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压片机的分类1 压片机的概述压片机是一种常见的机械设备，广泛应用于制药、化工、食品等各个行业。
其作用是将粉状或颗粒状的原料通过压缩成型，制成各种片剂或块状物。
2 压片机的原理压片机的工作原理是通过一定的压力使原料在模具中紧密排列，达到一定的密度后，形成各种片剂或块状物。
同时，在制造过程中，还可以添加一些辅助剂，以达到不同的要求。
3 压片机的分类1. 单冲型压片机单冲型压片机每次只能压制一个片剂，生产效率低，但操作简单，维护方便。
2. 连续型压片机连续型压片机可以连续压制片剂，生产效率高，但技术难度大，需要高超的技术水平和维护经验。
3. 凸轮式压片机凸轮式压片机是一种常见的压片机，它具有压力大、压制均匀、成型速度快等优点，适用于各类制药和化学工业。
4. 液压式压片机液压式压片机使用液压系统作为压制等原力源，需要专业技术人员可以调节压力等参数，适用于高强度材料的压制。
4 压片机的应用领域压片机广泛应用于制药、化工、食品等行业，可以生产各种片剂或块状物。
例如：- 制药行业用于压制各种药片和片剂；- 化工行业用于压制各种颗粒状物质、化肥、合成树脂等；- 食品行业用于制作并压制各种食品，如巧克力、糖果、糕点等。
5 压片机的维护及保养为了确保压片机长期有效地运转，需要做好日常的维护和保养。
包括：- 定期清洁和润滑机器；- 确保电器部分的电气主机良好；- 定期更换磨损严重的模具；- 定期进行机器的调试等。
6 结束语压片机是一种非常实用的机械设备，其工作原理和分类可以根据不同的需求进行选择。
在使用的过程中，我们需要注意机器的维护和保养，以确保机器的长期有效运转，提高生产效率和产品质量。
实验室压片机设备工艺原理引言实验室压片机是一种重要的物质成型设备，广泛应用于制药、化工、冶金等领域。
压片机的原理是通过制造压力，使物料在模具内形成均匀的形状和密度。
本文将对实验室压片机设备和工艺的原理进行介绍。
实验室压片机设备基本结构实验室压片机设备包括主机、控制系统和压力系统三部分。
主机是整个设备的基础部分，包括压力机架、压力机床、弯曲杆、传动装置和凸轮。
控制系统包括操作按钮、电器部件、指示灯等。
压力系统包括液压系统和空气压缩机系统。
工作过程实验室压片机设备工作的基本过程如下：1.打开控制系统开关，主机处于待机状态。
2.放置预定量的物料在模具内，并关好模具，打开空压开关，调整模具。
3.打开液压开关，启动切断板，进入压力状态。
4.物料被均匀地压缩在模具内，并通过模具的隆起部分形成产品。
5.关闭液压开关，停止切板。
特点和分类实验室压片机设备与其它压力制造设备相比，具有以下特点：•压力和温度可控。
•压力均匀，密度高，产品质量稳定。
•操作简单，易于掌握。
根据不同的应用领域和产品类型，实验室压片机设备可以分为单一头压片机，双头压片机和多工位压片机。
单一头压片机适用于产品类型单一，生产率不高的实验室环境。
双头压片机适用于大批量、高效率生产的厂商。
多工位压片机适用于高产量以及需要多种产品的工厂。
实验室压片机工艺原理实验室压片机通过具有定量的压力和温度，将原材料中的粉末状或颗粒状物料压缩、固化，形成各种不同类型的制品。
其中，压力是最关键的驱动力，它控制制品的密度、硬度和强度。
压力的作用实验室压片机通过调整压力，使粉末或颗粒的材料在模具中均匀压缩，最终形成坚硬的产品。
压力的大小会主要影响到制品的密度和外观。
当压力增加时，制品的密度也会随之上升，但同时也会使外观变得不均匀，因为材料会化为更细的粉末。
