品质不良原因分析及其改善方法PPT课件( 18页)

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[课件]不合格项原因分析和纠正措施PPT

反应釜号项目合格釜数不合格釜数不合格率 95 5 95% 80 20 80% 95 5 95% A B C
五.不合格项改进的原因分析和措施制定
8.5.2 纠正措施组织应采取措施，以消除不合格的原因，防止不合格的再发生，纠正措施应与所遇到不合格的影响程度相适应。应编制形成文件的程序，以规定以下方面的要求： A、评审不合格（包括顾客抱怨）； B、确定不合格的原因； C、评价确保不合格不再发生的措施的需求； D、确定和实施所需的措施； E、记录所采取措施的结果； F、评审所采取的纠正措施的有效性。
五.不合格项改进的原因分析和措施制定
原因分析常用的方法： • 数据分析：把隐没在一大批看来杂乱无章的数据中的信息集中、萃取和提炼出来，以找出所研究对象的内在规律。 • PDCA循环（戴明环） P(plan):策划，分析原因，制定方法； D(do):实施，任务展开，组织实施； C(check):检查，对实施的结果进行检查； A(action): 处置，对检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并推广、标准化，失败的教训加以总结，未解决的问题放到下一个PDCA循环。
• 纠正为消除已发现的不合格所采取的措施。 • 纠正、纠正措施用于已发生的不合格；注1：纠正可连同纠正措施一起实施。 • 预防措施用于未发生注2：返工或降级可作为纠正的示例。的潜在不合格。 • 纠正措施为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施注1：一个不合格可以有若干原因注2 ：采取纠正措施是为了防止再发生，而采取预防措施是为了防止发生注3：纠正和纠正措施是有区别的 • 预防措施为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施注1：一个潜在不合格可以有若干个原因注 2 ：采取预防措施是为了防止发生，而采取纠正措施是为了防止再发生。

品质不良原因分析教材课件

三.原因的分类
何谓真因: 即真正造成不良发生的点. • 表征真因:
产生不良现象所造成的原因要从人/机/料/环/法/测量(5M1E) 中发现问题 2. 系统真因: 是否在系统面存在缺陷造成不良的发生, 在程序/流程/规范/规格/图面/SOP/SIP/BOM/设计准则等等中未定义
品质不良原因分析教材
品质不良原因分析与改善方法培训教材
2010/11/02
品质不良原因分析教材
品质不良产生成本放大效应
品质不良原因分析教材
品质损失的五个层面
第一层次：终端客户发现不良，整机退货，客户维修==》死路一条
每二层次：加工客户发现不良，重工/维修与停线==》损失惨重
第三层次：产出后才发现不良，重工与报废==》痛心与无奈
品质不良原因分析教材
内部失败成本
1.制程不良报废 2.制程不良重工工时(要定义多少钱/小时)
品质不良原因分析教材
外部失败成本
1. 外部报废成本 2. 客户转稼成本 3. 外出重工成本(重工工时/车费/住宿/辅材等) 4. 因客诉造成的其它费用 5. 客诉造成的厂内报费成本
品质不良原因分析教材
关于客退品责任单位规定
------ 不良现象一直存在, 且不良率相近
品质不良原因分析教材
二.问题的分类
1. 执行面的问题: 系统面已经有定义但是人员在执行过程中未依照流程/规范/SOP
等进行执行而造成问题的产生与未能将问题发现 2. 系统面问题:
文件未定义明确或未定义,让作业者不能有效的理解和控制而造成问题的发生
品质不良原因分析教材
1.不可重工品归属为造成品质不良的权责单位 2.可重工但未提供重工流程者归属品保单位 3.可重工且有重工流程,但未安排重工归属生管 4.可重工且有流程但无订单者归属业务单位

