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2023-11-12•焊接缺陷概述•常见焊接缺陷产生原因•焊接缺陷防止措施•焊接缺陷实例分析•焊接缺陷的检测方法与工具目录01焊接缺陷概述焊缝尺寸不符合要求焊缝宽度、高度、平整度等不符合设计要求，影响焊接质量和强度。
气孔焊接过程中熔融金属内产生的气泡未被充分排除，在焊缝表面形成气孔。
未焊透焊接过程中未能完全熔透金属，导致焊接接头强度降低。
未熔合焊接过程中焊缝金属与母材之间未能完全熔合，影响焊接接头强度。
夹渣焊接过程中熔渣残留在焊缝中，降低焊接质量。
咬边焊接过程中母材边缘被电弧烧蚀，形成的凹陷或沟槽。
焊接缺陷的类型降低焊接接头的强度和致密性，影响设备的安全运行和使用寿命。
引起应力集中，增加焊接接头的脆性，降低其抗冲击性能。
影响设备的外观质量，增加维修成本。
焊接缺陷的影响02常见焊接缺陷产生原因金属表面有水分、锈迹、油污等杂质，在焊接高温下形成气孔。
焊接前未将焊缝周围的杂质清理干净，导致焊接时气体被包裹在焊缝中。
焊接速度过快，气体未完全排出。
焊接操作不当，如电弧过长、电流过大等，导致气体进入焊缝。
焊接材料中存在杂质，如碳、硫、磷等元素含量过高，导致焊缝韧性不足，产生裂纹。
结构设计不合理，焊缝承受的应力过大，导致裂纹产生。
焊接过程中温度过高或冷却速度过快，导致焊缝热影响区产生裂纹。
焊接操作不当，如电弧过长、电流过大等，导致焊缝金属过热，产生裂纹。
夹渣焊接前未将焊缝周围的杂质清理干净，导致焊接时杂质被包裹在焊缝中。
焊接材料质量不好，含有杂质，导致焊缝中夹渣。
焊接速度过快，气体未完全排出，导致焊缝中夹渣。
焊接操作不当，如电流过小、电弧过长等，导致焊缝金属熔化不均匀，产生夹渣。
未焊透焊接速度过快，导致焊缝未完全熔合。
焊接材料质量不好，含有杂质，导致熔合不完全。
焊接电流过小，导致焊缝金属熔化不均匀。
焊缝角度不正确，导致熔合不完全。
焊接速度过快，导致焊缝未完全熔合。
焊缝角度不正确，导致熔合不完全。
焊接材料质量不好，含有杂质，导致熔合不完全。
焊接常见缺陷产生原因及防治措施缺陷一、气孔（Blow Hole）手工电弧焊发生原因：（1）焊条不良或潮湿。
（2）焊条有水分、油污或锈。
（3）焊接速度太快。
（4）电流太强。
（5）电弧长度不适合。
（6）焊件厚度大，金属冷却过速。
措施：（1）选用适当的焊条并注意烘干。
（2）焊接前清洁被焊部份。
（3）降低焊接速度，使内部气体容易逸出。
（4）使用厂商建议适当电流。
（5）调整适当电弧长度。
（6）施行适当的预热工作。
CO2气体保护焊发生原因：（1）母材不洁。
（2）焊丝有锈或焊药潮湿。
（3）点焊不良，焊丝选择不当。
（4）干伸长度太长，CO2气体保护不周密。
（5）风速太大，无挡风装置。
（6）焊接速度太快，冷却快速。
（7）火花飞溅粘在喷嘴，造成气体乱流。
（8）气体纯度不良，含杂物多（特别含水份）。
措施：（1）焊接前注意清洁被焊部位。
（2）选用适当的焊丝并注意保持干燥。
（3）点焊焊道不得有缺陷，同时要清洁干净，且使用焊丝尺寸要适当。
（4）减小干伸长度，调整适当气体流量。
（5）加装挡风设备。
（6）降低速度使内部气体逸出。
（7）注意清楚喷嘴处焊渣，并涂以飞溅附着防止剂，以延长喷嘴寿命。
（8）CO2纯度为99.98%以上，水份为0.005%以下。
埋弧焊接（1）焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂志。
（2）焊剂潮湿。
（3）焊剂受污染。
（4）焊接速度过快。
（5）焊剂高度不足。
（6）焊剂高度过大，使气体不易逸出（特别在焊剂粒度细的情形）。
（7）焊丝生锈或沾有油污。
（8）极性不适当（特别在对接时受污染会产生气孔）。
措施：（1）焊缝需研磨或以火焰烧除，再以钢丝刷清除。
（2）约需300℃干燥。
（3）注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁，以免杂物混入。
（4）降低焊接速度。
（5）焊剂出口橡皮管口要调整高些。
（6）焊剂出口橡皮管要调整低些，在自动焊接情形适当高度30-40mm。
（7）换用清洁焊丝。
（8）将直流正接（DC-）改为直流反接（DC+）。
焊接的六大缺陷及其产生原因、危害、预防措施一、外观缺陷外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器，从工件表面可以发现的缺陷。
常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等，有时还有表面气孔和表面裂纹。
单面焊的根部未焊透等。
A、咬边是指沿着焊趾，在母材部份形成的凹陷或者沟槽，它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。
产生咬边的主要原因：是电弧热量太高，即电流太大，运条速度太小所造成的。
焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。
直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。
