挤齿与磨齿

不同点齿轮加工的方法和特点齿轮加工根据机器的不同可以分为以下几种：（一）滚齿机滚齿：可以加工8模数以下的斜齿（二）铣床铣齿：可以加工直齿条（三）插床插齿：可以加工内齿（四）冷打机打齿：可以无屑加工（五）刨齿机刨齿：可以加工16模数大齿轮（六）精密铸齿：可以大批量加工廉价小齿轮（七）磨齿机磨齿：可以加工精密母机上的齿轮（八）压铸机铸齿：多数加工有色金属齿轮（九）剃齿机：是一种齿轮精加工用的金属切削机床（十）冲床冲齿：薄材料多用冲床冲齿如钟表、链轮等另外还可以根据方法的不同分为以下两种：第一种，成型法就是直接使用齿轮成型铣刀将齿谷铣出,优点是能在铣床上就能获得齿轮,在设备受限制的情况下考虑.缺点不少,为了减少刀具的数量而将齿数分段,在一段齿数内用一把刀,从而齿型会带来系统误差.第二种，展成法是利用刀具和齿轮形成展成运动,来加工齿轮.主要有滚齿和插齿,滚齿是模拟蜗杆齿轮啮合来加工的.插齿是用模拟两个齿轮啮合来加工的.滚齿用的多,因为滚齿的滚刀的齿形是直线的,方便加工,而插齿的刀具就是一个铲背了的齿轮,齿形是渐开线,加工起来没这方便.但插齿能用在一些滚齿不能加工的位置上,如内齿和退刀距离过短的双联或多连齿轮.在齿轮的精加工有剃齿和磨齿.同样是展成法,剃齿的优点是效率高但不能用于硬齿面.磨齿就相反。

加工齿轮的安全知识：第一点，就是在铣齿轮时，毛坯底面与工作台之间的高度一定不能低于机床规定高度。

第二点，就是轮坯垫圈的直径，应小于被加工齿轮根圆直径的3毫米。

第三点，就是刀杆、刀杆支架、刀杆垫圈、刀孔装卡时应擦净。

装卡铣刀时，要穿入合适的键。

第四点，就是搬动刀架角度时，要注意刀架下滑。

第五点，就是根据被加工齿轮的要求，在吃刀前应对调整部位检查。

第六点，就是铣斜齿轮时，一定要把工件卡牢，以免在铣削中发生转动。

不准碰撞刀架，不准拆开走刀丝杠，提升刀架必须退刀。

第七点，就是开快速时，铣刀不准与工件碰撞，退出时距离不得太长，以免刀架与工作台碰撞。

长春一汽生产实习总结回想这十天的实习生活，新鲜、兴奋，是我们踏上了开往长春的列车，终点站的中国一汽充满了太多的未知；新奇，惊叹，是看到了一间间现代化的制造车间和一条条有条不紊的运转着的生产线和装备线；步行，流汗，是在蒸笼般的车间里渐渐疲惫的一天天……然而沉淀下来的除了厚厚的几十页笔记，更多的相信是每个人心中对机械制造从理论到实践全新的认识。

作为机械工程专业的学生，我们十分幸运的在“机械制造工程”这门课的生产实习中来到了中国第一汽车股份有限公司，全程以汽车的生产制造为对象，从发动机、变速箱、车桥到轮胎各个零件的制造和装配，进行了逐个参观，并有指导老师和工厂师傅的介绍和讲解，大家对汽车的各个功能部件有了更深入的认识。

同时，作为“机械制造工程”的生产实习，围绕机械制造装备和制造工艺细致的观察了减速器齿轮、发动机连杆、车桥、转向节等几条重要零件的生产线，和解放J6的整车装配线、变速箱、差速器装配线等，每个同学都认真的记笔记、绘制工艺路线图和工序简图，认真分析整体加工的工艺设计思路和每一工序的定位原理。

其中，在变速箱厂，我们看到了每个齿轮、每根轴以及变速箱壳体的整个加工过程，并看到了这些零件最后完美的组装在一起。

一条生产线几乎涵盖了所有学过的加工方法，如齿轮加工车间的滚齿、插齿、拉齿、剃齿、挤齿、磨齿等各种齿轮加工方法也让大家惊叹工艺的多样性和复杂性；主减速器的准双曲面齿轮工艺让大家不禁感叹机械中与众不同的美……最后的组装流水线让整个车间的生产有条不紊的运转着，每日的生产量也不断在的电子屏上更新。

从变速箱厂，到车桥厂，发动机厂，轮胎厂，一间间现代化的车间，一条条激动人心的标语，一个个拥有极强的素质化和责任感的员工，这里不愧为中国最先进的制造业的代表，不愧为中国汽车的领头企业。

整个实习过程中带队老师和工人师傅也不厌其烦的回答我们提出的各种问题。

同时，还邀请了连杆车间和变速箱车间的资深工艺工程师为大家讲授连杆和变速箱制造工艺。

三种常用齿轮制齿工艺在机电一体化的时代，任何机器设备的运转都离不开驱动技术，这里的驱动包含了电机，齿轮，皮带，链轮等等装置和设备。

1引子齿轮作为驱动链中至关重要的一环，以其及其复杂的制造工艺成为了机械行业乃至整个工业的标志符号。

小到手表，大到轮船，齿轮的身影无处不在。

齿轮依靠齿的啮合进行传动，可实现改变转速与扭矩、改变运动方向和改变运动形式等功能。

由于传动效率高、传动比准确、功率范围大等优点，齿轮机构在工业产品中广泛应用，其设计与制造水平直接影响到工业产品的质量。

随着现代科技工业的发展，高精度渐开线硬齿面齿轮已成为齿轮发展的主要方向。

目前工业上用硬齿面齿轮常见的加工工艺主要有以下三种：1. 毛坯—机加工—滚（插）齿—热处理—精滚/硬刮削2. 毛坯—机加工—滚（插）齿—热处理—磨齿3. 毛坯—机加工—滚（插）齿—剃齿—热处理—（珩齿）今天我们就来简单了解一下这三种工艺中涉及到的滚齿、插齿和剃齿三种工艺及其刀具设备。

2滚齿滚刀及其制齿原理滚切齿轮属于展成法，其所用到的刀具为滚刀（如上图所示），滚刀与被加工齿轮相当于一对螺旋齿轮作无侧隙强制性的啮合。

滚齿生产率较高，加工的通用性较好，既可加工圆柱齿轮，又能加工蜗轮；既可加工渐开线齿形，又可加工圆弧、摆线等齿形；同时也可加工大模数齿轮，大直径齿轮。

因而滚齿是目前应用最广的一种齿轮加工方法。

齿轮在滚齿设备上加工示意图3插齿用插齿刀按展成法或成形法加工内、外齿轮或齿条等的齿面称为插齿。

插齿刀及其制齿原理插齿通常被用来加工带有台肩的齿轮以及空刀槽很窄的双联或多联齿轮，人字齿轮，内齿轮等，而这些类型的齿轮通常采用滚齿很难实现。

插齿的齿形精度和表面粗糙度比滚齿好，但齿向精度及运动精度不及滚齿。

生产效率也比滚齿差。

用插齿刀加工双联齿轮及内齿轮在插齿机上制齿示意图4剃齿剃齿加工是根据一对螺旋角不等的螺旋齿轮啮合的原理，利用剃齿刀与齿轮工件的啮合传动，从齿轮工件的齿面切削去微小的加工余量，进行剃削。