温度的作用实验室压片机需通过控制温度使材料变得柔韧有弹性以便于制品成型。
具有弹性的材料最终会归于均匀的压缩，并且有助于减少制品的破裂特性。
压片机的原理
压片机是一种常见的制药设备，用于将粉末状或颗粒状的药物制成片剂。
其原理主要涉及到以下几个方面：
1. 压片机的结构
压片机主要由进料系统、压制系统、出料系统和控制系统四部分组成。
其中进料系统用于将药粉或颗粒送入压制系统，压制系统则是将药物
进行压缩和成型，出料系统则是将成形好的片剂排出，控制系统则是
对整个过程进行监控和调节。
2. 压片机的工作原理
首先，在进料系统中，药物经过筛网筛选后被送入压制系统。
在压制
系统中，一对上下两个模具夹持着药物进行挤压，并逐渐增加压力。
当达到一定的压力时，药物就会被紧密地挤在一起，并形成一个整体。
接着，在出料系统中，完成了成型的片剂被排出。
3. 压片机的参数
为了保证最终产品的质量和稳定性，需要对压片机进行参数设置和调
节。
其中最重要的参数包括：
① 压力：指施加在模具上的力量大小。
② 速度：指模具运动的速度。
③ 压辊直径：指压辊的直径大小。
④ 压辊转速：指压辊转动的速度。
⑤ 压片机温度：指压制过程中药物所处的温度。
以上参数都需要根据具体情况进行设置和调节，以保证最终产品的质
量和稳定性。
总之，压片机是一种重要的制药设备，能够将药物制成片剂。
其原理
涉及到结构、工作原理和参数等多个方面，需要进行综合考虑和调整。
压片机工作过程及其原理压片机是一种用于药品生产中的关键设备，它可以将药粉压制成片剂的形式。
在药品生产过程中，压片机的工作过程和原理非常重要，下面我们来详细了解一下。
一、压片机的工作过程：1. 压片机的预处理：首先，将所需药物粉末与辅料混合均匀，然后通过粉碎机将粉末研磨成所需的颗粒大小，以便更好地进行压制。
2. 压片机的送料：将预处理好的药物粉末放入压片机的送料器中，送料器会根据设定的剂量将粉末送入压片腔中。
3. 压片机的压制：当药物粉末进入压片腔后，通过上下模具的压制作用，将粉末压制成片剂的形状。
在压制的过程中，通过控制压力和时间来确保片剂的质量和均匀度。
4. 压片机的排片：完成压制后，压片机会将成品片剂从压片腔中取出，并通过输送系统将其排出。
二、压片机的工作原理：1. 压片机的压力来源：压片机通过驱动系统产生压力，通常采用液压系统或机械传动系统。
液压系统通过液压泵将液体传递到液压缸中，产生压力；机械传动系统则通过电机和传动装置产生压力。
2. 压片机的送料原理：通过送料器将药物粉末送入压片腔中。
通常采用振动送料或螺旋送料的方式，通过调整送料器的振动频率或螺旋转速来控制粉末的剂量。
3. 压片机的压制原理：压片机通过上下模具的压制作用将药物粉末压制成片剂。
模具通常具有特定的形状和尺寸，通过调整模具的设计和压制参数，可以控制片剂的大小、形状和硬度。
4. 压片机的排片原理：完成压制后，压片机通过输送系统将成品片剂排出。
输送系统通常包括输送带、输送辊等装置，通过调整输送速度和输送方式，可以实现高效的片剂排出。
总结：压片机在药品生产中起到了至关重要的作用，通过控制压力、时间、剂量等参数，可以实现对片剂质量的精确控制。
压片机的工作过程和原理相对简单，但对操作人员的技术要求较高。
只有掌握了压片机的工作原理和操作技巧，才能保证药品的质量和生产效率。
压片机的原理一、压片机的定义压片机是一种用于制造药片、片剂等固体制剂的设备，它通过将药粉或颗粒物料经过一定的压制工艺，使其在一定的压力下形成固体块状。