某些焊接位置( 立、横、仰 )会加剧咬边。
咬边减小了母材的有效截面积，降低构造的承载能力，同时还会造成应力集中，发展为裂纹源。
咬边的预防：矫正操作姿式，选用合理的规范，采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。
焊角焊缝时，用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。
B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热缺陷未熔化的母材上或者从焊缝根部溢出，冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。
焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯)，焊接电源特性不稳定及操作姿式不当等都容易带来焊瘤。
在横、立、仰位置更易形成焊瘤。
焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷，易导致裂纹。
同时，焊瘤改变了焊缝的实际尺寸，会带来应力集中。
管子内部的焊瘤减小了它的内径，可能造成流动物阻塞。
防止焊瘤的措施：使焊缝处于平焊位置，正确选用规范，选用无偏芯焊条，合理操作。
C、凹坑凹坑指焊缝表面或者反面局部的低于母材的部份。
凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短期停留造成的(此时的凹坑称为弧坑)，仰立、横焊时，常在焊缝反面根部产生内凹。
凹坑减小了焊缝的有效截面积，弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。
防止凹坑的措施：选用有电流衰减系统的焊机，尽量选用平焊位置，选用合适的焊接规范，收弧时让焊条在熔池内短期停留或者环形摆动，填满弧坑。
D、未焊满未焊满是指焊缝表面上连续的或者断续的沟槽。
常见焊接缺陷及防止措施(一) 未焊透【1】产生原因：（1）由于坡口角度小，钝边过大，装配间隙小或错口；所选用的焊条直径过大，使熔敷金属送不到根部。
（2）焊接电源小，远条角度不当或焊接电弧偏向坡口一侧；气焊时，火焰能率过小或焊速过快。
（3）由于操作不当，使熔敷金属未能送到预定位臵，号者未能击穿形成尺寸一定的熔孔。
（4）用碱性低氢型焊条作打底焊时，在平焊接头部位也容易产生未焊透。
主要是由于接头时熔池溢度低，或采用一点法以及操作不当引起的。
【2】防止措施：（1）选择合适的坡口角度，装配间隙及钝边尺寸并防止错口。
（2）选择合适的焊接电源，焊条直径，运条角度应适当；气焊时选择合适的火焰能率。
如果焊条药皮厚度不均产生偏弧时，应及时更换。
（3）掌握正确的焊接操作方法，对手工电弧焊的运条和气焊，氩弧焊丝的送进应稳，准确，熟练地击穿尺寸适宜的熔孔，应把熔敷金属送至坡口根部。
（4）用碱性低氢型焊条焊接16MN尺寸钢试板，在平焊接关时，应距离焊缝收尾弧？10～15MM的焊缝金属上引弧；便于使接头处得到预热。
当焊到接头部位时，将焊条轻轻向下一压，听到击穿的声音之后再灭弧，这样可消除接头处的未焊透。
如果将接头处铲成缓坡状，效果更好。
(二) 未熔合【1】产生原因：（1）手工电弧焊时，由于运条角度不当或产生偏弧，电弧不能良好地加热坡口两侧金属，导致坡口面金属未能充分熔化。
（2）在焊接时由于上侧坡口金属熔化后产生下坠，影响下侧坡口面金属的加热熔化，造成“冷接”。
（3）横接操作时，在上、下坡口面击穿顺序不对，未能先击穿下坡口后击穿上坡口，或者在上、下坡口面上击穿熔孔位臵未能错开一定的距离，使上坡口熔化金属下坠产生粘接，造成未熔合。
（4）气悍时火焰能率小，氩弧焊时电弧两侧坡口的加热不均，或者坡口面存在污物等。
焊接常见缺陷产生的原因及其预防措施1 2 3 45 6 7 8 焊接缺陷咬边火渣、火鸨气孔或者群孔裂纹未焊透未融合根部氧化i焊瘤、内凹产生因素1、焊接电流大；2、焊接过程中，在母材位置停留时间短，铁水不足。
预防措施1、在电流范围内适当减小焊接电流；2、调整焊接手法，给足铁水。
1、正确选用焊接材料；2、减少单层焊道熔1、层问活理』、干净；2、焊接敷厚度，使熔渣充分浮到熔池外表；3、增时焊条不摆动或者摆动幅度小；3、焊接材料选用不当；4、焊件太大；5、电弧电压太局。
1、母材坡口有铁锈、水、油污；2、焊条受潮；3、焊丝有锈蚀；4、焊接电流过大或者过小；5、电弧电压太高；6、焊接速度过快；7、焊件太大；8、焊接环境风大。
1、焊接材料选用不当；2、焊件太大，冷却速度快；3、焊接热输入量过大;4、拘束应力过大。
1、对口间隙小；2、焊接电流小；3、焊件大，冷却速度快。
1、焊接电流小；2、焊件大，冷却速度快。
、焊件根部保护效果不好。
1、对口间隙过大；2、焊接电流大；3、焊接速度慢，焊件温度过高。
大焊接电流，有规律性的运条、搅拌熔池、使熔渣与熔池金届充分别离;4、子细活理层间焊渣；5、降低电弧电压；6、氧弧焊时焊工手法要稳，防止鸨极短路。
1、焊接前活除焊件、焊丝上的污锈或者油质；2、焊条按规定烘烤，烘烤后放包温箱内备用，焊工使用时采用保温筒；3、正确选用焊接材料；4、控制焊接工艺条件，适当预热，采用短弧焊接；5、采用防风雨棚。