磨齿工作原理磨齿是一种常见的机械加工方法，它通过磨削工具对工件表面进行切削，从而达到加工的目的。

磨齿工作原理是指在磨齿过程中，磨削工具和工件之间的相互作用和能量转换过程。

下面将从磨削原理、磨削参数、磨削工艺等方面对磨齿工作原理进行详细介绍。

磨齿的原理是利用磨削工具对工件表面进行微小切削，使工件表面形成所需的形状和尺寸。

在磨齿过程中，磨削工具以一定的速度和压力对工件表面进行切削，同时通过磨粒的切削作用，将工件表面的金属材料逐渐去除，从而形成所需的齿形。

磨齿的过程中，磨削参数对磨齿效果起着至关重要的作用。

磨削参数包括磨削速度、磨削压力、磨削深度等。

其中，磨削速度是指磨削工具在单位时间内对工件表面进行切削的速度，磨削压力是指磨削工具对工件表面施加的压力，磨削深度是指磨削工具在一次磨削中对工件表面的切削深度。

这些参数的选择将直接影响磨齿的加工质量和效率。

在磨齿工艺中，磨削工具的选择也是至关重要的。

常见的磨削工具包括砂轮、砂带、磨料棒等。

不同的磨削工具具有不同的磨削特性，可以适用于不同的工件材料和形状。

正确选择和使用磨削工具，可以有效提高磨齿加工的效率和质量。

除了上述因素外，磨齿工作原理还受到工件材料、磨削工具磨损、磨削液等因素的影响。

工件材料的硬度和韧性将直接影响磨齿的难易程度，磨削工具的磨损将影响磨齿的精度和表面质量，磨削液的选择和使用将影响磨齿的散热和润滑效果。

总的来说，磨齿工作原理是一个复杂的过程，需要综合考虑磨削原理、磨削参数、磨削工艺等多个方面的因素。

只有正确掌握磨齿工作原理，合理选择磨削工具和参数，才能够实现高效、高质量的磨齿加工。

第一章齿轮的种类及应用范围第一节齿轮种类齿轮传动是目前机械传动中应用最广泛、最常见的一种传动形式。

齿轮用它的轮齿来传递力矩和运动、变换运动的方向、指示读数及变换机构的位置等.齿轮按轮齿齿廓曲线，可分为渐开线、摆线、圆弧线、双圆弧线齿轮等.按其外形，可分成圆柱齿轮、锥齿轮、蜗杆蜗轮、鼓形齿轮、非圆齿轮等。

按其传动形式，又可分为平行轴传动、相交轴传动及交错轴传动。

第二节齿轮的应用范围及特点第二章齿轮加工方法及工艺过程第一节齿轮加工方法一、齿轮常用材料及其力学性能齿轮的轮齿在传动过程中要传递力矩而承受弯曲、冲击等载荷.通过一段时间的使用，轮齿还会发生齿面磨损、齿面点蚀、表面咬合和齿面塑性变形等情况而造成精度丧失，产生振动和噪声等故障。

齿轮的工作条件不同，轮齿的破坏形式也不同。

选取齿轮材料时，除考虑齿轮工作条件外，还应考虑齿轮的结构形状、生产数量、制造成本和材料货源等因素。

一般应满足下列几个基本要求：1。

轮齿表面层要有足够的硬度和耐磨性。

2. 对于承受交变载荷和冲击载荷的齿轮，基体要有足够的抗弯强度与韧性.3。

要有良好的工艺性，即要易于切削加工和热处理性能好。

齿轮的常用材料及其力学性能见表1-3.二、常用齿形加工方法齿轮齿形的加工方法，有无切屑加工和切削加工两大类。

无切屑加工方法有：热轧、冷挤、模锻、精密铸造和粉末冶金等。

切削加工方法可分为成形法和展成法两种，其加工精度及适用范围见表1-4。

三、齿轮常用热处理（表1-5）第二节齿轮加工工艺过程齿轮制造技术是获得优质齿轮的关键。

齿轮加工的工艺,因齿轮结构形状、精度等级、生产条件可采用不同的方案，概括起来有齿坯加工、齿形加工、热处理和热处理后精加工四个阶段.齿坯加工必须保证加工基准面精度。