产品质量问题分析与改进PPT

特点：直观、简单、易于理解
步骤：确定问题、收集数据、绘制鱼骨图、分析原因、制定解决方案
应用：在质量管理和问题解决中广泛应用
5W分析法
What：确定质量问题及其影响
Who：确定责任人和改进团队
When：确定问题发生的时间和频率
Why：分析问题产生的原因
Where：确定问题发生的地点和环境
PDCA循环法
检查表：用于记录和统计质量问题，便于分析和改进。
直方图：用于展示质量问题分布情况，帮助了解产品质量的稳定性和波动情况。
质量问题改进措施
04
制定改进计划
确定改进目标：明确改进的方向和期望达到的效果
分析问题原因：对质量问题进行深入分析，找出根本原因
制定改进措施：根据问题原因，制定针对性的改进方案
实施改进计划：按照改进方案逐步实施，确保改进的有效性
02
产品质量问题的定义与分类
分类：根据问题的性质和影响程度，产品质量问题可以分为轻微问题、一般问题和严重问题三类。轻微问题一般不会对产品性能和安全性产生影响，但可能会影响产品的外观和使用寿命；一般问题可能会影响产品的性能和安全性，但不会对人身安全造成威胁；严重问题不仅会影响产品的性能和安全性，还可能对人身安全造成威胁。
实施改进措施
制定改进方案：根据问题原因，制定针对性的改进措施和实施计划。
确定改进目标：明确改进的方向和重点，确保改进工作的有效性。
分析问题原因：深入调查和分析质量问题产生的原因，为制定改进方案提供依据。
实施改进方案：按照计划逐步推进改进工作，确保改进措施的有效执行。
跟踪改进效果
设定改进目标，明确改进方向
审核与认证的意义：促进组织持续改进质量管理体系，提高产品质量和客户满意度。

品质改善及计划PPT课件

检验数量合格数不良率灯珠偏位 IC偏位 ICL连锡其他
479699 6607 1.377% 0.259% 0.553% 0.322% 0.243%
SMT炉后不良统计
0.243% 0.259%
0.322%
0.553%
灯珠偏位 IC偏位 ICL连锡其他
检验数量
2017年成品不良数据统计（主要不良统计）
经理：1 人
文员/文控 1 人
检验组：组长/副主管 1 人
三楼 QC：6 人
三楼 IPQC： 1人
6 楼 QC： 9人
6楼 FQC：2 人
6楼 IPQC：2 人
SQE 1 人 IQC 组长 1 人 IQC：2 人
QE 2 人
6楼 QA：3 人
实验室技术员 1人
品质工作计划
序任务名称号
1
品质流程改善
不合格数不良率灯不亮
不良分类
丝印不良脏污
焊盘偏位其他
479699
8946 1.87% 0.768% 0.378% 0.250%
成品检验不良分类
0.019% 0.45%
0.45% 0.019%
0.250%
0.768%
0.378%
灯不亮丝印不良脏污焊盘偏位其他
SMT不良改善——灯珠不亮
二、改善对策 1.来料过程： ①由SQE重新制定检验标准“针对性VIP客户专项检验标准，检验报表修改”，避免作业人员操作时按照其内容执行无遗漏操作或检验不彻底登现象。——已完成（FPC、标签） ②SQE对与IQC平时作业方式进行监督、稽核确认作业方式是否合理，按照规定执行，品质经理每天不定时进行现场稽核 ③对于来料检验样品进行整理，归类，建立电子档案，便于查找 ④供应商对此异常进行流程改善——