1、合理选择焊材、改善焊缝组织、提高焊缝金届的塑性；2、适当焊前预热，降低焊件的冷却速度；3、改善工艺因素，采用小的焊接标准，降低组织过热产生的晶粒粗大;4、调整焊接顺序，降低焊接应力。
1、对口间隙调整到规定的尺寸；2、在电流范围内选择较大的焊接电流；3、适当预热，调整焊条、焊炬的角度。
1、在电而围内选择较大的焊接电流；2、适当预热，降低焊件的冷却速度。
1、米取根部氧气保护措施，到达保护效果。
焊接问题分析及防治措施常见缺陷有圆形缺陷（气孔、夹渣、夹钨等）、条形缺陷（条孔，条渣）、焊接裂纹、未焊透、未熔合、焊缝外形尺寸与形状不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑等1、圆形缺陷定义：长宽比小于等于3得非裂纹、未焊透与未熔合缺陷。
圆形缺陷包括气孔、块状夹渣、夹钨等缺陷。
a、气孔得成像：呈暗色斑点，中心黑度较大,边缘较浅平滑过渡，轮廓较清晰。
b、夹渣（非金属）得成像：呈暗色斑点，黑度分布无规律，轮廓不圆滑，小点状夹渣轮廓较不清晰。
c、夹钨(金属夹渣)成像：呈亮点，轮廓清晰。
气孔就是指在焊接时，熔池中得气泡在凝固时未能逸出而形成得空穴。
产生气孔得。
主要原因有：坡口边缘不清洁，有水份、油污与锈迹；焊条或焊剂未按规定进行焙烘，焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。
由于气孔得存在，使焊缝得有效截面减小，过大得气孔会降低焊缝得强度，破坏焊缝金属得致密性。
雨天作业，未做好防风措施，焊条选择不合适。
预防产生气孔得办法就是：选择合适得焊接电流与焊接速度，认真清理坡口边缘水份、油污与锈迹。
严格按规定保管、清理与焙烘焊接材料2、条形缺陷定义：不属于裂纹、未焊透与未熔合得缺陷，当缺陷得长宽比大于3时，定义为条状缺陷，包括条渣与条孔。
夹渣就就是残留在焊缝中得熔渣。
夹渣也会降低焊缝得强度与致密性。
产生夹渣得原因主要就是：焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留得熔渣；坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度过快。
在使用酸性焊条时，由于电流太小或运条不当形成“糊渣”；使用碱性焊条时，由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。
防止产生夹渣得措施就是：选择合适种类得焊条、焊剂；多层焊时，认真清理前层得熔渣；正确选取坡口尺寸，认真清理坡口边缘，选用合适得焊接电流与焊接速度，运条摆动要适当。
3、未焊透定义：未焊透就是指母材金属之间没有熔化，焊缝金属没有进入接头得部位根部造成得缺陷。
影像特征：未焊透得典型影像就是细直黑线，两侧轮廓都很整齐，为坡口钝边痕迹，宽度恰好就是钝边得间隙宽度。
焊接内部缺陷原因分析及预防措施一、气孔1、现象在焊缝中出现的单个、条状或群体气孔，是焊缝内部最常见的缺陷。
2、原因分析根本原因是焊接过程中，焊接本身产生的气体或外部气体进入熔池，在熔池凝固前没有来得及溢出熔池而残留在焊缝中。
3、防治措施预防措施主要从减少焊缝中气体的数量和加强气体从熔池中的溢出两方面考虑，主要有以下几点：（1）焊条要求进行烘培，装在保温筒内，随用随取；（2）焊丝清理干净，无油污等杂质；（3）焊件周围10～15㎜范围内清理干净，直至发出金属光泽；（4）注意周围焊接施工环境，搭设防风设施，管子焊接无穿堂风；⑸氩弧焊时，氩气纯度不低于99.95%，氩气流量合适；⑹尽量采用短弧焊接，减少气体进入熔池的机会；⑺焊工操作手法合理，焊条、焊枪角度合适；⑻焊接线能量合适，焊接速度不能过快；⑼按照工艺要求进行焊件预热。
4、治理措施（1）严格按照预防措施执行；（2）加强焊工练习，提高操作水平和责任心；（3）对在探伤过程中发现的超标气孔，采取挖补措施。
二、夹渣1、现象焊接过程中药皮等杂质夹杂在熔池中，熔池凝固后形成的焊缝中的夹杂物。
2、原因分析（1）焊件清理不干净、多层多道焊层间药皮清理不干净、焊接过程中药皮脱落在熔池中等；（2）电弧过长、焊接角度部队、焊层过厚、焊接线能量小、焊速快等，导致熔池中熔化的杂质未浮出而熔池凝固。
3、防治措施（1）焊件焊缝破口周围10～15㎜表面范围内打磨清理干净，直至发出金属光泽；（2）多层多道焊时，层间药皮清理干净；（3）焊条按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊条；（4）尽量使用短弧焊接，选择合适的电流参数；⑸焊接速度合适，不能过快。
4、治理措施（1）焊前彻底清理干净焊件表面；（2）加强练习，焊接操作技能娴熟，责任心强；（3）对探伤过程中发现的夹渣超标缺陷，采取挖补等措施处理。
三、未熔合1、现象未熔合主要时根部未熔合、层间未熔合两种。
根部未熔合主要是打底过程中焊缝金属与母材金属以及焊接接头未熔合；层间未熔合主要是多层多道焊接过程中层与层间的焊缝金属未熔合。
焊接工艺常见缺陷和整改措施总结(一)焊接工艺常见缺陷和整改措施总结焊接是工业、制造业中常见的一种连接技术，它的优劣直接影响着焊接件的质量和使用寿命。