热处理直接决定轮齿的内在质量，齿形加工和热处理后的精加工是制造的关键。

也反映了齿轮制造的水平。

在齿轮加工工艺上,对软齿面和中硬齿面齿轮（300～400HBS），一般工艺方法为调质后滚齿或插齿。

齿轮的主要术语轮齿（齿）——齿轮上的每一个用于啮合的凸起部分。

一般说来，这些凸起部分呈辐射状排列。

配对齿轮上轮齿互相接触，导致齿轮的持续啮合运转。

齿槽——齿轮上两相邻轮齿之间的空间。

端面——在圆柱齿轮或圆柱蜗杆上垂直于齿轮或蜗杆轴线的平面。

法面——在齿轮上，法面指的是垂直于轮齿齿线的平面。

齿顶圆——齿顶端所在的圆。

齿根圆——槽底所在的圆。

基圆——形成渐开线的发生线在其上作纯滚动的圆。

分度圆——在端面内计算齿轮几何尺寸的基准圆，对于直齿轮，在分度圆上模数和压力角均为标准值。

齿面——轮齿上位于齿顶圆柱面和齿根圆柱面之间的侧表面。

齿廓——齿面被一指定曲面（对圆柱齿轮是平面）所截的截线。

齿线——齿面与分度圆柱面的交线。

端面齿距——相邻两同侧端面齿廓之间的分度圆弧长。

模数m——齿距除以圆周率π所得到的商,以毫米计。

径节p——模数的倒数，以英寸计。

齿厚s ——在端面上一个轮齿两侧齿廓之间的分度圆弧长。

槽宽e——在端面上一个齿槽的两侧齿廓之间的分度圆弧长。

齿顶高hɑ──齿顶圆与分度圆之间的径向距离。

齿根高hf──分度圆与齿根圆之间的径向距离。

全齿高h──齿顶圆与齿根圆之间的径向距离。

齿宽b──轮齿沿轴向的尺寸。

端面压力角ɑt──过端面齿廓与分度圆的交点的径向线与过该点的齿廓切线所夹的锐角。

基准齿条(Standard Rack) ——只基圆之尺寸,齿形,全齿高,齿冠高及齿厚等尺寸均合乎标准正齿轮规格之齿条,依其标准齿轮规格所切削出来之齿条称为基准齿条.基准节圆(Standard Pitch Circle) ——用来决定齿轮各部尺寸基准圆.为齿数x模数基准节线(Standard Pitch Line) ——齿条上一条特定节线或沿此线测定之齿厚,为节距二分之一.作用节圆(Action Pitch Circle) ——一对正齿轮咬合作用时,各有一相切做滚动圆.基准节距(Standard Pitch) ——以选定标准节距做基准者,与基准齿条节距相等.节圆(Pitch Circle) ——两齿轮连心线上咬合接触点各齿轮上留下轨迹称为节圆.节径(Pitch Diameter) ——节圆直径.有效齿高(Working Depth) ——一对正齿轮齿冠高和.又称工作齿高.齿冠高(Addendum) ——齿顶圆与节圆半径差.齿隙(Backlash) ——两齿咬合时,齿面与齿面间隙.齿顶隙(Clearance) ——两齿咬合时,一齿轮齿顶圆与另一齿轮底间空隙.节点(Pitch Point) ——一对齿轮咬合与节圆相切点.节距(Pitch) ——相邻两齿间相对应点弧线距离.法向节距(Normal Pitch) ——渐开线齿轮沿特定断面同一垂线所测节距.A.1. abrasive tooth wear 齿面研磨磨损2. absolute tangential velocity 绝对切向速度3. accelerometer 加速表4. addendum 齿顶高5. addendum angle 齿顶角6. addendum circle 齿顶圆7. addendum surface 上齿面8. adhesive wear 粘着磨损9. adjustability 可调性10. adjustability coefficients 可调系数11. adjusting wedge 圆盘端铣刀的可调型楔块12. allowable stress 允许应力13. alternate blade cutter 双面刀盘14. angular backlash 角侧隙15. angular bevel gears 斜交锥齿轮16. angular displacement 角移位17. angular pitch 齿端距18. angular testing machine 可调角度试验机19. approach action 啮入20. arbor 心轴21. arbor distance 心轴距22. arc of approach 啮入弧23. arc of recess 啮出弧24. attraction 收紧25. average cutter diameter 平均刀尖直径26. axial displacement 轴向位移27. axial factor 轴向系数28. axial locating surface 轴向定位面29. axial pitch 轴向齿距30. axial plane 轴向平面31. axial rakeangle 轴向前角32. axial thrust 轴向推力33. axle testing machine 传动桥试验机B.1．back angle 背锥角2．Back angle distance 背角距（在背锥母线方向）3．Back cone 背锥4．Back cone distance 背锥距5．Back cone element 背锥母线6．Backlash 侧隙7．Backlash tolerance 侧隙公差8．Backlash variation 侧隙变量9．Backlash variation tolerance 侧隙变量公差10．Bandwidth 频带宽11．Base circle 基圆12．Base diameter 基圆直径13．Base pitch 基节14．Base radius 基圆半径15．Base spiral angle 基圆螺旋角16．Basic rack 基本齿条17．Bearing 轴承18．Bearing preload 轴承预负荷19．Bearing spacing／spread 轴承间距20．Bending fatigue 弯曲疲劳21．Bending stress 弯曲应力22．Bevel gears 锥齿轮23．Bias 对角接触24．Bias in 内对角接触25．Bias out 外对角接触26．Blade angle 刀齿齿廓角27．Blade edge radius 刀尖圆角半径28．Blade letter 刀尖凸角代号29．Blade life 刀尖寿命30．Blade point width 刀顶宽31．Blank offset 毛坯偏置距32．Bland position 毛坯位置33．Bottom land 齿槽底面34．Boundary lubrication 界面润滑35．Breakage 破裂36．Bridged contact pattern 桥型接触斑点37．Broach 拉刀38．Burnishing 挤齿C．1. Case crushing 齿面塌陷2. CBN 立方氮化硼3. chamfer 倒角4. chordal addendum 弦齿高5. chordal thickness 弦齿厚6. chuck 卡盘7. circular broach 圆拉刀8. circular face-mill 圆盘端面铣刀9. circular peripheral-mill 圆盘铣刀10. circular pitch 周节11. circular thickness 弧齿厚12. circular thickness factor 弧齿厚系数13. clearance 顶隙14. clearance angle 后角15. coarse pitch 大节距16. coast side 不工作齿侧17. combination 组合18. combined preload 综合预负荷19. complementary crown gears 互补冠状齿轮20. completing cycle 全工序循环21. composite action 双面啮合综合检验误差22. compressive stress 压应力23. concave side 凹面24. concentricity 同心度25. concentricity tester 同心度检查仪26. cone distance 锥距27. cone element 锥面母线28. conformal surfaces 共型表面29. coniskoid 斜锥齿轮30. conjugate gears 共轭齿轮31. conjugate racks 共轭齿条32. contact fatigue 接触疲劳33. contact norma 接触点法线34. contact pattern (tooth contact pattern) 轮齿接触斑点35. contact ratio 重合度36. contact stress 接触应力37. continuous index 连续分度38. control gear 标准齿轮，检验用齿轮39. convex side 凸面40. coolant 冷却液41. corrosive wear 腐蚀性磨损42. corrugated tool 阶梯刨刀43. counter forma surfaces 反法向表面44. cradle 摇台45. cradle test roll 摇台角46. cross 大小端接触47. crossing point 交错点48. crown 齿冠49. crown circle 锥齿轮冠圆50. crowned teeth 鼓形齿51. crown gear 冠轮52. crown to back （轮冠距）轮冠至安装定位面距离53. crown to crossing point 轮冠至相错点距离54. cutter 刀盘55. cutter axial 刀盘的轴向位置56. cutter axial plane 刀盘轴向平面57. cutter axis 刀盘轴线58. cutter diameter 刀盘直径59. cutter edge radius 刀刃圆角半径60. cutter head 刀盘体61. cutter number 刀号62. cutter parallel 刀盘平垫片63. cutter point diameter 刀尖直径64. cutter point radius 刀尖半径65. cutter point width 刀顶距66. cutter spindle 刀盘主轴67. cutter spindle rotation angle 刀盘主轴转角68. cutting distance 切齿安装距69. C.V. testing mashing 常速试验机70. cyclex 格里森粗铣精拉法圆盘端铣刀71. cylindrical gears 圆柱齿轮D.1．