现场不良产生原因及改善方法ppt课件

五、无黑粒 1、造成原因： • 油压员工人为造成，没有看清楚黑粒是否下在黑粒洞里就操作下一道工序。 2、解决方法：
a：将模具清洗干净，以能看清黑粒是否全部下在黑粒洞里。 b：黑粒置具上必须全部要吸有黑粒，如有个别堵塞，应上报领班联络维修。六、补黑粒 1、造成原因： a：黑粒洞因生产时间太长造成黑粒洞肮脏，使黑粒表面上有一层薄膜状的原料附在
八、产品的麻木 • 产品的麻木问题是油压中最危险的不良，若麻木而未发觉出货后，客户将100%退货，故要
求油压工须特别注意，杜绝麻木现象。 1、造成原因：
a：温度太高，在下班或休息时无将机台压力退下，造成模具升温加热，再生产时没有将模温吹低而直接生产造成麻木；
b：排气行程次数太多或太长造成麻木，或者是排气动作太慢； c：在操作中，放料速度太慢，造成原料在半熟状态下加硫成型而造成； d：排料方法不正确，造成弹性高低不一，弹性高而造成感觉不好而产生麻木的感觉； e：原料问题（促进剂用量不当）或原料放置太久造成原料的流动性差； f：模具设计不当，造成产品感觉很差而有麻木的感觉； g：变通机台问题，进出模或排气动作迟缓； h：真空机台抽气时间太久而造成产品麻木。 2、解决方法： a：不允许私自调整加硫温度，在下班或休息时应将机台压力退下，生产第一模应将模具吹到
4
油压现场不良产生原因及改善方法：考评项目赋标准分，对照考评内容和考评办法对考评项目进行考评，评出各考评项目的考评实际得分，考评类目下各考评项目考评实际得分之和为该考评类目的考评实际得分
一、黑粒倾斜、跑黑粒 1、造成原因： a：操作不当造成，在操作中黑粒没有完全地压入黑粒洞里，造成黑粒倾斜； b：机台排气行程太长，造成模具张开，黑粒易斜； c：黑粒厚薄相差太大（例0.7mm的黑粒有达0.9mm以上的）或黑粒不规则造成； d：模具本身设计和操作等原因——合页变形，黑粒洞太浅、太深或太大； e：生产中原料上有喷离型剂造成； f：原料生产条件不合理，没有将下在黑粒洞中的黑粒全部盖住； g：模垫使用时间久，退座进有粘上加热板造成。 2．解决方法 a：置具下完黑粒后，用辅助用具——压板，将黑粒全部压入黑粒洞内； b：调小排气行程，避免模具张开，在真空机台也可采用缩短抽气时间，或不排气生产； c：如发现黑粒本身不规则造成，可上报领班对黑粒进行更换； d：模具本身合页变形，或螺丝松动，可通知模管技术人员，对模具进行维修，更换合页； e：在原料上喷离型剂，如造成黑粒斜，应停止在原料上喷离型剂，上报组长解决； f：原料生产条件不合理造成，应上报组长或技术员解决。将原料过片过薄，能将黑粒洞中的黑粒全部盖住； g：如发现模垫粘机台加热板现象，应上报组长对模垫重新制作。

产品常见质量问题点及解决方案PPT文档18页

产品常见质量问题点及解方案
11、获得的成功越大，就越令人高兴。野心是使人勤奋的原因，节制使人枯萎。 12、不问收获，只问耕耘。如同种树，先有根茎，再有枝叶，尔后花实，好好劳动，不要想太多，那样只会使人胆孝懒惰，因为不实践，甚至不接触社会，难道你是野人。(名言网) 13、不怕，不悔(虽然只有四个字，但常看常新。 14、我在心里默默地为每一个人祝福。我爱自己，我用清洁与节制来珍惜我的身体，我用智慧和知识充实我的头脑。 15、这世上的一切都借希望而完成。农夫不会播下一粒玉米，如果他不曾希望它长成种籽；单身汉不会娶妻，如果他不曾希望有小孩；商人或手艺人不会工作，如果他不曾希望因此而有收益。-- 马钉路德。
1、最灵繁的人也看不见自己的背脊。——非洲 2、最困难的事情就是认识自己。——希腊 3、有勇气承担命运这才是英雄好汉。——黑塞 4、与肝胆人共事，无字句处读书。——周恩来 5、阅读使人充实，会谈使人敏捷，写作使人精确。——培根

《品质异常改善方案》课件

环境因素
总结词
温度、湿度、清洁度等不符合要求
详细描述
生产现场的温度、湿度、清洁度等环境因素超出允许范围，影响产品质量和设备正常运行。
总结词
环境安全保护措施不到位
详细描述
缺乏有效的环境安全保护措施，导致生产过程中出现环境污
染和职业健康问题。
03
品质异常改善方案
优化原材料管理
总结词
确保原材料质量稳定
设备故障
总结词
设备老化、维护不当、操作失误
01
总结词
设备配置不合理
03
总结词
缺乏对设备的预防性维护
05
02
详细描述
设备长期使用导致性能下降，未及时进行保养和维护，操作人员对设备操作不熟悉或误操作等。
04
详细描述
设备配置不足或过于复杂，无法满足生产需求或影响生产效率。
06
详细描述
未制定有效的设备维护计划，对设备的检查和保养不及时。
案例三：某产品性能不稳定问题
总结词
材料与工艺匹配问题
详细描述
产品在生产过程中，由于选用的材料与生产工艺不匹配，导致产品性能不稳定。性能不稳定可能引发安全事故或产品质量纠纷。
解决方案
加强材料入库检验，确保材料质量；加强工艺试验和研究，优化工艺参数；建立材料与工艺匹配的数据库，为生产提供科学依据。
员工操作失误
总结词
员工培训不足、操作不熟练、工作态度不认真
详细描述
新员工未经过充分培训，对操作规程不熟悉，老员工过于自信或疏忽大意，导致操作失误。
总结词
缺乏有效的激励机制和考核制度
详细描述
员工工作积极性不高，对于产品质量和生产效率缺乏足够的重视。