二、压片机的分类根据不同的工作原理和结构特点，压片机可以分为以下几种类型：1. 单冲压片机单冲压片机是最常见的一种压片机，它通过一次冲压过程将药粉或颗粒物料压制成块状。
单冲压片机结构简单，操作方便，适用于小批量生产。
2. 连续压片机连续压片机可以连续进行多次冲压，从而提高生产效率。
它通常采用多个冲压模具，使得物料可以在不同的工作位置进行连续冲压，适用于大批量生产。
3. 旋转压片机旋转压片机是一种将药粉或颗粒物料在旋转圆盘上进行压制的压片机。
旋转圆盘上通常有多个冲压模具，物料在圆盘上转动时，经过多次冲压形成固体块状。
旋转压片机具有高生产效率和压制块状均匀的特点。
三、压片机的工作原理压片机的工作原理可以简单描述为以下几个步骤：1. 药粉或颗粒物料的进料药粉或颗粒物料通过进料口进入压片机的供料系统。
2. 物料的预压物料经过供料系统后，进入预压区域。
在预压区域，物料受到一定的压力，使其形成初步的块状。
3. 物料的主压经过预压后，物料进入主压区域。
在主压区域，物料受到更高的压力，使其形成更加坚实的固体块状。
4. 物料的出料经过主压后，固体块状物料从压片机的出料口排出。
四、压片机的关键参数及影响因素压片机的性能和压片质量受到多个参数和影响因素的影响，以下是其中的一些关键参数和影响因素：1. 压力压力是决定压片机压制力度的重要参数。
适当的压力可以使物料形成均匀、致密的固体块状，但过高的压力可能导致过度压制和破坏物料的结构。
2. 速度压片机的工作速度也会影响压片质量。
过快的速度可能导致物料未能充分压实，而过慢的速度则会增加生产周期。
3. 模具压片机的模具形状和尺寸对压片质量有着直接的影响。
不同的模具可以制造出不同形状和尺寸的药片。
4. 物料性质物料的粒度、流动性和黏附性等性质也会影响压片质量。
压片成型机一、引言压片成型机是一种常见的制药设备，用于将药物粉末或颗粒通过压制成型，制成片状或其他固体形式。
本文将介绍压片成型机的工作原理、主要部件和操作流程。
二、工作原理压片成型机的工作原理基于压力和摩擦力。
主要包括以下几个步骤：1.进料和预压：药物粉末或颗粒通过进料口进入压片机，然后通过预压部分，使粉末或颗粒初步成形。
2.主压：在主压部分，药物粉末或颗粒受到高压力的作用，被压制成所需要的片状或固体形式。
主要的压制力来自压片机的压力系统，通常是液压系统。
3.排片与回收：完成主压后，片剂通过模具的出料口排出，进入下一道工序。
如果有未成型的粉末或颗粒没有完全压制，可以通过回收系统回收再次使用。
三、主要部件压片成型机通常包括以下主要部件：1.进料口：用于将药物粉末或颗粒输入压片机。
2.预压部分：对进料药物粉末或颗粒进行初步成形。
3.主压部分：通过应用高压力，将药物粉末或颗粒压制成所需要的片状或固体形式。
4.模具：用来给药物粉末或颗粒提供所需的形状和尺寸。
5.压力系统：通常是液压系统，用来提供所需的压制力。
6.排片口：用于排出已成形的片剂。
7.回收系统：用于回收未成型的粉末或颗粒。
四、操作流程以下是一般的压片成型机操作流程：1.准备工作：将所需的药物粉末或颗粒准备好，清洁和检查压片机的部件和模具。
2.设置参数：根据所需的片剂规格和要求，设置合适的参数，包括压力、压力保持时间和压片速度等。
3.开始运行：按下启动按钮，启动压片机，并观察运行状态。
4.监控和调整：根据实际情况，监控片剂的质量和产能，如果需要调整参数或操作，及时进行调整。
5.结束操作：完成生产任务后，关闭压片机，并进行清洁和维护工作。
五、安全注意事项在使用压片成型机时，需要注意以下安全事项：1.防护装置：必须确保防护装置完好，并正确使用。
