热军品及要求较高的民品时，不选用100号以上的重油作燃料。
（4）加热炉按炉温公差及控温精度进行的分类，见表1。
（二）温度控制仪表的质量控制1．温度控制仪表应符合前页表达到规定。
2．自动控温仪表应安放在少尘、防震、环境温度在0一60℃的地方。
3．新进厂的各种温度控制、测量和记录仪表，必须经全面鉴定合格后，方能安装使用。
4．使用中的各种温度控制仪表和热电偶，必须按前页表中规定的周期进行鉴定。
5．炉温均匀性检测周期，按前表进行。
此外，在下列情况下也应进行炉温均匀性检测。
新加热炉投产前、大修后、控温热电偶重新安装后、工作温度超过加热炉最初检测的温度范围及任何影响加热炉温度均匀性的其他因素有变动。
（三）加热工艺的质量控制（1）毛坯加热前应进行材料牌号、熔炼炉号或代号、规格尺寸及数量的检查，以免错料。
有色金属及在电炉内加热的其他毛坯，表面不得有油污。
（2）毛坯入炉时，应放置在工作区内，大型毛坯应架空，其间应有一定间隔，不允许不同牌号、不同规格的毛坯同炉加热。
（3）电加热时，毛坯与发热元件应保持一定距离。
敞焰炉加热时，不允许直接喷射到毛坯表面。
（4）加热温度及速度按工艺规程要求进行。
许多材料的最高热加工温度要进行严格控制，否则容易引起各种加热缺陷及废品，例如过热、过烧，（低倍粗晶、茶状断口、石状断口等。
高温合金和结构钢的最高热加工温度与冶炼方法有密切关系。
一般真空冶炼钢比电弧炉钢应低20-30℃，电渣冶炼钢还要偏低些。
钛合金的最高热加工温度还与化学成分的微量变化有关，例如对两相钛合金，其最高加热加工温度通常规定应对于其相变点20～4O℃。
（5）毛坯因故不能按时出炉锻造时，应临时降温或出炉，具体按工艺文件规定执行。
（6）加热铝合金毛坯时，炉内气氛不允许含硫口水蒸汽。
加热钛合金毛坯时，炉内不允许含还原性气氛。
（7）对于加热过铜合金的炉子，如需加热钢坯时，应先进行除铜清理。
记录一套数据，以后5-10分钟记录一次，直到各测试点连续出现3个以上在控温精度范围内的读数后，测量终止。
若达到检验温度下的保温时间超过2h，个别测试点的温度仍不合格，就原定工作区而言，说明该加热炉不合格。
（5）加热炉在使用状态下至少应每周进行一次随炉检验。
检验时，检测热电偶与温度指示自动记录仪表的热电偶的热端距离，应小于50mm，待炉子处于热稳定后，方可进行测量。
当测试值与温度指示自动记录仪表的指示值之差小于测量值的0.5％时，应对温度指示值进行修正，若温度指示值超过上述规定，应查明故障并排除。
（6）控温和指示热电偶在炉内的插入深度应有明显标记，并应处于固定位置，这个位置在炉温均匀性检验合格后和下次均匀性检验前，不得变更。
（7）每台加热炉经均匀性检验后，确定有效工作区，将己填写的表格报主管部门，签发有效工作区合格怔，一份贴在炉子的合格标牌上，另一份归档。
（8）热电偶、控温仪表和测温仪表等的检定合格怔均应归档。
多种合格证和表格的存档期限为10年。
（四）淬火槽（1）淬火槽的位置应尽可能靠近加热炉，以便加热制件快速转入淬火槽，以满足有关工艺文件的要求。
（2）淬火槽的大小要适应连续淬火和制件在槽中适当运动的需要。
（3）淬火槽应有槽盖，以防污染。
（4）淬火槽应有循环系统，可采用循环泵、机械搅拌、喷射对流或散热器等。
不采用压缩空气搅拌。
（5）在淬火槽的溢流口附近，应安装感温元件，其测温仪表的分辨率小于或等于5℃。
（6）淬火油槽的温度应保持在10-90℃之间，必要时可安装加热或冷却装置。
除非另有规定，淬火槽的温度应保持在10-35℃之间。
其他淬火介质的技术要求按工艺规范执。
（7）盐浴加热淬火用的水槽，应供给新鲜流动水，防止水中盐的浓度增高得用铁丸。
（5）锻件表面的缺陷和毛刺应进行打磨清理，允许的打磨深宽比应符合有关技术的要求。
（6）锻件的检验分为工序检验、首件检验和最终检验等。
经检验合格的锻件必须做好标识，打上有关零件、熔次、炉批的代号，以保证其可追踪性。
（7）锻件检验合格后，由检验人员填写'锻件合格证'，内容应包括：零件图号和名称、材料牌号、熔炼炉号或代号、锭节号、热处理炉批号或代号、数量、技术规范和标准、订货单号、机械性能的试验数据和无损探伤的结论、金相检查的结论、锻件的热处理状态、原材料的试验数据、检验印记和最终检验完成日期等。
（8）锻造工、加热工、仪表工和检验工必须持有合格证方能操作。
颁发合格证前，必须经过培训，考试、适应性考核等程序。