不良报告原因分析以及改善范本ppt课件

二、不良原因解析：
NO.
不良项目
不良所占数量比例
不良图片
原因分析
改善对策
备注
1. 保护膜原材料本身存在
的“鱼眼”胶粒，对结 1.保护膜厂商对保护膜“鱼
1
构表面波峰形成压伤性眼”胶粒品质进行改善；
损伤;
2.裁切后产品四周异物的
4
80% X20 结构波峰有损伤不良
2.切碎屑、履带表面异物、作业方式改善------增加
的材料方可投入生产作业
LGD的产品。
X50 结构波峰----擦试后OK
7
三、改善对策（一）：产品側邊、四周異物管控
現況清潔措施說明：
品檢
洗料
包裝
品檢站與洗料站先以黏塵紙清潔膜片四周！
包裝前再以黏塵滾輪清潔膜片四周一次！
增加清潔措施說明：
1.在包裝前以LED燈源再檢驗一次，若發現側邊異物退回品檢重新清潔。
2.保护膜制程说明：
3.保护膜改善批日程计划：
2/14
2/22
2/25
3/10
3/12
改善要求知会保护膜厂商
验证品入料台湾EFUN 准备贴膜
台湾EFUN 验证品小量 X支出货至大陆DFO
验证品X支检验入库存
验证品X支裁切后出货LGD效果验证
Days
注： “X” 表示的实际数量依供应商提供之数量另行通知！
产品四周可去除类异物等 LED灯源进行异物判定；
对结构表面波峰形成压伤
性损伤;
线状刮伤不良
X50 结构波峰有损伤
1.裁切片材作业前增加对每
2
1
20%
X50 结构波峰有类似残胶

品质不良原因分析及其改善方法PPT课件(18张)

2. 系统真因:
是否在系统面存在缺陷造成不良的发生, 在程序 /流程/规范/规格/图面/SOP/SIP/BOM/设计准则等等中未定义
四.不良分析方法
1.问题描述的要求:
1.1 不良现象的说明要明确,是什么不良(WHAT) 1.2 不良发生的地点要清楚(WHERE) 1.3 不良的生产日期或D/C要明确 (WHICH) 1.4 不良是谁通知的(WHO) 1.5 不良的比例是多少与出货的数量(HOW MANY) 1.6 不良品与良品对比图=DATA要明确
谢谢观看
3. 鉴定成本：评定产品是否满足规定的质量要求所需的费用。
4. 内部损失成本：产品交货前因不满足规定的质量要求而支付的有关费用。
5. 外部损失成本：产品交货后因不满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换或信誉损失等而支付的费用。
6. 外部质量保证成本：为提供用户要求的客观证据所支付的费用。它包括特殊的和附加的质量保证措施、程序、数据、证实试验和评定的费用。
1.原因与对策的一致性原则
2.明确由谁何时做什么原则(WHO TO DO WHAT BY WHEN)
3.系统水平展开原则(WHO TO DO WHAT BY WHEN)
六. 问题的持续监控
1. 系统的规范定义及控制方法的执行(打三盲) 2. CLCA的结案执行原则系统的改善与持
续执行
七.不良分析执行的定义
品质不良原因分析与改善方法培训教材
2010/11/02
品质不良产生成本放大效应
品质损失的五个层面
第一层次：终端客户发现不良，整机退货，客户维修==》死路一条
每二层次：加工客户发现不良，重工/维修与停线==》损失惨重
第三层次：产出后才发现不良，重工与报废==》痛心与无奈

品质不良原因分析及其改善方法PPT(18张)