避免手部或其他身体部位接触到运动部件。
2.操作规程：严格按照操作规程进行操作，禁止随意更改参数或操作。
3.维护保养：定期维护保养设备，确保设备处于良好的工作状态。
双出料压片机的基本原理及结构特点双出料压片机是一种常见的固体制剂制备设备，广泛应用于制药、化工、食品等行业。
它具有高效、稳定的特点，在制备片剂、片状颗粒等固体制剂过程中发挥侧紧要作用。
双出料压片机的基本原理：1.进料阶段：通过物料供料装置，将预先混合并粉碎的原材料子送入压片机的进料部分。
2.压片阶段：进料部分的原材料子在压片机内经过预压、主压、终压等多次压缩过程，形成所需的片剂。
3.第一次出料：经过压片后，第一次制备好的片剂从第一个出料口排出。
4.第二次进料：未全填充的压片腔重新进料，为下一次制片做准备。
5.第二次压片和出料：进行第二次压片过程，制备出第二批片剂，并从第二个出料口排出。
结构特点：1.进料部分：用于将原材料子供应给压片机，通常包含送料装置、搅拌装置等。
2.压片腔：是整个压片过程的关键部分，由上下两个压制辊以及四周的导向器、隔板等构成。
3.出料部分：用于将制备好的片剂排出，通常设有两个出料口。
4.运转装置：用于带动压片腔旋转，完成连续的制片过程。
双出料压片机的工作过程可以简单分为以下几个步骤：1.进料和预压：原材料子通过进料部分送入压片腔，经过预压装置进行初步压缩，使原材料子形成颗粒状。
2.主压：主压装置开始作用，将原材料子颗粒进一步压缩，形成密实的片剂。
3.第一次出料：第一批制备好的片剂从第一个出料口排出。
4.第二次进料和压片：未全填充的压片腔重新进料，为下一次的制片做准备。
随后进行第二次压片，形成第二批片剂。
5.第二次出料：第二批制备好的片剂从第二个出料口排出。
制药压片机药片压片机设备工艺原理前言制药压片机，也叫药片压片机，是药品制造生产线上的关键设备之一。
它用于将药物粉末或颗粒压缩成规定大小、形状的药片，以便于患者服用。
本文将介绍制药压片机的设备工艺和原理。
工艺流程制药压片机的工艺流程通常包括以下几个步骤：1.原料准备：选择合适的药品原料，将其充分混合均匀，确保制药过程中的一致性和精确性。
2.送药进料：将混合好的原料通过进料装置送入制药压片机的压片腔。
3.压制成型：在制药压片机里，利用压制模具、压轮、调节系统等装置对原料进行压缩成型。
通过定制模具，药片可以压制出不同大小、形状和厚度的药片。
4.烘干除湿：在压制成型后，药片需要经过一段时间的烘干除湿，以确保药片内部水份含量不过高，保证药片的质量。
5.包装：药片经过一段时间的烘干后，即可进行包装。
包装的目的是保护药品质量，让药品更易成品出售，同时可以方便患者使用。
设备原理制药压片机工作的原理主要是利用模具的设计、压轮、调节系统等装置将一定压力下的原料粉末或颗粒进行压缩成型，制成药片。
具体来说，制药压片机主体结构包括下压轮、打板辊和模具三部分。
其中，下压轮是对粉末进行挤压的主要力量来源；打板辊用于将粉末均匀地压入模具腔中；模具负责封闭药物粉末，使其形成一个完整的药片。
在上述运作原理中，最核心的应该是下压轮的设计与性质。
下压轮可以是弹簧式下压轮或液压式下压轮。
弹簧式下压轮通过压缩弹簧获得压力；液压式下压轮则通过液压油缸驱动。
这两种方式各有优缺点，具体选择哪种方式要根据药物的特殊情况而定。
同时，控制药片大小、厚度的关键就是模具的设计。
模具的开发可以根据需要制作特殊形状、孔洞等需求，在不同的压制条件下，可以制作出不同大小、形状和厚度的药片。