但是，焊接工艺中常会出现一些缺陷，这些缺陷不仅会降低焊接件的使用寿命，还会对生产和使用造成不良影响。
本文将总结焊接工艺常见缺陷和整改措施。
1. 焊接变形焊接变形是焊接工艺中常见的一种缺陷，它会导致焊接件的尺寸和形状发生变化，从而影响使用。
为了消除焊接变形，需要采取一些措施，例如：（1）采用适当的加工顺序和焊接顺序；（2）控制焊接温度和速度；（3）合理改善工件加工和组装精度。
2. 焊接裂纹焊接裂纹是一种严重的焊接缺陷，它会导致焊接件的破裂和失效。
为了消除焊接裂纹，需要采取一些措施，例如：（1）采用适当的焊接工艺参数和材料；（2）消除焊接区域的缺陷和杂质；（3）控制焊接过程中的应力和变形。
3. 焊接气孔焊接气孔是一种常见的焊接缺陷，它会导致焊接件的强度和气密性降低。
为了消除焊接气孔，需要采取一些措施，例如：（1）采用干燥的焊接材料和设备；（2）控制焊接过程中的气体成分和压力；（3）避免焊接材料和基材的氧化和蒸发。
4. 焊接夹渣焊接夹渣是一种焊接缺陷，它会导致焊接件的强度降低和损坏。
为了消除焊接夹渣，需要采取一些措施，例如：（1）采用适当的焊接工艺参数和材料；（2）保持焊接区域的清洁和干燥；（3）控制焊接过程中的焊接速度和焊丝输送。
5. 焊接未熔合焊接未熔合是一种焊接缺陷，它会导致焊接件的强度和连接性降低。
为了消除焊接未熔合，需要采取一些措施，例如：（1）加强预热和焊接温度控制；（2）采用适当的焊接顺序和焊接角度；（3）检查焊接材料和基材的表面情况。
综上所述，焊接工艺中常见的缺陷和整改措施是多种多样的，采取正确的措施和方法可以有效地消除这些缺陷，提高焊接件的质量和使用寿命。
因此，在焊接过程中，应仔细分析焊接缺陷的原因，采取合理的整改措施，确保焊接质量和安全。
1、现象焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。
2、原因分析焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或者装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或者过小；焊接中运条(枪)速度过快或者过慢；焊条(枪)摆动幅度过大或者过小；焊条(枪)施焊角度选择不当等。
3、防治措施⑴焊件的坡口角度与装配间隙必须符合图纸设计或者所执行标准的要求。
⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。
⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。
⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡与操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度与焊条(枪)的角度。
4、管理措施⑴加强焊后自检与专检，发现问题及时处理；⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或者换件重焊；⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。
1、现象管道焊口与板对接焊缝余高大于 3 ㎜；局部浮现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或者焊角尺寸过大，余高差过大。
2、原因分析焊接电流选择不当；运条(枪)速度不均匀，过快或者过慢；焊条(枪)摆动幅度不均匀；焊条(枪)施焊角度选择不当等。
3、防治措施⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；⑵增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条(枪)速度均匀，避免忽快忽慢；⑶焊条(枪)摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀；⑷注意保持正确的焊条(枪)角度。
4、管理措施⑴加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平；⑵对焊缝进行必要的打磨与补焊；⑶加强焊后检查，发现问题及时处理；⑷技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。
三、焊缝宽窄差不合格1、现象焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3 ㎜。
2、原因分析焊条(枪)摆动幅度不一致，部份地方幅度过大，部份地方摆动过小；焊条(枪)角度不合适；焊接位置艰难，妨碍焊接人员视线。
焊接中常见的缺点及解决方式在焊接过程中，常见的缺点包括焊接缺陷、焊接变形、焊接应力等，下面将对这些缺点进行详细阐述，并提供相应的解决方式。
一、焊接缺陷：1.气孔：气孔是焊接过程中最常见的缺陷，主要由于焊接材料中含有的气体未能完全排除或者焊接过程中引入了大量气体所致。
解决气孔问题的方法包括：-提高焊接设备的气体保护性能，确保焊接区域的环境干燥。