•
19、大家常说一句话，认真你就输了，可是不认真的话，这辈子你就废了，自己的人生都不认真面对的话，那谁要认真对待你。
•
20、没有收拾残局的能力，就别放纵善变的情绪。
四.不良分析方法
2. 问题的分析:
2.1 表征原因的分析: A.为什么会产生不良(3Why)5M1E法测 B.不良的模拟验证确定表征真因(Define Why) B.为何不能发现而流出不良(Why)
2.2 系统真因的分析: A.为何系统未定义(Why) B.为何未发现系统有漏失(Why)
五.问题的改善
问题类别表征真因系统真因
偶发性不良
V
X
突发性不良
V
V
连续性不良
V
V
注: “V” 需进行执行;”X”暂不执行
CLCA X V V
THE END!
品质成本
品质成本
定义:
1. 品质成本: 将产品质量保持在规定的质量水平上所需的费用,它是企业生产总成本的一个组成部分。
2. 预防成本：用于预防产生不合格品或发生故障所需的各项费用。
5、世上最美好的事是：我已经长大，父母还未老;我有能力报答，父母仍然健康。
•
6、没什么可怕的，大家都一样，在试探中不断前行。
•
7、时间就像一张网，你撒在哪里，你的收获就在哪里。纽扣第一颗就扣错了，可你扣到最后一颗才发现。有些事一开始就是错的，可只有到最后才不得不承认。
•
8、世上的事，只要肯用心去学，没有一件是太晚的。要始终保持敬畏之心，对阳光，对美，对痛楚。
•
2、身材不好就去锻炼，没钱就努力去赚。别把窘境迁怒于别人，唯一可以抱怨的，只是不够努力的自己。
•
3、大概是没有了当初那种毫无顾虑的勇气，才变成现在所谓成熟稳重的样子。

不良原因分析对策ppt课件

A.部品超过规定数量及摆放不当 B.部品堆放
C.叠箱过高
A.脱脂作业造成
6.脱脂过程
7.包装
A.擦油洗油过程叠置错位
B.等判定品堆放
对策
1.依不同机重规定装箱数量
备注
2.规定摆放数量，层数，方向，方式
3.叠箱高度不超过1.5M，单箱重量小于25KG。 1.轻拿轻放，清洗数量不超过作业指导书规定数量。
3.二次加（脱脂，加工，除毛，热处理）
未做到轻拿轻放
C.周转箱放置部品数量未标示
D.攻牙治具不光滑，周
转速度过快
3.规范周转箱放置的部品数量
4.按作业指导书的要求开攻牙机，研磨不光滑之治具
E.加工过程，挫刀或风 5.对调试品分开放置且标示磨机不小心及外观面
F.电镀时部品相互磨擦 6.规范电镀方法，方式（供应商）
不良原因分析对策
1
不良原因分析对策（外观类）
2
一、刮伤（划伤）
发生原因
原因分析
对策
备注
A.母材本身存在
（A F）：
1.送料刮伤
B.母材载剪过种造成（成品材） C.成品材包装过种造成
D.运输过程造成
1.材料内，外径大小规定
2.上料方式：先清理料架，再上料，材料包装需上料后拆除 3.料架调整途中不大于材料内径，不能松为宜
五、缺料
发生原因原因分析
1.模具
A.定位不良 B.没有防呆装置
A.放置不到位 2.作业方法 B.调模品混入
对策
1.依部品规定材料硬度，并列入IQC 检查基准。 2.冲制时依硬度分类
1.规定冲寿命，更新新冲头
1.换冲头，研磨刀

品质问题分析及解决方法ppt课件

;.
33
防呆放错（POKAYOKE）推行方法
六、持续改进
项目
流出源防呆等级
5
4
3
2
5
发
4
生
源
防
3
呆
等
级
2
1
2
2
1
1
1. 防错等级: 3
级以上
⇒ 可接受
1
4. 防错等级: 2
1
检出等级:1或
无检查
⇒ 要改善
2. 防错等级：2以下检出等级：3以上 ⇒ 可接受
A
A
B B
风险：同一工位两把不同扭矩扳手，可能接头连接错误
改善后
A
A
B
优点：不同底座，无法混用
;.
B
23
防呆放错（POKAYOKE）
5.顺序原理：通过运用顺序原理来避免工作顺序或流程前后倒置，减少错误发生。
应用案例1：文件管理
应用案例2：作业顺序
检查表 1、—————— 2、—————— 3、—————— 4、—————— 5、——————
2.发现类问题：提升应有状态的绩效水准。例:改善现场夹具、程序等，可再提高产品良品率。
3.预测类问题：比较未来应有状态与现有状态。例:若产品质量一直保持现状，不久的将来销售额就会下降。
;.
7
现场品质管理
现场管理：以品质,原价,纳期(数量)确保为管理尺寸,管理所需条件 4M,达成制造生产)目的。
努力不使发生过的不良再次发生; －后工程是客户
在工程内将自己后工程的同事当成客户，不将不良状往后移送。
不接受不良，不制造不良，不流出不良
;.
9
现场品质管理