Datum tooth 基准齿2．Debur 去毛刺3．Decibel (CB) （噪音）分贝4．Decimal ratio 挂轮比值5．Dedendum 齿根高6．Dendendum angle 齿根角7．Dedendum surface 下齿面8．Deflection 挠曲9．Deflection test 挠曲试验10．Deflection testing machine 挠曲试验机11．Depthwise taper 齿高收缩12．Design data sheet 设计数据表13．Destructive pitting 破坏性点蚀14．Destructive wear 破坏性磨损15．Developed setting 试切调整16．Dial indicator 度盘式指示表17．Diametral pitch 径节18．Diamond 菱形接触19．Dinging ball check 钢球敲击检查20．Disc-mill cuter 盘铣刀21．Dish angle 凹角22．Displacement 位移23．Displacement error 位移误差24．Double index 双分度25．Double roll 双向滚动26．Down roll 向下滚动27．Drive side 工作齿侧28．Duplete 双刃刀29．Duplex 双重双面法30．Duplex helical 双重螺旋法（加工方法之一）31．Duplex spread blade 双重双面刀齿（加工／磨齿方法）32．Duplex taper 双重收缩齿33．Durability factor 耐久系数34．Dynamic factor 动载荷系数E1．Ease-off 修正、失配2．Eccentric 偏心3．Eccentric angle 偏心角4．Eccentricity 偏心度5．Edge radius 刀尖圆角半径6．Effective bearing spacing 轴承有效间距7．Effective face width 有效宽度（有效齿宽）8．Elastic coefficient 弹性系数9．Elastic deformation 弹性变形10．Elastic limit 弹性极限11．Elastohydrodynamic lubrication 弹性液压润滑12．Element 母线、要素13．End movement 轴向移动14．Endrem 修内端凸轮、导程凸轮15．Endurance life 耐久寿命16．Endurance limit 耐久极限17．Engine torque 发动机扭矩18．Enveloping 包络19．EP lubricant, EP 极压润滑剂20．EPG check, “EPG”检查21．Equal addendum teeth 等齿顶高齿22．Equicurv 等高齿大轮成形法23．Equidep 等高齿24．Equiside 等边25．Equivalent fear ratio 当量传动比26．Equivalent number of teeth 当量齿数27．Equivalent pitch radius 当量节圆半径28．Equivalent rack 当量齿条29．Expander 涨胎30．Expanding arbor 可张心轴31．Extreme pressure lubricant 极压润滑剂F.1．Face acvance 斜齿轮扭曲量2．Face angle 顶锥角（面锥角）3．Face angle distance 顶锥角距4．Face apex 顶锥顶5．Face apex beyond crossing point 顶锥顶至相错点距离6．Face cone 顶锥7．Face cone element 齿顶圆锥母线，面锥母线8．Face contact ratio 齿长重合度，轴向重合度（圆柱齿轮）9．Face line 齿面与轴面交线10．Face width 齿宽11．Factor of safety 安全系数12．Fatigue breakage 疲劳破裂13．Fatigue failure 疲劳失效14．Fatigue test 疲劳测试15．Feed cam 进给凸轮16．Feed gears 进给齿轮17．Fillet 齿根圆角18．Fillet curve 齿根过渡曲线19．Fillet radius 齿根圆角半径20．Film strength 液膜强度21．Filter (electronic) （电子的）滤波器22．Filter (mechanical) （机械的）滤波器23．Fine pitch （小模数）细径节24．Finisher 精切机床25．Fishtail 鱼尾形26．Fixed setting 固定安装法27．Flank 下齿面28．Flanking 下齿面加工29．Formarc 加工齿轮用的曲线齿廓刀具30．Formate 成形法31．Former 齿廓样板，靠模32．Forming 成型，在磨具内挤压成型33．Form tool 成形刀34．Fourier analysis 傅里叶分析35．Frequency 频率36．Friction load 摩擦负荷37．Front angle 前角38．Front cone 前锥39．Front crown 前锥齿冠40．Front crown to crossing point 前锥齿冠至交错点41．Full-depth teeth 全齿高齿42．Fundametal 基频G.1．Gable 山形齿沟底面2．Gear 齿轮3．Gear axial displacement 齿轮轴向位移4．Gear axial plane 齿轮轴向平面5．Gear axis 齿轮轴线6．Gear center 齿轮中心7．Gear combination 齿轮组合8．Gear cone 大轮锥距9．Geared index 齿轮系分度10．Gear finisher 成形法齿轮精切机床11．Gear manufacturing summary 齿轮加工调整卡12．Gear marking compound 检查齿轮啮合涂色剂13．Gear member 大轮14．Gear planer 成型刨齿机15．Gear ratio 齿数比16．Gear rougher 齿轮粗切机床17．Gears 齿轮组18．Gear tipping 齿轮倾斜@U UlsC|3. 19．Generated gear 展成法齿轮20．Generating cam 展成凸轮21．Generating gear 展成齿轮22．Generating pressure angle 产形轮压力角23．Generating train 展成传动键24．Generation 展成25．Generator 展成齿轮加工机床26．Geneva index 星形轮分度，槽轮分度27．Geometry factor-durability 齿面接触强度几何系数28．Geometry factor0-strength 强度几何系数29．G-flow 格里森制金属件的商标，采用冷挤压成形法30．G-form 采用热锻成形法制造31．GLE-sine 砂轮内外压力角正弦波进行修整用机构32．G-plete 全工序法33．Gradeability 托曳力34．Grinding cracks 磨削裂纹35．G-spin 精密主轴的机床36．G-trac 圆柱齿轮的无端链式机床的商标H．1．Hand of cutter 刀盘方向2．Hand of spiral 螺旋方向3．Hand-rolling tester 手动滚动试验机4．Hardac 镶篇淬硬刀体精切刀盘5．Hard finishing 硬齿面精加工6．Hardness ratio factor 硬度比系数7．Harmonic 谐振8．Harmonic search 谐振追踪9．Harmonic sweep 谐振扫描10．Heel 轮齿大端11．Heel pattern 大端接触12．Helical duplex 双重螺旋法13．Helical motion 螺旋运动14．Helixact 螺旋运动法15．Helixform 螺旋成形法16．Hertz (Hz) 赫兹17．Hook angle 断面前角18．Horizontal displacement 水平位移19．Horizontal offset 水平偏置20．HRH 高减速比准双曲面齿轮（大于10：1的减速比）21．Hunting tooth combination 大小齿轮齿数无公因数的齿轮副22．Hudrodynamic lubrication 液压润滑23．Hupermesh 超配合24．Hypoid gears 准双曲面齿轮25．Hypoid offset 准双曲面齿轮偏置距I.1．Imaginary generating gear 假想成形法2．Incremental index 逐齿分度3．Index gears 分度齿轮4．Index interval 分度跳跃齿齿数5．Index plate 分度盘6．Index tolerance 分度公差7．Index variation 分度变化量8．Indicator anchorage 指示表支撑座9．Inertia factor 惯量系数10．Initial pitting 初期点蚀11．Inner addendum 小端齿顶高12．Inner cone distance 小端锥距13．Inner dedendum 小端齿根高14．Inner slot width 小端槽宽15．Inner spiral angle 小端螺旋角16．Inserted blade cutter 镶片刀盘17．Inside blade 内切刀齿18．Inside point diameter 内切刀尖直径19．Instantaneous contact pattern 瞬时接触斑点20．Interference 干涉21．Interference point 干涉点22．Interlocking disc-mill cutters 交错齿盘形铣刀23．Intermittent index 间断分度24．Internal bevel gear 内锥齿轮25．Inverse gear ratio 反齿数比26．Involute 渐开线27．Involute gear 渐开线齿轮28．Involute interference point 渐开线干涉点29．Involute spiral angle 渐开线螺旋角30．Involute teeth 渐开线齿J.1．Jet lubrication 喷射润滑L.1．