另外，在制药压片机的使用中，电子控制系统则会记录下药物原料的进料情况、压制轴线的压缩力等数据，以供日后查看，提高生产的稳定性和可追溯性。
结论本文主要介绍了制药压片机的工艺流程和设备原理。
压片机的原理
压片机是一种用于制作片剂的设备，它通过一系列工艺步骤将原料压制成固定形状和大小的药片。
压片机的原理主要包括以下几个方面，原料制备、颗粒调制、压片成型和片剂脱模。
首先，原料制备是压片机工作的第一步。
药片的原料通常是一些粉末状的药物成分，这些成分需要经过粉碎、混合和筛分等工艺步骤，以确保其颗粒大小和成分比例符合制剂要求。
在原料制备过程中，需要控制原料的湿度和温度，以保证片剂的质量和稳定性。
其次，颗粒调制是压片机工作的第二步。
经过原料制备的药物颗粒需要进行调制，以确保颗粒的大小和形状符合片剂的要求。
在颗粒调制过程中，需要添加一定量的粘合剂和润滑剂，以增加颗粒的粘附力和降低颗粒之间的摩擦力，从而有利于片剂的成型。
接下来，压片成型是压片机工作的重要步骤。
在这个过程中，经过颗粒调制的药物颗粒被放入压片机的模具中，然后通过压制装置施加一定的压力，使颗粒在模具中紧密结合，形成固定形状和大小的药片。
在压片成型过程中，需要控制压力、速度和时间等参数，以确保片剂的密度和均匀性。
最后，片剂脱模是压片机工作的最后一步。
经过压片成型的药片需要从模具中脱模出来，然后进行冷却和包装等后续工艺。
在片剂脱模过程中，需要控制模具的温度和湿度，以确保片剂的形状和表面光滑度。
总的来说，压片机的原理是通过一系列工艺步骤将原料压制成固定形状和大小的药片。
这个过程涉及到原料制备、颗粒调制、压片成型和片剂脱模等多个环节，需要严格控制各项参数，以确保片剂的质量和稳定性。
压片机的原理不仅在药品制造中有重要应用，也在化工、食品等领域有着广泛的应用前景。
压片机的工作原理及工作过程如何？压片机主要用于制药工业的片剂工艺研究。
压片机将颗粒状物压制成直径不大于13mm 的圆形、异形和带有文字、符号，图形片状物的自动连续生产设备。
在制药行业片剂生产中，压片机起着至关重要的作用，乃为为关键的核心设备，其影响多数的质量指标和经济指标（合格率等）。
据了解，目前，我国压片机的机型主要有单冲压片机和多冲旋转压片机两大类。
单冲压片机主要是通过转动轮的转动带动上下冲的运转，将加粉器填充到模孔中的颗粒压制成片。
其主要缺陷是压片时撞击噪音大（由上冲单向加压产生），产量小（约100片/min），仅适用于很小批量的生产和实验室的试制。
压片机的工作原理：冲头和冲模在压片过程中受的压力很大，常用轴承钢制作，并热处理以提高其硬度。
冲头的类型很多，冲头的形状决定于药片所需的形状。
按冲模结构形状可划分为圆形、异形(包括多边形及曲线形);冲头断面的形状有平面形、斜边形、浅凹形、深凹形及综合形等。
平面形、斜边形冲头用于压制扁平的圆柱体状片剂，浅凹形用于压制双凸面片剂，深凹形主要用于压制包衣片剂的芯片，综合形主要用于压制异形片形。
为了便于识别及服用药品.在冲模端面上也可以刻制出药品名称、剂量及纵横的线条等标志。
压制不同剂量的片剂，应选择大小适宜的冲模。
压片机的工作过程：压片机的工作过程可以分为如下步骤：①下冲的冲头部位(其工作位置朝上)由中模孔下端伸入中模孔中，封住中模孔底;②利用加料器向中模孔中填充药物原物料。
③上冲的冲头部位(其工作位置朝下)自中模孔上端落入中模孔，并下行一定行程，将药粉压制成片;④上冲提升出孔，下冲上升将压好的药片顶出中模孔，完成单次压片过程.⑤下冲降到原位，准备下一次的物料填充。
多冲旋转式压片机是目前生产中广泛使用的压片机。