不良原因和对策培训幻灯片

v 塑胶熔体流动的痕迹，以浇口为中心而呈现的条纹波浪模样。
学习改变命运,知识创造未来
不良原因和对策培训幻灯片
原因及对策－流痕
v 1. 流痕是最初流入型腔内的塑胶熔体冷却过快，与其后流入的塑胶熔体间形成界限所致。
学习改变命运,知识创造未来
不良原因和对策培训幻灯片
原因及对策－表面光泽不良
v 1. 模具表面的抛光不良。 v 2. 模温太低。 v 3. 使用过多的脱模剂或油脂性脱模剂亦是表面光泽
不良的原因。 v 4. 材料吸湿或含有挥发物及异质物混入污染亦是造
成表面光泽不良的原因之一。润滑剂过多或挥发物含量多时，塑胶经过浇口后，其压力下降而气化，凝结于膜穴表面，发生乳白色模糊状，润滑剂粒子过大时发生浓白条纹。
学习改变命运,知识创造未来
不良原因和对策培训幻灯片
尺寸偏差－Dimensional Variation
v 塑件尺寸取决于： v 塑料型号，包括添加成份。 v 模具收缩指数。 v 成型条件。
v 由于模具和塑料材料已经确定，所以成型作业员只能通过改变成型条件来调整塑件尺寸。
学习改变命运,知识创造未来
内部应力过大，脱模时造成裂纹。同时，模具配件的变形也增大，更难脱模，肋常破裂。
学习改变命运,知识创造未来
不良原因和对策培训幻灯片
原因及对策－龟裂
v 1. 浇口龟裂。 v 2. Inset－molding中界面龟裂。塑料的膨胀系数为
金属的数倍，成型后收缩产生应力造成该部位之龟裂（crazing），严重者破裂（cracking）。 v 3. 模具表面温度太低时，纤维在拉伸状态下固化，配向引起的应力常造成龟裂。 v 4. 化学物质和紫外线。 v 5. 退火处理。

