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保证产品从原材料进厂到产品出厂整个生产过程全部得到检验。
2范围对生产所用原材料、生产的半成品和成品进行监视和测量。
3职责3.1检验与试验控制由检验与试验责任人负责，并接受质保工程师的监督和检查。
3.2质检科负责对原材料、生产过程和产品的监视和测量。
3.3质检科负责组织编制产品、过程产品检验规程及采购产品检验规程。
3.4质检科做好各项检验工作，生产科做好现场试验工作。
4程序4.1检验与试验文件的编审质检科依据产品标准编制检验与试验规程，明确检测点、检验项目、抽检比例、检测方法、判别准则、使用的器具等，规程经检验与试验责任人审核。
4.2进货检验控制4.2.1材料和零部件等的进货检验按《质量保证手册》第6章材料和零部件控制、《材料和零部件控制程序》、《检验规程》的规定进行。
4.2.2紧急放行应生产急需来不及检验而放行时，生产车间应向检验部门提出书面申请，填写《让步接收申请书》，经材料责任人批准后，一份留存，一份交质检科，一份交仓库。
4.2.2.1仓库保管员根据批准的《让步接收申请书》，按规定的数量留取同批样品送验，其余由检验员在领料单上注明“紧急放行”后放行；车间在其后生产的工作单上应注明“紧急放行二4.2.2.2在放行的同时，检验员应继续完成该批产品的检验；不合格时，质检科负责对该批产品的追踪处理。
4.2.3在没有作出检验结果以前，库房应保持货物原样，不准动用。
4.3过程检验与试验控制4.3.1一般件检验4.3.1.1首件检验a）每班开始生产或更换产品品种，或调整工艺后生产的首件产品，经操作者自检合格后，由检验员根据相应的检验规程进行检验，填写首件检验记录。
批量生产过程中要进行抽样巡检，并填写记录。
b）检验不合格应要求返工或重新生产，直至检验合格，检验员签字确认后才能批量生产。
4.3.1.2完工检验a）对于该批量生产的零件，在最后一个零件加工时应由检验员根据检验规程进行完工检验，填写《检验记录》。
b）对合格产品，在《检验记录》上盖检验印章/或签字后方可流入下一道工序，对不合格品执行《不合格品控制程序》。
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供应商描述
发布/修订记录
批准栏
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目录
封面 (1)
审批页 (1)
目录 (2)
1. 首件检验的原因 (3)
2. 零部件的基本描述 (3)
3. FAI结论 (3)
4 文件检查情况 (4)
5. 零部件检查情况 (7)
6. 改进措施清单及建议 (8)
7. 相关文件 (9)
8. 签署 (10)
9. 附件.人员签到表 (11)
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1. 首件检验的原因
2. 零部件的基本描述
实用文档3. FAI结论
实用文档4. 文件审查
备注：
OK =>>> 符合
NOK =>>> 不符合
SPQ3) =>>> 供方产品资质（特别是铁道部要求）
* =>>>必查项目，且带回供方签字的项目，如出现不合格FAI不得通过。
5. 过程控制检查
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6. 零部件检查
备注：OK =>>>满足NOK =>>> 不满足
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7. 改进措施清单及建议
7.1 待关闭事项（文件、设计、工艺等）
7.2 改进建议
实用文档8. 相关文件
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9. 参加人签署
10. 附件1.