-使用质量好的焊接材料，确保焊接材料的纯净度。
-控制焊接参数，如电流、电压、焊接速度等，以确保焊接过程中可以形成稳定的焊接池。
2.缺口：焊接缺口是指焊缝中断裂的现象，通常由于焊接过程中的拉伸或剪切力过大所致。
解决缺口问题的方法包括：-优化焊接顺序，避免对焊缝施加过大的力。
-选用合适的焊接材料，具有良好的韧性和抗断裂性能。
-控制焊接过程中的热输入，避免产生过大的热应力。
3.结构性缺陷：结构性缺陷是焊缝内部存在的结构性问题，如未融合、不均匀融合、夹渣等。
解决结构性缺陷的方法包括：-严格按照焊接工艺要求进行焊接，确保焊接过程中的热量均匀分布。
-控制焊接速度，避免焊接过程中出现局部过热或不足的情况。
-使用合适的电极或焊丝，能够提高焊接池的稳定性，减少结构性缺陷的发生。
二、焊接变形：焊接变形是指焊接过程中由于热膨胀和冷却引起的构件形状的变化。
焊接变形常见的解决方式包括：1.控制焊接过程中的热输入，避免产生过大的热应力。
2.采用适当的焊接顺序，避免不同区域的温度差异过大。
3.使用焊接变形补偿技术，如预应力焊接、补偿焊接等。
三、焊接应力：焊接应力是指由于焊接过程中产生的热应力所引起的构件内部应力。
焊接应力常见的解决方式包括：1.适当控制焊接参数，避免产生过大的焊接热。
这样可以减小构件的焊接应力。
2.选用合适的焊接方法和焊接顺序，尽量减小焊接区域的变形，从而减小应力集中。
3.对于大型和重要的焊接构件，可以采用热处理等后续加工工艺，以减小焊接应力。
综上所述，焊接中常见的缺点包括焊接缺陷、焊接变形和焊接应力，针对这些缺点，可以通过优化焊接工艺参数、选用合适的焊接材料、控制焊接顺序和使用后续加工工艺等方法来解决。
焊接施工质量通病及预防措施
引言
焊接是一项重要的工艺，在各个行业和领域都有广泛应用。
然而，由于施工过程中存在一些常见问题，导致焊接施工质量不达标。
本文将介绍焊接施工质量通病及相应的预防措施，以帮助提高焊接
施工质量。
焊接施工质量通病及预防措施
1. 焊缝质量不良
- 问题：焊缝出现气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
- 预防措施：确保焊接材料的干燥、清洁，控制焊接参数，加
强操作技能，检测焊缝质量。
2. 焊接变形
- 问题：焊接后工件出现形状变化，影响尺寸和结构。
- 预防措施：在焊接前进行合理的定位和固定，采用适当的焊
接顺序，进行加热或预加热措施。
3. 焊接应力集中
- 问题：焊接过程中生成的应力在结构中集中，导致裂纹和变形。
- 预防措施：进行焊前和焊后的应力分析，采用合适的焊接顺序和方法，减少应力集中的可能性。
4. 焊接材料选择不当
- 问题：使用不合适的焊接材料，导致焊接强度不达标。
- 预防措施：根据焊接部件的材料和要求，选择合适的焊接材料，确保焊接强度和质量。
5. 缺乏焊接工艺控制
- 问题：没有严格的焊接工艺控制，导致施工过程中的质量问题。
- 预防措施：建立完善的焊接工艺控制程序，进行焊接参数的控制和记录，加强施工中的质量监控。
结论
通过理解焊接施工质量通病及相应的预防措施，我们可以提高焊接施工的质量和效率。
合理的材料选择、焊接工艺控制和质量监控将有助于降低焊接缺陷的发生频率，提升焊接结构的耐久性和安全性。
焊接中常见的缺陷及预防措施焊接过程中常见的缺陷包括焊缝夹渣、焊缝裂纹、气孔和熔胀等问题。
下面将对每个缺陷进行详细介绍，并提供预防措施。
1.焊缝夹渣：焊缝夹渣是指焊缝中残留有固态或气态的夹杂物或渣滓。
夹渣会影响焊接质量，并减少焊缝的机械性能。
防止焊缝夹渣的措施包括：-在焊接前，确保接头表面清洁，去除油污、水分和氧化物等。
-使用合适的焊接电流和电压，以避免产生过多的熔池，从而减少夹渣的可能性。
-控制焊接速度，使熔池能够适当冷却，防止夹渣的固化。
-使用合适的焊接材料和保护气体，以减少氧化物生成的机会。
2.焊缝裂纹：焊缝裂纹是焊接过程中产生的裂纹，主要分为冷裂纹、热裂纹和应力裂纹等。
焊缝裂纹会降低焊接接头的强度和密封性。
防止焊缝裂纹的措施包括：-控制焊接热输入，避免产生过高的焊接温度，从而减少热应力。
-在焊接过程中施加适当的预应力，以减轻焊接接头的应力集中。
-使用适当的焊接工艺，如预热、热处理等，以提高焊接接头的韧性和抗裂性。
-使用合适的焊接材料，选择低碳钢、不锈钢等具有良好韧性的材料。
3.气孔：气孔是焊缝中残留的气体。
气孔会降低焊缝的强度和密封性，并增加腐蚀和疲劳的可能性。
防止气孔的措施包括：-使用合适的焊接材料，避免含有过多的气体夹杂物。
-控制焊接速度和焊接电流，避免产生过大的气泡。
-使用合适的保护气体，如纯净氩气或二氧化碳，以减少气孔的形成。
-预热焊接接头，使接头内的气体被排除，减少气孔的生成。
4.熔胀：熔胀是焊接过程中材料体积增大的现象。
熔胀会导致焊缝变形、裂纹等问题。
防止熔胀的措施包括：-控制焊接电流和电压，避免产生过大的熔池。
-控制焊接速度和焊接温度，使熔池适当冷却，减少熔胀的可能性。
-使用适当的支撑结构，减少焊缝的变形和应力集中。
-使用合适的焊接材料和焊接工艺，以减少熔胀的产生。