Lame 顶根接触2．Lapping 研磨3．Lead cam 导程凸轮4．Length of action 啮合长度5．Lengthwise bridge 纵向桥型接触6．Lengthwise mismatch 纵向失配7．Lengthwise sliding velocity 纵向滑动速度8．Life factor 寿命系数9．Lift 垂直位移10．Limit point width 极限刀顶距11．Limit pressure angle 极限压力角12．Linear displacement transducer 线性位移传感器13．Line of action 啮合线14．Line of centers 中心线15．Line of contact 接触线16．Load sharing ratio 负荷分配比17．Localized tooth contact 齿局部接触18．Locating surface 定位表面19．Long-and-short-addendum teeth 高变位齿轮20．Long-toe-short-heel 小端长，大端短接触21．Lubricant 润滑剂22．Lubrication 润滑23．Lubricity 润滑性M.1．Machine center 基床中心点2．Machine center to back 机床中心至工件安装基准面3．Machine plane 机床切削平面4．Machine root angle 毛坯安装角5．Marking compound 检查齿轮啮合型情况使用的涂色剂6．Master blade 标准刀齿7．Master gear 标准齿轮8．Mean addendum 中点齿顶高9．Mean cone distance 中点锥距10．Mean dedendum 中点齿根高11．Mean diametral pitch 中点径节12．Mean measuring addendum 中点测量齿顶高13．Mean measuring depth 中点测量齿高14．Mean measuring thickness 中点测量厚度15．Mean normal base pitch 中点法向基节16．Mean normal diameter pitch 中点法向径节17．Mean normal module 中点法向模数18．Mean point 中点，平均点19．Mean radius 中点半径20．Mean section 中点截面21．Mean slot width 中点齿槽宽22．Mean spiral angle 中点螺旋角23．Measuring addendum 测量齿顶高24．Measuring tooth thickness 测量齿厚25．Member 齿轮，元件26．Mesh point 啮合点27．Minimum slot width 最小槽宽28．Mismatch 失配29．Miter gears 等齿数整角锥齿轮副30．Mixed lubrication 混合润滑31．Modified contact ratio 修正总重合度32．Modified roll 滚修正比33．Module 模数34．Motion curves 运动曲线35．Motor torque 电机扭矩36．Mounting distance 安装距37．Mounting surface 安装面英语站N.1．Narrow-tow-wide-heel 小端窄大端宽接触2．No load 空载3．Nominal 名义4．Non-generated gear 非展成大轮5．Normal 法向，法线，法面6．Normal backlash 法向侧隙7．Normal backlash tolerance 法向侧隙公差8．Normal base pitch 法向基节9．Normal chordal addendum 法向弦齿高10．Normal chordal thickness 法向弦齿厚11．Normal circular pitch 法向周节12．Normal circular thickness 法向弧齿厚13．Normal contact ratio 法向重合度14．Normal diametral pitch 法向径节15．Normal direction 法线方向16．Normal (perpendicular) load 法向（垂直）负载17．Normal module 法向模数18．Normal plane 法向平面19．Normal pressure angle 法向压力角20．Normal section 法向截面21．Normal space-width taper 正常齿槽宽收缩22．Normal thickness taper 正常齿厚收缩23．Normal tilt 法向刀倾24．Normal wear 正常磨损25．No-roll roughing 无滚动粗切26．Number of teeth 齿数英语站O．1．Octoid teeth 锥齿轮的“8”字啮合2．Offset 偏置距3．Operating load 工作负荷4．Operating pressure angle 工作压力角5．Operating torque 工作扭矩6．Outer addendum 大端齿顶高7．Outer cone distance 外锥距8．Outer dedendum 大端齿根高9．Outer slot width 大端槽宽10．Outer spiral angle 大端螺旋角11．Outside blade 外切刃点12．Outside diameter 外径，大端直径14．Outside radius 齿顶圆半径15．Outside surface 外表面16．Overhung mounting 双支承安装17．Overload breakage 超负荷破裂18．Overload factor 超负荷系数英语站P.1．Path of action 啮合点轨迹2．Path of contact 接触迹3．Peak load 峰值负荷4．Peak torque 峰值扭矩5．Pedestal bearings 安装差速器壳的架座轴承6．Performance torque 性能扭矩7．Perim-mate 研磨锥齿轮和准双面齿轮用的全齿面研磨法8．Pinion 小轮9．Pinion axial displacement 小轮轴向位移10．Pinion cone 小轮锥距11．Pinion front bearing 小轮前端轴承12．Pinion head bearing 小轮后端前轴承13．Pinion rear bearing 小轮后端后轴承14．Pinion rougher 小轮粗切机15．Pinion offset 小轮偏置距16．Pitch 节距，齿距17．Pitch angle 节锥角18．Pitch apex 节锥顶19．Pitch apex beyond crossing point 节锥顶超出至相错点20．Pitch apex to back 节锥顶至安装端面21．Pitch apex to crown 节锥顶至轮冠22．Pitch circle 节圆23．Pitch cone 节锥24．Pitch curve 节面曲线25．Pitch diameter 节径26．Pitch element 节面母线27．Pitch line 节线28．Pitch-line chuck 节圆夹具u<`da E29．Pitch-line runout 节线跳动30．Pitch plane 节面31．Pitch point 节点32．Pitch radius 节圆半径33．Pitch surfaces 节曲面34．Pitch tolerance 齿距公差35．Pitch trace 节线36．Pitch variation 齿距变化量37．Pitting 点蚀38．Plane of action 啮合平面39．Plane of rotation 旋转平面40．Planning generator 展成法刨齿机41．Plastic deformation 塑性变形42．Plastic flow 塑性流动43．Plate index 分度盘44．Point diameter 刀尖直径45．Point of contact 接触点46．Point radius 刀尖半径47．Point width 刀顶距48．Point width taper 刀顶距收缩49．Pressure lubrication 压力润滑50．Prime mover torque 原动机扭矩51．Profile angle 齿廓角52．Profile bridge 齿廓桥形接触53．Profile contact ratio 齿廓重合度54．Profile mismatch 齿廓啮合失配55．Profile radius of curvature 齿廓曲率半径56．Proof surface 检测基准面Q．1．Quality measurement system 质量检测系统2．Quenching cracks 淬火裂纹3．Quenching die 淬火压模4．Quenching press 淬火压床英语站R．1．Rack 齿条2．Radial 径向刀位3．Radial load 径向负荷4．Radial locating surface 径向定位表面5．Radial rake angle 径向前角6．Ratio control roughing 变滚比粗切7．Ratio gears 滚比挂轮8．Ratio of roll 滚比9．Ratio of roll gears 滚比挂轮10．Recess action 啮出11．Relative displacement 相对位移12．Relative movement 相对运动13．Relative radius of curvature 相对曲率半径14．Residual stress 残余应力15．Revacycle 直齿锥齿轮圆拉法用机床及刀具16．Revex 直齿锥齿轮粗拉法17．Ridg-AC 镶片圆盘端面粗铣刀18．Ridging 沟条变形19．Ring gear 大轮，环形齿轮20．Rippling 振纹21．Roll centering 滚动定心22．Roll queching 滚动式淬火压床23．Roll gears 摆角挂轮24．Rolling 滚轧25．Rolling velocity 滚动速度26．Root angle 根锥角27．Root angle tilt 齿根角倾斜28．Root apex 根锥顶29．