FAI人员签到表。
MDSAP体系文件及记录管理控制程序文件修订说明:目录1 目的 (3)2 范围 (3)3 权责 (3)4 参考文件 (3)5 定义 (3)6 作业內容 (4)附表3体系文件的编写与修订流程 (10)7 表单记录 (9)8附件 (9)1 目的提高办文速度和发文质量，充分发挥体系文件在各项工作中的指导作用，确保体系文件快速有效的传递和反馈，确保数据的准确性，促进各部门的快速执行能力。
2 范围适用本公司内体系文件的管理。
3 权责3.1 品管部负责体系文件与资料管理制度的制定及维护。
3.2 品管部体系文控负责公司体系文件的管理。
3.3 各部门负责本部门文件编写及内部记录的管理。
3.4 工程部负责作业指导书的编制和管理。
3.5开发部文控组负责产品技术资料，如图纸、BOM表等编制和管理。
3.6 管理者代表负责对程序文件批准及文件修订管理，并沟通MDSAP进行文件修订更换管理。
3.7 总经理负责质量手册批准。
4 参考文件4.1 MDSAP Companion Documen（ChaptAB 1 Process: Management. 8）4.2 MDSAP QMS P0002.0054.3 ISO 13485:2016: 4.1.4, 4.2.1, 4.2.4, 4.2.54.4 TG(MD)R Sch3 P1 1.4(4)4.5 RDC ANVISA 16/2013:4.6 MHLW MO169: 5, 6, 8, 9,4.7 21 CFR 820.40, 820.1804.8 技术文件发放规定ABS-YF-18-X4.9 BOM清单编护与管理规定ABS-YF-19-X4.10 MDSAP QMS P0007.0055 定义5.1 文件:用于保存或传递信息、资料的所有载体。
5.2 受控文件: 需进行持续管制，以保持最新状态并可作到持续追溯的文件。
5.3 非受控文件: 经发出后无需进行后续管制，无需保持其最新状态的文件，其不具有持续的追溯性。
不合格品管理程序文件编号页码3/4 版本 A流程图流程说明责任部门文件/表单1不合格品来源：外协来料、制程过程中半成品、成品及客户反馈不良品。
2品质部负责不合格品标识，仓库/车间负责隔离。
3由品质组织召开不合格分析改进会议，提出纠正与预防措施,并落实责任人与时限。
4-6对返工/返修的产品，由技术部制定返工或返修工艺，生产部作业，检验合格后才能往下流转。
全数分选：由责任部门实施，挑选后的零件必须重新检验。
7-9检验人员按返工、返修工艺要求对返工返修后的产品进行检验。
“不合格品评审处置记录”应和不合格品一起流转，作为产品的标识。
10-11由责任部门应办理“让步接收申请单”，质量、技术部门、在“让步接收申请单”上注明意见/建议后报总经理核准。
如有顾客要求，让步接收还需得到顾客批准。
12-13 质量负责废品处理14-15仓库办理退货手续16-19质量组织召开不合格分析改进会议，拟定纠正预防措施,并落实责任人与时限，跟踪验证。
20质量每月对《不合格品清单》汇总，将已验证OK措施予以标准化（修正文件）并将相关资料归档。
生产/质量质量/技术/生产质量/技术/生产质量/技术/生产质量/技术/生产/仓库质量/技术/生产质量质量/仓库质量/相关部门质量检验报告红标签/不合格品评审处置记录不合格品评审处置记返工/返修工艺返修封样件《返工/返修复检记录》入库单不合格品评审处置记录让步接收申请单产品标识牌报废申请单退货单不合格品评审处置记录实施验证记录《不合格品清单》。
让步接收申请单范文让步申请单填写lz应该说的是让步接收申请单吧，具体参考：1.目的：对不合格品进行控制，防止非预期的使用和安装，确保交付合格品。
2.范围：适用于原料进货到产品交付的全过程的不合格品的控制。
3.职责：3.1质管部负责不合格品的控制和管理。
3.2生产部负责不合格品的返工、返修、处理。
4.工作程序：4.1不合格品被发现后，必须经过记录、标识、隔离、评审和处置过程，未经过上述程序不得投入使用、加工和交付。
4.2不合格品评审：4.2.1轻微不合格品由检验员直接评审，并将结论记录在《检验记录表》上。
4.2.2重大不合格品(指批量不合格或严重影响产品外观和功能的不合格品)由质管部组织生产部、技术部进行会议评审，并将评审结论记录在《不合格品评审记录表》上，评审结论由质管部经理审核，报总裁审批。
4.3不合格品处置：4.3.1处置方式分：拒收或退货(指材料)、返工、返修或不经返修作让步接收、降级或改作他用、报废等五种。
4.3.2进货产品的不合格处置：a）进货产品经检验或验证判定为不合格，由检验员做好标识，通知采购部退换，质管部跟踪处理结果。