总结：为了预防以上焊接缺陷，焊工应严格按照焊接规范和操作规程进行焊接，并结合适当的监测和检验手段，如探伤、X射线检测等，及时发现和纠正焊接缺陷，确保焊接质量和接头性能。
几种SMT焊接缺陷及其解决措施SMT焊接是一种常见的电子元器件连接方式，其缺陷会直接影响产品的质量和可靠性。
下面将介绍几种常见的SMT焊接缺陷及其解决措施。
1.冷焊：冷焊是指焊料没有完全熔化并附着在焊盘或引脚上的现象。
冷焊会导致焊点间接触不良，从而影响电气连接和传导。
解决冷焊的措施包括：-提高焊接温度和时间，确保焊料完全熔化。
-检查焊料的品质，确保焊料能够适应焊接过程要求。
-使用合适的焊接参数，如合适的预热时间、焊锡温度等。
2.焊接积焦：焊接积焦是指焊料在焊接过程中产生的氧化物、残留的颗粒等积累在焊接区域的现象。
焊接积焦会导致焊点质量降低，从而影响电气性能和可靠性。
解决焊接积焦的措施包括：-控制焊接温度和焊接时间，避免焊接区域过热。
-清洁焊接区域，保持焊接表面的清洁。
-使用高品质的焊料，避免余烟和氧化物的产生。
3.引脚未焊稳：引脚未焊稳是指焊料没有完全附着在引脚和焊盘上的现象。
引脚未焊稳会导致焊点松动，从而影响电气连接和机械可靠性。
解决引脚未焊稳的措施包括：-使用合适的焊锡形状和焊锡通孔尺寸，确保焊料能够充分填充焊盘和引脚之间的空隙。
-提高焊接温度和焊接时间，确保焊料完全熔化并形成可靠的焊接连接。
-检查焊接设备和工艺参数，保证焊接过程的稳定性和一致性。
4.锡球：锡球是指焊盘上未熔化的焊料形成的球状物。
锡球会导致焊接点短路和漏电等问题。
解决锡球问题的措施包括：-控制焊接温度和时间，避免焊料过热和氧化。
-使用合适的焊锡形状和焊锡通孔尺寸，确保焊料能够充分填充焊盘。
-使用合适的焊锡通孔形状，确保焊料能够完全熔化并形成可靠的焊接连接。
在实际生产中，为了避免SMT焊接缺陷，可以采取以下综合措施：-严格控制焊接设备和工艺参数，确保焊接过程的稳定性和一致性。
-优化焊接工艺，如预热、焊接时间和温度等参数的选择。
-选择合适的焊接材料，如焊料、焊锡通孔形状等。
-加强焊接操作人员培训，提高其技能和专业素质。
-密切关注焊接过程中的质量控制，及时发现和解决问题。
焊接中常见的缺陷及预防措施焊接作为一种常见的金属连接技术，广泛应用于许多领域，如汽车、建筑、机械、航空等。
在焊接过程中，由于多种因素的影响，可能会产生各种焊接缺陷，这些缺陷如果不能及时检测和修补，将会导致焊接接头的质量下降，从而影响产品的性能和安全。
因此，掌握焊接缺陷的类型，了解它们的形成原因和特征，并采取相应的预防措施是非常必要的。
一、焊接中常见的缺陷类别1.焊接裂纹焊接裂纹是指在焊接接头中形成的一些裂缝，通常会引起焊接接头的破裂和开裂。
其主要原因是焊接时产生的应力过高，而焊接接头的塑性或韧性低于应力水平，导致裂纹形成。
2.气孔气孔是指在焊接接头中形成的一些气体孔隙，通常会引起焊接接头的承载能力下降和腐蚀敏感性增加。
其主要原因是焊接过程中气体没有得到完全排放，或焊接材料中含有氧化物等杂质，导致产生气孔。
3.未焊透未焊透是指在焊接接头中存在未完全焊透的情况，通常会导致焊接接头的强度下降和腐蚀敏感性增加。
其主要原因是焊接温度不够高或焊接时间不够长，没有完成全部焊接。
4.冷焊接冷焊接是指在焊接接头中因火焰不足或焊材量不足等因素，导致接头不够热，未能产生彻底结合而形成的缺陷，通常会导致焊接接头的强度下降和腐蚀敏感性增加。
5.夹渣夹渣是指在焊接接头中因焊丝或焊条的表面有杂质或内部含气，而导致未能将渣完全浮于熔池表面，而与熔池结合形成的缺陷，通常会引起焊接接头的强度下降和腐蚀敏感性增加。
6.焊接变形焊接变形是指焊接接头在焊接中由于受到热应力和冷却收缩的影响，而发生形变的现象。
其主要原因是焊接温度和焊接速度不合适，或使用的焊接方法错误。
二、焊接中常见缺陷的预防措施1.焊接裂纹的预防（1）控制焊接热量，采用适当的预热和后热措施，以减少焊接接头的热应力；（2）选择适当的材料和焊接方法，以提高焊接接头的塑性和韧性；（3）严格执行焊接规程，防止焊接接头产生一些质量问题，如缺陷、气孔等。
2.气孔的预防（1）使用干燥的焊材和基材，以减少水分和氧化物等杂质的含量；（2）控制焊接过程中的熔池气氛，以避免氧和氮等气体的侵入；（3）严格执行焊接规程和焊接参数的标准，以保证焊接接头的质量。
焊接中常见的缺陷及防治措施A、外部缺陷一、焊缝成型差1、现象焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。
2、原因分析焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3、防治措施⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。
⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。
⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。
⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。
4、治理措施⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。