Root apex beyond crossing point 根锥顶至相错点的距离30．Root apex to back 根锥顶至安装基准面距离31．Root circle 齿根圆32．Root cone 根锥33．Root diameter 根圆直径34．Root line 齿根线35．Root radius 根圆半径36．Root surface 齿根曲面37．Roughac 弧齿锥齿轮粗切刀38．Rougher 粗切机39．RSR 弧齿锥齿轮条形刀齿铣刀盘40．Runout 径向跳动41．Runout tolerance 径向跳动公差S.1．Scoring 胶合2．Scoring index 胶合指数3．Scuffing 胶合4．Sector 扇形齿／齿弧5．Segment 扇形齿／体6．Segmental-blade cutter 大轮精切刀7．Separation 分离间隙8．Separating factor 分离系数9．Separating force 分离力10．Set-in 补充切入，进刀11．Set-over 补充转角，调整转换12．Shaft angle 轴转角13．Shot peening 喷丸强化14．Sidebank 边频15．Side movement 侧向位移16．Side rake angle 侧前角17．Single cycle 单循环法18．Single roll 单滚动19．Single setting 单面调整法20．Single side 单面精切法21．Single-side taper 齿槽收缩22．Size factor 尺寸系数23．Skew bevel gears 斜直齿锥齿轮24．Skip index 跳齿分度25．Slide-roll ratio 单位滑滚比，比滑26．Sliding base 床鞍，滑座27．Sliding base setting 床鞍调整，滑座调整28．Sliding velocity 滑动速度29．Slip-chip 直齿锥齿轮一次成形刀30．Slip torque 滑移扭矩31．Slotting tool 切槽刀32．Slot width 槽宽33．Slot-width taper 槽宽收缩34．Small cutter development 小刀盘试切，能产生接近渐开线的刀具35．Solid cutter 整体刀盘36．Sound test 噪声试验37．Space-width taper 齿距收缩38．Spacing tolerance 齿距公差39．Spacing variation 齿距变动量40．Spalling 剥落41．Specific sliding 单位滑动比42．Speed gears 速度挂轮43．Spherical involute teeth 球面渐开线齿44．Spherica limacon teeth 球面钳线齿45．Spindle rotation angle 主轴旋转角46．Spiral angle 螺旋角47．Spiral bevel gears 弧齿锥齿轮48．Splash lubrication 飞溅润滑49．Split profile 齿型中断50．Spread blade 双面刀51．Spread blade 双面刀渐缩52．Standard depthwise taper 标准深锥度53．Standard taper 正常收缩54．Standard thickness 正常齿厚收缩55．Stock allowance 毛坯加工流量56．Straddle cutter 双列刀齿刀盘57．Straddle mounting 跨装58．Straight bevel gears 直齿锥齿轮59．Strength factor 强度系数英语站60．Stress concentration factor 应力集中系数61．Stub teeth 短齿62．Subsurface initiated fatigue breakage 金属表面斜层初始疲劳破裂63．Summary of machine settings 机床调整卡64．Sump lubrication 油槽润滑65．Sum velocity 总速度66．Surface asperities 表面粗糙度67．Surface condition factor 表面条件系数68．Surface deformation 表面变形69．Surface durability 表面耐久度70．Surface fatigue 表面疲劳71．Surface initiated fatigue breakage 表面初始疲劳破裂72．Surface of action 啮合面73．Surface of revolution 回转面74．Surface treatment 表面处理75．Swinging base 回转底座76．Swing pinion cone 摆动小轮节锥法77．Swivel 刀转78．Swivel angle 刀转角79．Symmetrical rack 对称齿条80．Symmetrical rack proportions 对称齿条比例T.1．Tangential load 切向负荷2．Tangent plane 切平面3．Tanline 小轮夹具4．Tanruf 双联粗切刀，8.5模数一下5．Tan-tru 用在加工1016－2540mm的锥齿刀具6．Taper roughing 具有刀顶距收缩的大小轮粗切过程7．Temperature factor 温度系数8．Testing machine 试验机9．Thickness taper 齿厚收缩10．Tilt 刀倾11．Tilt angle 刀倾角12．Tilted rootline taper 倾斜齿根收缩13．Tip radius 齿顶圆角半径14．Toe 轮齿小端15．Toe pattern 小端接触16．Tool 刀具17．Tool advance 刀具进刀18．Tool edge radius 刀刃圆角半径19．Tool point width 刀顶距20．Tooth angle 齿角21．Tooth bearing 齿支撑面，轮齿接触面22．Tooth contact analysis 轮齿接触分析23．Tooth contact pattern 轮齿接触斑点24．Tooth horizontal 齿水平面25．Tooth layout 轮齿剖面图26．Tooth-mesh frequency 齿啮合频率27．Tooth number 齿数28．Tooth profile 齿形，齿廓29．Tooth spacing testing 齿距检查仪30．Tooth spiral 齿螺旋线31．Tooth surface 轮齿表面32．Tooth taper 轮齿收缩33．Tooth-to-tooth composite tolerance 一齿度量中心距公差34．Tooth-to- Tooth composite variation 一齿度量中心距变量35．Tooth trace 齿线36．Tooth vertical 齿垂直面37．Top 齿顶38．Topland 齿顶面39．Topland width 齿顶面宽度40．Topping 修顶41．Top relief angle 顶刃后角42．Toprem 修根刀片43．Toprem angle 刀齿突角角度44．Top slope angle 刀齿顶刃倾角45．Total composite tolerance 总综合公差46．Total composite variation 总度量中心距变动量47．Total contact ratio 总重合度48．Total index tolerance 总分度公差49．Total index variation 总分度变动量50．Tractive effort torque 牵引力扭矩51．Transverse circular pitch 端面周节52．Transverse circular thickness 端面弧齿厚53．Transverse contact ratio 端面重合度54．Transverse diametral pitch 端面径节55．Transverse module 端面模数56．Transverse plane 端平面57．Transverse pressure angle 端面压力角58．Transverse space-width taper 端面槽宽收缩59．Transverse thickness taper 端面齿厚收缩60．Tredgold’s approximation 背锥近似法61．Tribology 润滑与磨损学62．Triplex 三面刃圆盘端铣刀63．Two-tool generator 双刀展成加工机床U.1．Undercut 根切2．Undeveloped settings 试切前调整3．Uniform roll 匀速滚动4．Uniform velocity tester 匀速试验机5．Uni-spand 大轮心轴6．Unit load 单位负荷7．Unitool 曲面镶片刀8．Up-roll 向上滚动V.1．V and H check 锥齿轮啮合的VH检查2．Variable roll 变滚动3．Velocity factor 速度系数4．Versacut 弧齿锥齿轮加工多用刀盘5．Vers-grip 卡紧小齿轮用的卡盘（商标名称）6．Vertical direction 垂直方向7．Vertical displacement 垂直位移8．Vertical factor 垂直系数9．Vertical force 垂直力10．Vertical offset 垂直偏置距11．Vertical plane 垂直面12．Virtual number of teeth 当量齿数13．Virtual pitch radius 当量节圆半径14．Viscosity 粘度15．V-tool V型刀具W.1．Waveform 波形2．Wear 磨损3．Webless-type gear 无幅板式齿轮4．Web-type gear 幅板式齿轮5．Wheel slip torque 车轮打滑扭矩6．Whole depth 齿全高7．Workhead 工件头座8．Workhead offset 垂直轮位9．Workholding equipment 工件夹具10．Working depth 工作齿高11．Working stress 工作允许应力12．Work tests roll 检验工件主轴转角X.1．X-pandisk 大轮蝶形，涨胎心轴Z.1．Zero depthwise taper 等齿高2．Zerol 零度锥齿轮。