b）根据需要对不合格品进行全部检验挑选合格品入库，不合格品交采购部处理，按(a)执行。
4.3.3生产过程的产品处置：a）评审中判定为返工的产品，由检验员直接送给车间主任，安排返工。
b）评审中判定为返修和让步接收的不合格品，由车间主任填写《让步接收申请单》经质管部确认后报总裁批准作让步接收，合同要求定制产品时，使用返修和让步接收的产品应经顾客同意。
c）评审中判定为降级或改作他用的不合格品，由车间主任填写《降级和改用申请单》，经质管部确认后处理，并由车间主任交一份生产部重新下单补料。
d）评审中判定为报废的不合格品，由车间主任填写《报废申请单》经质管部确认后报废。
并由车间主任交一份生产部重新下单补料。
4.3.4最终产品不合格处置。
评审中判为不合格的产品直接交给检验工段，接下来按4.3.3操作。
对产品标识和追溯性控制为保证房屋建筑产品满足设计和顾客要求，满足施工规范和法律法规要求，项目对建筑产品所需的建筑材料、构配件和设备进行有效的识别；在建筑产品实现的全过程中，针对监视和测量的要求识别其状态并进行标识，以实现产品的可追溯性。
1.标识和追溯性的范围（1）建筑材料、构配件和设备进场状态；（2）工序过程产品及工程成品的质量状态；（3）公司采购的建筑材料、构配件与建设单位提供的物资容易混淆；（4）关键过程和特殊过程；（5）影响建筑结构安全的材料和加工过程；（6）国家、行业、地方规定的追溯项目；（7）新材料、新工艺研究项目；注：上述规定的需追溯的材料及加工过程，项目经理部在《施工组织设计》中予以规定。
2.产品标识（1）标识原则：易混淆的建筑材料均应标识；影响施工质量的建筑材料，工序转序其检验状态均应标识；标识工作原则：谁主管谁负责。
（2）标识的形式a）标识的形式分为标牌标识；证件标识（卡片式）；漏版辅以文字记录标识；印章式标识；b）标牌标识规格为：300mm×250mm，用于物资产品标识（含混淆类和状态类）,标识牌注明名称、数量、规格，项目经理部按规定的规格统一制作；混凝土试件由试验员在试件上标识（注明编号、部位、时间）；施工工序部位主要标识为实体检验状态，由质量员用漏版辅以文字和数据记录在被检建筑物的实体上。
c）标牌标识的种类分为状态标识和易混淆标识。
其中状态标识分为“待检”；“待定”；“检验合格”；“检验不合格”四种；易混淆的标识分为“自采”；“顾客提供”两种（标牌注明材料名称；规格；数量；进场日期等）。
d）卡片式标识一般用于库房内或钢筋半成品标识，卡片规格按实际情况自定，或采用塑封卡片或采用背胶卡片。
e）凡有追溯要求的标识均应记录在案，并通过记录加以追溯。
3.标识的应用（1）产品标识：由供方直接送达现场的采购产品，应在运输前由供方对产品予以标识，注明产品名称、规格、型号及注意的事项；并按品种、规格在项目部管理人员指定的区域分别码放或贮存。
4.1、原材料4.1.1、原材料在生产车间加工前,IPQC及生产管理人员需对其进行抽检检验,确认合格后方可进入生产程序。
4.1.2、按检验标准不符合生产加工需求的物料或经车间挑选后的不良物料,需由IPQC及时填写╚检验异常报告╝或╚不良品处理报告╝，上报品质部签署处理后，以书面形式通知生产车间进行退料。
4.1.3、生产部责任车间根据╚检验异常报告╝或╚不良品处理报告╝，点清不良数，填写╚生产物料退料单╝，经物控签署后方才可退仓。
4.2、加工产品4.2.1、生产车间工序加工造成的不良品,每天需统一放置在不良品处理区,经车间IPQC进行签定,出具╚不良品处理报告╝,生产车间填写╚生产物料退料单╝经品质、物控共同签署后方可退仓。
4.2.2、生产车间工序加工造成的较多数量或批量不良品，品质部需及时出具╚检验异常报告╝，进行原因分析、提出纠正和预防措施，以及责任判定。
生产部进行不良品清点、堆放及退仓。
4.2.3、生产部不良品进行退料或超订单加工后,造成不足订单而需进行补料时,生产部需填写╚生产物料补料单╝。
4.3、生产余料、或超生产的成品或半成品退仓也需品质部对其进行签定，分清原因、责任及品质状况，出具相应的检验报告，生产责任部门方可填写退料单进行退仓。
4.4、╚生产物料补料单╝和╚生产物料退料单╝签署部门：生产、品质、物控和总经办。
4.5、对于品质部出具的╚检验异常报告╝或生产超订单规定内多生产产品退仓检验报告，品质部签署后，总经办还要进行审核。
4.6、╚退料单╝上所填写的内容要求清晰明白，不允许有任何改动，并报请相关部门进行签署后方可退仓。
4.7、对以判定做退料处理的来料，生产急需但供应采购周期太长，不能满足客户，可进行特采程序。
4.8、特采需由相应部门提出，由生产、品质、物控、业务进行会审会签，报请总办。
此物料才可作为特采物料，进行正常生产加工。