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悲心，饶益众生为他人。
•
14、梦想总是跑在我的前面。努力追寻它们，为了那一瞬间的同步，这就是动人的生命奇迹。
•
15、懒惰不会让你一下子跌倒，但会在不知不觉中减少你的收获;勤奋也不会让你一夜成功，但会在不知不觉中积累你的成果。人生需要挑战，更需要坚持和勤奋!
内部失败成本
1.制程不良报废 2.制程不良重工工时(要定义多少钱/小时)
外部失败成本
1. 外部报废成本 2. 客户转稼成本 3. 外出重工成本(重工工时/车费/住宿/辅材等) 4. 因客诉造成的其它费用 5. 客诉造成的厂内报费成本
•
1、不是井里没有水，而是你挖的不够深。不是成功来得慢，而是你努力的不够多。
无言。缘来尽量要惜，缘尽就放。人生本来就空，对人家笑笑，对自己笑笑，笑着看天下，看日出日落，花谢花开，岂不自在，哪里来的尘埃!
•
5、心情就像衣服，脏了就拿去洗洗，晒晒，阳光自然就会蔓延开来。阳光那么好，何必自寻烦恼，过好每一个当下，一万个美丽的未来抵不过一个温暖的现在。
•
6、无论你正遭遇着什么，你都要从落魄中站起来重振旗鼓，要继续保持热忱，要继续保持微笑，就像从未受伤过一样。
1.原因与对策的一致性原则
2.明确由谁何时做什么原则(WHO TO DO WHAT BY WHEN)
3.系统水平展开原则(WHO TO DO WHAT BY WHEN)
六. 问题的持续监控
1. 系统的规范定义及控制方法的执行(打三盲) 2. CLCA的结案执行原则系统的改善与持
续执行
七.不良分析执行的定义
2. 系统真因:
是否在系统面存在缺陷造成不良的发生, 在程序 /流程/规范/规格/图面/SOP/SIP/BOM方法
1.问题描述的要求:
1.1 不良现象的说明要明确,是什么不良(WHAT) 1.2 不良发生的地点要清楚(WHERE) 1.3 不良的生产日期或D/C要明确 (WHICH) 1.4 不良是谁通知的(WHO) 1.5 不良的比例是多少与出货的数量(HOW MANY) 1.6 不良品与良品对比图=DATA要明确
品质不良原因分析与改善方法培训教材
2010/11/02
品质不良产生成本放大效应
品质损失的五个层面
第一层次：终端客户发现不良，整机退货，客户维修==》死路一条
每二层次：加工客户发现不良，重工/维修与停线==》损失惨重
第三层次：产出后才发现不良，重工与报废==》痛心与无奈
第四层次：生产过程发现不良，重工与报废==》尚可接受
未依照流程/规范/SOP等进行执行而造成问题的产生与未能将问题发现 2. 系统面问题:
文件未定义明确或未定义,让作业者不能有效的理解和控制而造成问题的发生
三.原因的分类
何谓真因: 即真正造成不良发生的点. • 表征真因:
产生不良现象所造成的原因要从人/机/料/环/ 法/测量(5M1E)中发现问题
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7、生命的美丽，永远展现在她的进取之中;就像大树的美丽，是展现在它负势向上高耸入云的蓬勃生机中;像雄鹰的美丽，是展现在它搏风击雨如苍天之魂的翱翔中;像江
河的美丽，是展现在它波涛汹涌一泻千里的奔流中。
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8、有些事，不可避免地发生，阴晴圆缺皆有规律，我们只能坦然地接受;有些事，只要你愿意努力，矢志不渝地付出，就能慢慢改变它的轨迹。
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9、与其埋怨世界，不如改变自己。管好自己的心，做好自己的事，比什么都强。人生无完美，曲折亦风景。别把失去看得过重，放弃是另一种拥有;不要经常艳羡他人，
人做到了，心悟到了，相信属于你的风景就在下一个拐弯处。
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10、有些事想开了，你就会明白，在世上，你就是你，你痛痛你自己，你累累你自己，就算有人同情你，那又怎样，最后收拾残局的还是要靠你自己。
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2、孤单一人的时间使自己变得优秀，给来的人一个惊喜，也给自己一个好的交代。
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3、命运给你一个比别人低的起点是想告诉你，让你用你的一生去奋斗出一个绝地反击的故事，所以有什么理由不努力!
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4、心中没有过分的贪求，自然苦就少。口里不说多余的话，自然祸就少。腹内的食物能减少，自然病就少。思绪中没有过分欲，自然忧就少。大悲是无泪的，同样大悟
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11、人生的某些障碍，你是逃不掉的。与其费尽周折绕过去，不如勇敢地攀登，或许这会铸就你人生的高点。
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12、有些压力总是得自己扛过去，说出来就成了充满负能量的抱怨。寻求安慰也无济于事，还徒增了别人的烦恼。
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13、认识到我们的所见所闻都是假象，认识到此生都是虚幻，我们才能真正认识到佛法的真相。钱多了会压死你，你承受得了吗?带，带不走，放，放不下。时时刻刻发
问题类别表征真因系统真因
偶发性不良
V
X
突发性不良
V
V
连续性不良
V
V
注: “V” 需进行执行;”X”暂不执行
CLCA X V V
THE END!
品质成本
品质成本
定义:
1. 品质成本: 将产品质量保持在规定的质量水平上所需的费用,它是企业生产总成本的一个组成部分。
2. 预防成本：用于预防产生不合格品或发生故障所需的各项费用。
第五层次：生产前即发现不良，重新评估与设计==》欣慰
一.不良的分类
1.偶发性不良 ------不良品只有1PC或2PC,且不良现象只出
现一次或两次 2.突发性不良
-------不良现象在某个产品上突然且大量发生 3.连续性不良
------ 不良现象一直存在, 且不良率相近
二.问题的分类
1. 执行面的问题: 系统面已经有定义但是人员在执行过程中
四.不良分析方法
2. 问题的分析:
2.1 表征原因的分析: A.为什么会产生不良(3Why)5M1E法测 B.不良的模拟验证确定表征真因(Define Why) B.为何不能发现而流出不良(Why)
2.2 系统真因的分析: A.为何系统未定义(Why) B.为何未发现系统有漏失(Why)
五.问题的改善
3. 鉴定成本：评定产品是否满足规定的质量要求所需的费用。
4. 内部损失成本：产品交货前因不满足规定的质量要求而支付的有关费用。
5. 外部损失成本：产品交货后因不满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换或信誉损失等而支付的费用。
6. 外部质量保证成本：为提供用户要求的客观证据所支付的费用。它包括特殊的和附加的质量保证措施、程序、数据、证实试验和评定的费用。