机械制造工艺学总复习题20013-5一、判断题1．劳动生产率是指用于制造单件合格产品所消耗的劳动时间。

( 错）2．在尺寸链中必须有增环。

( 对) 3．成批生产轴类零件时.机械加工第一道工序一般安排为铣两端面、钻中心孔。

（对）4．箱体零件多采用锻造毛坯。

( 错）5．采用试切法加工一批工件，其尺寸分布一般不符合正态分布。

( 对) 6．零件的表面粗糙度值越低,疲劳强度越高。

( 对）7．在机械加工中，一个工件在同一时刻只能占据一个工位。

（对) 8．误差复映是由于工艺系统受力变形所引起的。

( 对）9．用六个支承点就可使工件实现完全定位. （错）10．成组技术的主要依据是相似性原理。

( 对) 11．精密丝杠可采用冷校直方法克服其弯曲变形. （错）12．减小误差复映的有效方法是提高工艺系统的刚度。

( 对）13．工件夹紧变形会使被加工工件产生形状误差. （对) 14．产品的装配精度包括：相互位置精度、相对运动精度和相互配合精度. ( 错) 15．专用夹具是专为某一种工件的某道工序的加工而设计制造的夹具. ( 对）16．随行夹具一般是用于自动线上的一种夹具. ( 对）17．铰链夹紧机构是一种增力机构，其自锁性能好。

（错）18．斜楔夹紧的自锁条件是：楔角应小于两接触面摩擦角之和。

( 错）19．强力磨削不包括砂带磨削。

（对) 20．柔性制造系统主要解决了大批量生产的自动化问题。

( 错）21、工艺规程制订是否合理，直接影响工件的加工质量、劳动生产率和经济效益. （对)22、确定毛坯要从机械加工考虑最佳效果，不需考虑毛坯制造的因素。

（错）23、基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。

（对）24、对所有表面需要加工的零件，应选择加工余量最大的表面作粗基准。

（错）25、粗基准应选择最粗糙的表面。

（错）26、应尽可能选择设计基准或装配基准作为定位基准。

（错）27、选择精基准时，尽可能使定位基准和装配基准重合。

齿轮加工制造过程引言齿轮是机械传动装置中的重要组成部分,主要传递力矩,承受弯曲和冲击等载荷。

为了确保传动系统的寿命和运转稳定性，齿轮需具有以下几个要求：1.具有较硬的表面层，能够抵抗运转过程中的磨损；2.对于承受交变载荷和冲击载荷的齿轮，基体需有足够的抗弯曲强度和韧性，以免发生变形或断裂；3.需要有良好的工艺性，既要易于切削加工又具有良好的热处理性能。

齿轮制造技术是获得优质质齿轮的关键。

齿轮加工的工艺，因齿轮结构形状、精度等级、生产条件可采用不同的方案，概括起来有齿坯加工、齿形加工、热处理和热处理后精加工四个阶段。

齿坯加工必须保证加工基准面精度。

热处理直接决定轮齿的内在质量，齿形加工和热处理后的精加工是制造的关键，也反映着齿轮制造的水平。

一、齿轮加工方法目前齿轮的加工工艺过程包括以下过程：齿轮毛坯加工、齿面加工、热处理工艺及齿面的精加工。

齿轮的毛坯件主要是锻件、棒料或铸件，其中锻件使用最多。

对毛坯件首先进行正火处理，改善其切削加工型，便于切削；然后进行粗加工，按照齿轮设计要求，先将毛坯加工成大致形状，保留较多余量；再进行半精加工，车、滚、插齿，使齿轮基本成型；之后对齿轮进行热处理，改善齿轮的力学性能，按照使用要求和所用材料的不同，有调质、渗碳淬火、齿面高频感应加热淬火等；最后对齿轮进行精加工，精修基准、精加工齿形。

（一）、齿轮毛坯加工齿轮的毛坯加工在整个齿轮加工过程中占有很重要的地位。

齿面加工和检测所用的基准必须在齿轮毛坯加工阶段加工出来，同时齿坯加工所占工时比例较大，对生产效率和齿轮加工质量都具有很大影响，余量过多将导致后续半精加工和精加工所需加工的量增多，耗时增加，降低生产效率；若余量过少，则后续加工需特别谨慎，否则将超出齿轮设计精度尺寸使得产品不合格。

因此需要对齿轮毛坯加工阶段予以特别重视。

（二）、齿面加工针对齿面加工的方法很多，主要有滚齿、插齿、剃齿、磨齿、铣齿、刨齿、梳齿、挤齿、研齿和珩齿等，其中使用最多的是前四种方法：滚齿、插齿、剃齿和磨齿。

任务2 掌握齿轮加工方法一、齿形的铣削加工铣削加工是用成形法加工齿轮齿形的一种方法，这种方法简单，但生产率不高，加工精度较低〔9～11级〕，齿面外表粗糙度数值较大〔～〕，适用于单件小批生产。