全自动高速旋转式PLC压片机通过压力传感器检测冲头压力，由中心控制单元CPU进行监测和分析判断，按照预定的控制模型调节压片机的填药深度，实现压片机药片生产的自动控制。
基本概念压片机定义：据名词术语标准，关于压片机有以下定义：（1）压片机械，将干性颗粒状或粉状物料通过模具压制成片剂的机械。
（2）单冲式压片机，由一副模具作垂直往复运动的压片机。
（3）旋转式压片机，由均布于旋转转台的多副模具按一定轨迹作垂直往复运动的压片机。
（4）高速旋转式压片机，模具的轴心随转台旋转的线速度不低于60m/min的旋转式压片机。
编辑本段压片机分类机型可分为单冲式压片机、花篮式压片机、旋转式压片机、亚高速旋转式压片机、全自动高速压片机以及旋转式包芯压片机。
编辑本段压片机结构将颗粒或粉状物料置于模孔内由冲头压制成片剂的机器称为压片机。
最早的压片机是由一副冲模组成，冲头作上下运动将颗粒状的物料压制成片状，这一机器称单冲压片机，以后发展成电动花篮式压片机。
这两种压片机的工作原理仍然是以手工压模为基础的单向压片，即压片时下冲固定不动，仅上冲运动加压。
这种压片的方式，由于上下受力不一致，造成片剂内部的密度不均匀，易产生裂片等问题。
针对单向压片机存在的这种缺点，一种旋转式多冲双向压片机开始诞生。
这种压片机上下冲同时均匀地加压，使药物颗粒中的空气有充裕的时间逸出模孔，提高了片剂密度的均匀性，减少了裂片现象。
除此以外，旋转式压片机还具有机器振动小、噪声低、耗能少、效率高和压片重量准确等优点。
旋转式压片机是由均布于转台的多副冲模按一定轨迹作圆周升降运动，通过压轮将颗粒状物料压制成片剂的机器。
而冲杆随转台旋转的线速度≥60m／min的压片机称之为高速旋转压片机，这种高速旋转压片机具有强迫供料机构，机器由PLC控制，有自动调节压力、控制片重、剔除废片、打印数据、显示故障停机等功能，除能控制片重差异在一定的范围内以外，对缺角、松裂片等质量问题能自动鉴别并能剔除。
压片机所压的片形，最初多为扁圆形，以后发展为上下两面的浅圆弧形和深圆弧形，这是为了包衣的需要。
随着异形压片机的发展，椭圆形、三角形、长圆形、方形、菱形、圆环形等片剂随之产生。
另外，随着制剂的不断发展，因复方制剂、定时释放制剂的要求，而制成双层、三层、包芯等特殊的片剂，这些都需在特殊压片机上完成。
随着市场需求的发展，压片机的适用范围也越来越广，不再单纯的局限于压制中、西药片剂，更可以广泛的压制保健食品、兽药片剂，化工片剂：诸如樟脑丸卫生球、洗涤块、蓝精灵块、美术粉饼、农药片剂等，食品片剂：鸡精块、板蓝根块、神曲茶块、压缩饼干等。
压片机的工作过程压片机的工作过程可以分为如下步骤：1、下冲的冲头部位(其工作位置朝上)由中模孔下端伸入中模孔中，封住中模孔底；2、利用加料器向中模孔中填充药物；3、上冲的冲头部位(其工作位置朝下)自中模孔上端落入中模孔，并下行一定行程，将药粉压制成片；4、上冲提升出孔。
下冲上升将药片顶出中模孔，完成一次压片过程；5、下冲降到原位，准备下一次填充。
压片机制片原理1．剂量的控制各种片剂有不同的剂量要求，大的剂量调节是通过选择不同冲头直径的冲模来实现的。
在选定冲模尺寸之后，微小的剂量调节是通过调节下冲伸入中模孔的深度，从而改变封底后的中模孔的实际长度，达到调节模孔中药物的填充体积的目的。
因此，在压片机上应具有调节下冲在模孔中的原始位置的机构，以满足剂量调节要求。
2．药片厚度及压实程度控制药物的剂量是根据处方及药典确定的，不可更改。
为了贮运、保存和崩解时限要求，压片时对一定剂量的压力也是有要求的，它也将影响药片的实际厚度和外观。
压片时的压力调节是必不可少的。