二、焊缝余高不合格1、现象管道焊口和板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。
2、原因分析焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3、防治措施⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；⑵增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢；⑶焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀；⑷注意保持正确的焊条（枪）角度。
4、治理措施⑴加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平；⑵对焊缝进行必要的打磨和补焊；⑶加强焊后检查，发现问题及时处理；⑷技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。
三、焊缝宽窄差不合格1、现象焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3㎜。
2、原因分析焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小；焊条（枪）角度不合适；焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。
3、防治措施⑴加强焊工焊接责任心，提高焊接时的注意力；⑵采取正确的焊条（枪）角度；⑶熟悉现场焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。
4、治理措施⑴加强练习，提高焊工的操作技术水平，提高克服困难位置焊接的能力；⑵提高焊工质量意识，重视焊缝外观质量；⑶焊缝盖面完毕，及时进行检查，对不合格的焊缝进行修磨，必要时进行补焊。
四、咬边1、现象焊缝与木材熔合不好，出现沟槽，深度大于0.5㎜，总长度大于焊缝长度的10％或大于验收标准要求的长度。
2、原因分析焊接线能量大，电弧过长，焊条（枪）角度不当，焊条（丝）送进速度不合适等都是造成咬边的原因。
3、治理措施⑴根据焊接项目、位置，焊接规范的要求，选择合适的电流参数；⑵控制电弧长度，尽量使用短弧焊接；⑶掌握必要的运条（枪）方法和技巧；⑷焊条（丝）送进速度与所选焊接电流参数协调；⑸注意焊缝边缘与母材熔化结合时的焊条（枪）角度。
4、治理措施⑴对检查中发现的焊缝咬边，进行打磨清理、补焊，使之符合验收标准要求；⑵加强质量标准的学习，提高焊工质量意识；⑶加强练习，提高防止咬边缺陷的操作技能。
五、错口1、现象表现为焊缝两侧外壁母材不在同一平面上，错口量大于10％母材厚度或超过4㎜。
2、原因分析焊件对口不符合要求，焊工在对口不合适的情况下点固和焊接。
3、防治措施⑴加强安装工的培训和责任心；⑵对口过程中使用必要的测量工器具；⑶对于对口不符合要求的焊件，焊工不得点固和焊接。
⑴加强标准和安装技能学习，提高安装工技术水平；⑵对于产生错口，不符合验收标准的焊接接头，采取割除、重新对口和焊接。
六、弯折1、现象由于焊缝的横向收缩或安装对口偏差而造成的垂直于焊缝的两侧母材不在同一平面上，形成一定的夹角。
2、原因分析⑴安装对口不合适，本身形成一定夹角；⑵焊缝熔敷金属在凝固过程中本身横向收缩；⑶焊接过程不对称施焊。
3、防治措施⑴保证安装对口质量；⑵对于大件不对称焊缝，预留反变形余量；⑶对称点固、对称施焊；⑷采取合理的焊接顺序。
4、治理措施⑴对于可以使用火焰校正的焊件，采取火焰校正措施；⑵对于不对称焊缝，合理计算并采取预留反变形余量等措施；⑶采取合理焊接顺序，尽量减少焊缝横向收缩，采取对称施焊措施；⑷对于弯折超标的焊接接头，无法采取补救措施，进行割除，重新对口焊接。
七、弧坑1、现象焊接收弧过程中形成表面凹陷，并常伴随着缩孔、裂纹等缺陷。
2、原因分析焊接收弧中熔池不饱满就进行收弧，停止焊接，焊工对收弧情况估计不足，停弧时间掌握不准。
⑴延长收弧时间；⑵采取正确的收弧方法。
4、治理措施⑴加强焊工操作技能练习，掌握各种收弧、停弧和接头的焊接操作方法；⑵加强焊工责任心；⑶对已经形成对弧坑进行打磨清理并补焊。
八、表面气孔1、现象焊接过程中，熔池中的气体未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已经凝固，在焊缝表面形成孔洞。
2、原因分析⑴焊接过程中由于防风措施不严格，熔池混入气体；⑵焊接材料没有经过烘培或烘培不符合要求，焊丝清理不干净，在焊接过程中自身产生气体进入熔池；⑶熔池温度低，凝固时间短；⑷焊件清理不干净，杂质在焊接高温时产生气体进入熔池；⑸电弧过长，氩弧焊时保护气体流量过大或过小，保护效果不好等。
3、防治措施⑴母材、焊丝按照要求清理干净。
⑵焊条按照要求烘培。
⑶防风措施严格，无穿堂风等。
⑷选用合适的焊接线能量参数，焊接速度不能过快，电弧不能过长，正确掌握起弧、运条、息弧等操作要领。
⑸氩弧焊时保护气流流量合适，氩气纯度符合要求。