〔一〕工作原理一般在普通卧式铣床或立式铣床上用成形法加工齿轮，此时铣刀的旋转是主运动，被切齿的毛坯随工作台作纵向进给运动。

当一个齿槽切好后利用分度头进行分度，再依次加工另一个齿槽，直到切完所有齿槽为止，如图7-9所示。

-齿轮滚刀 2-工件图7-9齿形的铣削加工图7-10 用滚刀加工齿轮〔二〕铣削过程以m =3mm ，=24直齿圆柱齿轮为例，其铣削过程如下。

1．铣刀的选定。

m =3mm ，=24，按表7-1对应的所铣齿轮齿数21~25，应选用4号铣刀。

2．分度头计算。

按简单分度法计算分度头手柄的转数n ：n = z40=2440=12416即铣完一齿后，分度头手柄摇一圈，再在24的孔圈上转过16个孔距3．工件的装夹与校正。

加工直齿圆柱齿轮时，应配制相应的心轴，将工件锁紧在心轴上后，用分度头夹紧心轴一端，尾座顶尖顶另一端。

夹紧后应对工件进行以下校正：①校正工件的径向和端面的圆跳动；②校正分度头和尾座顶尖的等高；③校正工件对铣床导轨的平行。

4．对刀及背吃刀量的控制。

刀具对正工件中心一般采用切痕法。

即将铣刀转动后，先升高工作台使齿坯接近铣刀，再横向来回移开工作台让铣刀圆周切削刃轻擦工件顶部，擦出椭圆形刀痕，接着调整铣刀廓形对称线对准椭圆中心即可。

背吃刀量应按2.25m计算。

即×3=6.75mm。

为了保证齿面的外表粗糙度，应分粗、精铣两次进行。

一般粗铣后要留~2mm再精铣。

本例中可先铣去~5mm，再对好齿轮所要求的尺寸铣第二刀。

用成形法可加工直齿圆柱齿轮、斜齿圆柱齿轮、锥齿轮等。

二、齿形的滚齿加工滚齿是在滚齿机上用与被切齿轮同模数的齿轮滚刀来加工齿轮，如图7-11所示。

〔一〕工作原理滚齿是利用齿轮与齿条啮合原理来加工齿轮的。

第一篇“机械制造技术基础课程设计”指导书1．制造技术基础课程设计的性质、地位1）必修的实践环节。

2）使学生综合应用所学到的各门知识，综合解决设计、制造和管理中问题。

3）对指定的产品的制造工艺设计、工装设计和机床选择等综合考虑后，进行制造工艺设计。

4）要求学生用计算机机进行绘图和编程。

2．本课程的前置课程金工实习、认识实习等实践教学环节。

学完专业基础课、主要专业课: 画法几何及机械制图、工程力学、机械制造基础、机械设计基础、电工电子学、微机技术等、CAD/CAM 课程。

相关课程.3．时间和学时安排学时：两周安排：四年级上学期进行。

4．基本要求1．选择刀具和确定切削用量的能力；2．掌握分析机床的基本知识，具有选择和使用机床的能力；3. 掌握机械加工和装配的基本知识，具有合理选择零件加工方法和产品装配方法的能力；4 掌握制订机械加工工艺规程和产品工艺规程的方法和步骤，具有制订中等复杂程度零件的机械加工工业规程的能力；5.具有运用机械制造工艺的基本理论进行综合分析和解决机械加工过程中一般工艺问题的初步能力。

5. 设计的任务6.填写工艺文件。

填写要求是：内容完整，层次清楚，语言精练，字迹清晰。

对工艺文件填写作如下规定: （1）机械加工工艺过程卡片中的工时定额可不填。

(2) 机械加工工序卡片中的工序图。

图中主视图应处于加工位置，用细实线将零件的主要轮廓画出来；用粗实线给出加工表面；用定位符号表示定位基准；用夹紧符号表示出夹紧表面；并标出本工序加工表面位置，注上工序尺寸与公差、表面粗糙度和有关的其他技术要求。

(3) 机械加工工序卡片中，工时定额只填写基本时间，工人技术等级此项不填。

(1) 分析、了解产品性能、用途；(2) 了解制造规模、方式，生产条件(3) 制订制造方案；(4) 编写工艺(主要任务) ；(5) 设计工装(可以在其他课程设计中进行) 。

(6) 写机械制造技术基础课程设计报告。

(7) 所有设计资料文挡拷贝电子版一份上交。

数控车工高级理论知识模拟试卷8一、判断题(每题1分，共20题，满分20分。

)1.接入局域网的数控机床必须要有网络适配器。

（）A、对B、错2.定期检查、清洗润滑系统、添加或更换油脂油液，使丝杠、导轨等运动部件保持良好的润滑状态，目的是降低机械的磨损。

（）A、对B、错3.圆锥凸轮可使从动杆沿倾斜导轨移动。

（）A、对B、错4.切削液的润滑作用是指改善工件材料和切削刀具之间的摩擦因素。

（）A、对B、错5.国家标准中规定了两种平行的基准制为基孔制和基轴制。

（）A、对B、错6.职业道德活动中做到表情冷漠、严肃待客是符合职业道德规范要求的。

（）A、对B、错7.影响数控机床加工精度的因素不仅有机床和刀具的原因，还有工件与夹具的原因，因此对加工误差的产生药进行综合分析。

（）A、对B、错8. 车削非单调外圆轮廓的固定循环编程，径向和轴向的精加工余量分别设置，两者没有关联性。

（）A、对B、错9.G41表示刀具半径右补偿，G42表示刀具半径左补偿。

（）A、对B、错10.G76指令可以完成复合螺纹切削循环加工。

（华中系统）（）A、对B、错11.滚齿加工可以加工内、外齿轮。

（）A、对B、错12.导轨面直线度超差会使进给机构噪声加大。

（）A、对B、错13.宏程序N20 IF[#2 GT 6]；…；N70 ENDIF；N80…；表示如果#2中的值小于6，则程序跳转至N80段。

（华中系统）（）A、对B、错14.深孔钻削时要始终连续均匀进给。

（）A、对B、错15.使用弹性心轴可降低对定位孔孔径精度的要求。

（）A、对B、错16.设计夹具时，夹紧力的作用点应尽量作用在工件刚性较好的部位，以防止工件产生较大的变形。

（）A、对B、错17.在子程序中，不可以再调用另外的子程序，即不可以调用二重子程序。

（FANUC系统、华中系统）（）A、对B、错18.外圆反手刀的方位号是4。

（）A、对B、错19.基准重合时工序尺寸采取由后向前逐个工序推算的办法确定。

凿齿、磨牙、和雕齿的用意何在牙齿和皮肤是人身体的重要部分，是新陈代谢过程中不可缺少的两个器官。

同时，牙齿和皮肤由于处在整个身体的表层，很容易成为别人的注意对象。

照一般人的观点，健康的、白净的和光滑的牙齿是美的。

掉了牙，现代社会的人们总要镇上；牙齿黄了黑了，总要弄白；皮肤上有颗黑痣，也要设法取掉。

这样一来，现代社会的大美人总是明目皓齿，细皮嫩肉，正如中国民间说的，“一白遮九丑”。

但是，许多文字材料和民族调查却告诉人们，人类的祖先都曾经有过自残以求美观的习俗，而自残的对象首先就是牙齿和皮肤。

这种自残的风气，在一部分少数民族中甚至延续到本世纪上半叶，从而形成颇具民族特色并十分引人注目的文化现象。

自残装饰的四种主要形式是：凿齿、染齿、纹身、纹面。

第一、凿齿、磨齿和雕齿的用意何在在牙齿的自残和装饰中，最引人注目的是凿齿、磨齿和雕齿。

所谓凿齿，就是拔牙、折牙，只不过方法各有不同而已；磨齿和雕凿，或是把牙齿磨平，或是把牙齿磨成习惯所要求的形状，或是在牙齿上雕刻各种花纹。

众多的文字记载和调查材料表明，世界上不同地区的一些少数民族都曾有过或至今仍保留着凿齿、磨齿和雕齿的习俗。

我国古代，尤其是在东方和南方的民族中，也曾流行过拔牙的习俗。

在神话传说中，有凿齿之族，也有凿齿之国。

《山海经》记载传说中的古代英雄羿与凿齿战于东华之野，羿射杀了凿齿。

所谓凿齿，其实就是拔牙。

我国先民拔牙，甚至从新石器时代就开始了，鲁南苏北的大江口文化，福建昙石山文化，广东石峡文化的居民都流行拔牙。

山东大江口遗址的人骨，拔去上侧门齿的，男的占64％，女的占80％。

在四川珙县，曾发现十具炙人遗骨，除一具为小孩外，其他均无上下门齿。

这些，都是我国古代凿齿习俗的可靠证据。

我国南方的某些民族，其拔牙习俗一直流传下来，长盛不衰。

我国凿齿民族在古代的分布是相当广泛的，包括了今湖北、四川、云南、贵州、广西等省区。

到了近现代，我国原来的一些凿齿民族逐渐革除了凿齿习俗。