这是通过调节上冲在模孔中的下行量来实现的。
有的压片机在压片过程中不单有上冲下行动作，同时也可有下冲的上行动作，由上、下冲相对运动共同完成压片过程。
但压力调节多是通过调节上冲下行量的机构来实现压力调节与控制的。
[2]编辑本段发展历史压片机在欧美压片机出现的较早，有近百年的历史。
而在国内到1949年，上海市的天祥华记铁工厂仿造成英国式33冲压片机；1951年，根据美国16冲压片机改制成国产18冲压片机，这是国内制造的最早制药机械；1957年，设计制造了ZP25-4型压片机；1960年，自行设计制造成功60-30型压片机，具有自动旋转、压片的功能，压制的品种有药片、糖片、钙片、咖啡片等。
同年还设计制造了ZP33型、ZP19型压片机。
上世纪70年代开始上海第一制药机械厂（上海天祥的前身）和山东医疗器械厂作为压片机定点生产厂家大批生产ZP系列压片机。
“七五”期间，航空航天部206所HZP26高速压片机研制成功。
1980年，上海第一制药机械厂设计制造了ZP-21W型压片机，达到国际上世纪80年代初的先进水平，属国内首创产品。
1987年，引进联邦德国Fette公司微机控制技术，设计制造了P3100-37型旋转式压片机，具有自动控制片剂重量、压力、自动数片、自动剔除废片等功能，封闭结构严密、净化程度达到GMP要求。
1997，年上海天祥健台制药机械有限公司研发了ZP100系列旋转式压片机、GZPK100系列高速旋转式压片机。
进入21世纪，随着GMP认证的深入，完全符合GMP的ZP系列旋转式压片机相继出现：上海的ZP35A、山东聊城的ZP35D等。
高速旋转式压片机在产量、压力信号采集、剔废等技术上有了长足的发展，最高产量一般都大于300000片/小时，最大预压力20kN，最大主压力80kN或100kN以上。
譬如，北京国药龙立科技有限公司的GZPLS-620系列高速旋转式压片机、上海天祥健台制药机械有限公司的GZPK3000系列高速旋转式压片机、北京航空制造工程研究所的PG50系列高速旋转式压片机、等。
随着制造加工工艺水平、自动化控制技术的提高以及压片机使用厂家各种不同的特殊需求，各种特殊用途的压片机也相继出现。
譬如，实验室用ZP5旋转式压片机、用于干粉压片的干粉旋转式压片机、用于火药片剂的防爆型ZPYG51系列旋转式压片机等。
编辑本段压片机现状国内压片机现状（1）压片机规格众多、数量大。
压片机虽然是我国生产历史最久的制药装备，以及出口最早、产量最大的制药装备。
据不完全统计：我国压片机制造商近40家，产量近2000台/年，产品规格多大60个，可压制圆形片、刻字片、异型片、双层片、多层片、环型片、包芯片等片型。
压片机制造商的数量、品种规格、产量居世界首位，是不争的事实。
（2）操作简单。
这几年压片机制造企业开始重视产品质量，大都奉信“以质取胜”的经营理念。
针对国内制药厂家众多、片剂品种繁多、生产规模小特点。
压片机制造企业，开发的压片机产品具有操作简单、清理方便快捷的特点，特别是更换品种时，清场迅速方便。
（3）技术含量较低、技术创新后力不足。
目前，国内40余家制药装备企业生产六十多个品种规格的压片机。
虽然，每年都有新的产品在不断推出。
但这其中真正技术水平高、附加值大的品种却寥寥无几。
产品重复开发严重、抄袭剽窃盛行，某一品种的压片机生产厂家多达几十家。
为了生存，许多小规模的制药装备企业不仅在技术创新上采取“模仿型”战略，有的厂家甚至完全靠抄袭别人的技术作为自己的技术“创新”，有的甚至在“粗制滥造”。
为了争夺定单，往往采取压价手段，因为品牌忠诚度低，价格战打起后，这些品牌更加吃亏，现在品牌正在不断贬值。