4、治理措施⑴焊接材料、母材打磨清理等严格按照规定执行；⑵加强焊工练习，提高操作水平和操作经验；⑶对有表面气孔的焊缝，机械打磨清除缺陷，必要时进行补焊。
九、表面夹渣1、现象在焊接过程中，主要是在层与层间出现外部看到的药皮夹渣。
2、原因分析⑴多层多道焊接时，层间药皮清理不干净；⑵焊接线能量小，焊接速度快；⑶焊接操作手法不当；⑷前一层焊缝表面不平或焊件表面不符合要求。
3、防治措施⑴加强焊件表面打磨，多层多道焊时层间药皮必须清理干净方可进行次层焊接；⑵选择合理的焊接电流和焊接速度；⑶加强焊工练习，提高焊接操作水平。
4、治理措施⑴严格按照规程和作业指导书的要求施焊；⑵对出现表面夹渣的焊缝，进行打磨清除，必要时进行补焊。
十、表面裂纹1、现象在焊接接头的焊缝、熔合线、热影响区出现的表面开裂缺陷。
2、原因分析产生表面裂纹的原因因为不同的钢种、焊接方法、焊接环境、预热要求、焊接接头中杂质的含量、装配及焊接应力的大小等不同，但产生表面裂纹的根本原因是产生裂纹的内部诱因和必须的应力有两点。
3、防治措施⑴严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件；⑵提高焊接操作技能，熟练掌握使用的焊接方法；⑶采取合理的焊接顺序等措施，减少焊接应力等。
4、治理措施⑴针对每种产生裂纹的具体原因采取相应的对策；⑵对已经产生裂纹的焊接接头，采取挖补措施处理。
十一、焊缝表面不清理或清理不干净，电弧擦伤焊件1、现象焊缝焊接完毕，焊接接头表面药皮、飞溅物不清理或清理不干净，留有药皮或飞溅物；焊接施工过程中不注意，电弧擦伤管壁等焊件造成弧疤。
2、原因分析⑴焊工责任心不强，质量意识差；⑵焊接工器具准备不全或有缺陷。
3、防治措施⑴焊接前检查工器具，准备齐全并且正常；⑵加强技术交底，增强焊工责任心，提高质量意识。
4、治理措施⑴制定防范措施并严格执行；⑵加大现场监督检查力度，严格验收制度，发现问题及时处理。
十二、支吊架等T型焊接接头焊缝不包角1、现象T型焊接接头不包角焊接。
2、原因分析⑴技术人员交底不清楚或未交底；⑵施焊焊工经验不足或质量意识差，对其危害认识不够。
3、防治措施⑴焊接施工前进行技术交底，明确焊接质量；⑵焊工严格按照质量标准施焊。
⑴加强技术交底，提高焊工的质量意识并认识其中的危害性；⑵加强过程监督和焊接验收，发现问题及时处理。
十三、焊接变形1、现象焊接变形因焊件的不同而表现为翘起、角变形、弯曲变形、波浪变形等多种型式。
2、原因分析造成焊接变形的原因有：装配顺序不合理、强力对口、焊接组有收缩自由度小、焊接顺序不合理等。
3、防治措施⑴施焊前制定严格的焊接工艺措施，确定好装配顺序、焊接顺序、焊接方向、焊接方法、焊接规范、焊接线能量等；⑵焊前进行技术交底，焊工严格按照措施施工；⑶适当利用反变形法。
4、治理措施⑴严格按照措施施工；⑵焊接技术人员在现场指导焊接；⑶发现问题及时采取必要措施。
B、焊接内部缺陷一、气孔1、现象在焊缝中出现的单个、条状或群体气孔，是焊缝内部最常见的缺陷。
2、原因分析根本原因是焊接过程中，焊接本身产生的气体或外部气体进入熔池，在熔池凝固前没有来得及溢出熔池而残留在焊缝中。
预防措施主要从减少焊缝中气体的数量和加强气体从熔池中的溢出两方面考虑，主要有以下几点：⑴焊条要求进行烘培，装在保温筒内，随用随取；⑵焊丝清理干净，无油污等杂质；⑶焊件周围10～15㎜范围内清理干净，直至发出金属光泽；⑷注意周围焊接施工环境，搭设防风设施，管子焊接无穿堂风；⑸氩弧焊时，氩气纯度不低于99.95%，氩气流量合适；⑹尽量采用短弧焊接，减少气体进入熔池的机会；⑺焊工操作手法合理，焊条、焊枪角度合适；⑻焊接线能量合适，焊接速度不能过快；⑼按照工艺要求进行焊件预热。
4、治理措施⑴严格按照预防措施执行；⑵加强焊工练习，提高操作水平和责任心；⑶对在探伤过程中发现的超标气孔，采取挖补措施。
二、夹渣1、现象焊接过程中药皮等杂质夹杂在熔池中，熔池凝固后形成的焊缝中的夹杂物。
2、原因分析⑴焊件清理不干净、多层多道焊层间药皮清理不干净、焊接过程中药皮脱落在熔池中等；⑵电弧过长、焊接角度部队、焊层过厚、焊接线能量小、焊速快等，导致熔池中熔化的杂质未浮出而熔池凝固。
3、防治措施⑴焊件焊缝破口周围10～15㎜表面范围内打磨清理干净，直至发出金属光泽；⑵多层多道焊时，层间药皮清理干净；⑶焊条按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊条；⑷尽量使用短弧焊接，选择合适的电流参数；⑸焊接速度合适，不能过快。
4、治理措施⑴焊前彻底清理干净焊件表面；⑵加强练习，焊接操作技能娴熟，责任心强；⑶对探伤过程中发现的夹渣超标缺陷，采取挖补等措施处理。
三、未熔合1、现象未熔合主要时根部未熔合、层间未熔合两种。
根部未熔合主要是打底过程中焊缝金属与母材金属以及焊接接头未熔合；层间未熔合主要是多层多道焊接过程中层与层间的焊缝金属未熔合。
2、原因分析造成未熔合的主要原因是焊接线能量小，焊接速度快或操作手法不恰当。
3、防治措施⑴适当加大焊接电流，提高焊接线能量；⑵焊接速度适当，不能过快；⑶熟练操作技能，焊条（枪）角度正确。
4、治理措施⑴加强练习，提高操作技术，焊工责任心强；⑵针对不同的母材、焊材，制定处理不同位置未熔合缺陷相应的措施并执行。