如果这种情况得不到扭转，必将导致我国压片机设计制造水平整体倒退。
我国绝大部分的企业都是民营的企业，在技术、设备、人才等方面都不具备优势，严重制约企业的技术创新。
部分企业研发机构缺乏、创新体系不健全，技术人员缺乏技术创新意识，企业整体技术实力不强，科研生产技术装备更新速度十分缓慢。
最值得关注的是，整个行业的科技人才都处于一个“青黄不接”的阶段。
可以说，人才危机正在整个行业里蔓延。
国外压片机现状我们与国外发达国家的压片机与压片技术的差距还在扩大，高速高产、密闭性、模块化、自动化、规模化及先进的检测技术是国外压片机技术最主要的发展方向。
先进的压片机基本在欧美，如德国FETTE、KORSCH，英国MANESTY，比利时COURTOY，美国STOKES 等。
其产品自动化程序高,符合FDA要求及21CFRPART11的要求。
（1）高速高产量。
高速高产量是压片机生产厂商多年以来始终追求的目标，目前世界上主要的压片机厂商都已拥有每小时产量达到100万片的压片机。
如Manestry公司生产的Xpress700型压片机高产量达100万片；Korsch公司生产的XL800型压片机最高产量达102万片/h；Courtoy公司生产的ModulD型压片机最高产量达107万片/h；Fette公司生产的4090i型压片机最高产量达150万片/h。
其产量远远高于国内压片机的产量，国内压片机要在速度产量上赶上超过国外，需要在压片机设计创新、加工工艺、自动控制等方面有长足的发展。
（2）压片工艺环节的密闭性及人流、物流的隔离。
国外的压片机输入输出的密闭性非常好，尽可能地减少交叉污染。
压片用的颗粒通过密闭的料桶及密闭输送系统进入料斗，压片过程中采取有效地手段防止粉尘飞扬和颗粒分层，压好的片剂通过筛片、片中检测、金属探测等进入包装工序，整个过程相当密闭。
而国内大多数压片机压片过程是敞开的，或者是没有完全密闭，断裂的工序致使压片间粉尘飞扬。
随着GMP的深入实施，在压片工艺环节的密闭性及人流、物流的隔离变的尤为重要，这是我们设计生产制造设备所必须具有的基本功能。
（3）在位清洗。
WIP（在位清洗）压片机，使得用户设备使用成本大大降低。
改善压片机的清洗功能，除了设计上充分考虑各个部分清洗之外，压片机的清洗功能是强调可拆卸性，只有方便而快速拆卸，才能保证清晰的彻底性。
（4）21CFRPart11（电子记录和电子签名）在压片机上的应用。
1997年8月20日，FDA颁发的21CFR11第6部分“电子记录、电子签名（ER/ES）的有关条例规定开始生效。
对电子签名和电子记录而言，本条例是强制执行的，此项条例的目的在于，可以为药业及食品的产品加工过程中引入电子技术而提供便利。
其可以提供适用而又实用的指导方针，阐述如何通过电子形式来完成过去以书面形式完成的任务。
电子记录指的是诸如文本、图形、数据、音频、图示或其他通过计算机系统所创建、修改、维持、存档、调取或分配的数字形式的信息表达之间的任意组合。
电子签名指的是由个人执行、采用或授权，并经过计算机数据编译的任意一个或一系列符号，这些符合与个人手写签名具有同等的法律效力。
21CFRPart11技术在压片机上的应用，使得压片机具有设备诊断记录日志、事故记录日志和警报提示日志。
这些电子记录和电子签名上都详细地记录了各种操作数据、事故数据。
符合安全进入控制，需要用户名和密码才能进入操作。
所有数据都使用了电子签名功能，包括操作者姓名、日期、时间、序列号、问题、解决办法、工况数据。
所有原始数据都是不可被人为地修改，保证了结果的可靠性和真实性。
