卓越现场改善手法

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生产现场改善方案

生产现场改善方案生产现场改善方案简介：该方案适用于通过合理的计划制定，实现不同人员之间的统一行动方针，明确执行目标、内容、方式和进度，从而使整体计划目标统一、行动协调、过程有条不紊。

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本人很高兴加入XXX，也感谢XXX及涂总的信任。

本人将尽心尽职，提高公司品质和效率，降低成本、节约资源，以最少的投入创造最高的利润。

同时，也希望领导的支持和帮助。

以下是我对公司现状分析及改善方案。

现状分析1、生产方面：1）没有生产流程图、标准工时、作业指导书、产能评估报告等，不清楚人员排布是否合适。

2）生产线缺乏辅助治具（工具、夹具）。

3）现场7S管控不足。

4）无生产看板，无法反映该线在做什么，现场管理无法把握现状。

5）人员纪律松散，工衣着装颜色统一，不利于目视管理，难以分辨管理、员工、QC和助拉。

6）现场规划不合理，生产制程不顺畅。

7）产品制程划分不合理，组装部分和焊接PCB板、焊线或焊零部件混淆。

8）生产线缺乏物料员，物料管控失控。

9）缺乏异常问题的检导，如生产品质例会、新产品导入会议。

10）现场管理的专业技能需要进一步提升，执行力差。

2、品质方面1）来料检验控制没有标准及依据（电子料、五金、线材、塑胶、包材）。

2）缺乏品质过程控制相关规定。

3）出货检验没有标准性。

4.工程方面存在以下问题：缺乏成品检验基准书、外观检验标准、部件检验基准书以及制程生产的流程图、SOP、BOM（完整性）和工夹具。

5.来料检验项目没有记录档案，无法追溯和控制。

3.生产管理方面存在以下问题：1.新产品导入（PP\MP\试产）没有召开产前会议。

2.产品没有标准工时，导致计划安排有一定难度和不确定性。

3.欠料问题特别严重。

4.公司缺乏体系运作的模式。

针对以上问题，我提出以下改善方案：一、培训教育方面：1.组织各部门管理人员进行专业知识、理论知识和技能方面的培训和考核，以提升自我管理能力。

同时，制定培训计划大纲和试卷，对管理能力进行评估。

现场改善与管理概述

现场改善与管理概述引言现场改善与管理是指在生产环境中，通过改进和优化工艺和操作流程，提高效率、降低成本、优化质量，并确保生产过程的可持续性。

现场改善与管理是一项持续的活动，需要不断地评估和改进，以适应市场需求和技术发展的变化。

本文将介绍现场改善与管理的基本概念，包括其重要性、目标和实施步骤，以及在实践中可能遇到的挑战和解决方案。

现场改善与管理的重要性现场改善与管理对企业的持续发展至关重要。

它可以帮助企业找到和解决潜在的问题，并不断改进和优化生产过程。

以下是现场改善与管理的几个重要方面：1.提高生产效率：通过精益生产和六西格玛等方法，减少浪费和不必要的活动，提高生产效率和产品质量。

2.降低生产成本：通过优化供应链管理、节约能源和优化人机配备等手段，降低生产成本。

3.提升产品质量：通过实施质量控制流程和不断改进工艺，提高产品质量，满足客户需求。

4.实现持续改进：通过设立关键绩效指标（KPIs）和监控系统，持续追踪并改进生产过程，确保持续改进。

现场改善与管理的目标现场改善与管理的主要目标是通过改善生产过程，提高效率、降低成本并优化产品质量。

以下是现场改善与管理的几个核心目标：1. 减少浪费现场改善与管理旨在通过精益生产和六西格玛等方法，减少与生产过程相关的各种浪费，包括人力、材料、能源等方面的浪费。

通过减少浪费，企业可以提高效率、降低成本，并为环境保护做出贡献。

2. 提高质量现场改善与管理通过实施质量控制流程和不断改进工艺，以提高产品质量。

高质量的产品能够满足客户需求并建立品牌声誉，从而增强企业的竞争力。

3. 提升效率通过优化工艺流程、改进设备和工具，以及合理安排人员和物料配备，现场改善与管理可以提高生产效率。

高效的生产过程能够带来更多的产出，并在较短时间内完成生产任务，满足客户需要。

4. 保证安全现场改善与管理也要确保生产过程的安全性。

通过合理安排工作流程、提供培训和培训员工等措施，减少事故发生的可能性。

精益生产现场管理和改善

一直使用到下一次的改善； ⒌ 承认他人的功绩。
案例：IE技术应用改善
解决问题的思维原则
➢ 外部出了问题，从内部找起； ➢ 部属出了问题，从上司找起； ➢ 工作出了问题，从自身找起； ➢ 今天出了问题，从昨天找起。
对待任何问题秉持三发生问题，没有找到原因不放过
不顶尖的管理成就来自于放过严谨的工作作风
QC（集体）
主题：品质
创意功夫（个人）
主题：安全、品质、成本等
改善
变革文化
“7 ” 种浪费
浪费与说明
① 不良品
② 过量生产的浪费 =在不必要的时间生产过多的物品
③ 库存的浪费 =材料、配件等成为停止保管的状态
④ 搬运的浪费 =物品的移动、摆放、处理等
发生问题，没有找到责任人不放过发生问题，没有整改措施不放过
创意提案活动的运作方法
解决认识问题
数量与质量份内与份外活动的持续开展奖励机制的合理运用结论的公正性
氛围与宣传
营造一种良好的改善气氛员工从中体验到成就感提供相互学习和借鉴的园地营造全面改善的公司面貌，展示
* 现场里要挂出趋势图、提案建议件数、生产进度、
质量改善目标、生产力改进、换模时间缩短，
以及工业意外事故的降低。
6S 基本 → TPM IE TQM JIT 6σ → LP 精益之路
1 引言 – 现场定位
实2
战内
容3
现场管理 – 三大基础工具精益现场管理的核心
我们在这！
4 持续改善是精益管理的灵魂
作
工序
作業單位
作業要素
動作單位
基本元素
業
以材料的加工以加工、檢驗、以作業單位中所以一個作業要素以單位動作中所

现场改善与5S管理

01
02
03
整洁有序
现场改善要求工作环境整洁，物品摆放有序，方便使用和查找。
安全保障
通过5S管理确保工作场所安全，减少事故隐患，提高员工安全意识。
效率提升
5S管理有助于减少浪费，提高工作效率，降低成本。
5S管理对现场改善的支持
01 整理（Seiri）
02
03
整顿（Seiton）清扫（Seiso）
原则
5S管理遵循以下原则
勤俭办企业的原则
倡导节约，减少浪费，提高资源利用效率。
自我管理的原则
员工自主参与，自觉遵守规定，形成自我管理意识。
5S管理的历史与发展
要点一
起源
5S起源于日本，最初是在生产现场管理中提出的，后来逐渐发展成为一种广泛适用的管理方法。
要点二
发展
随着工业生产的不断发展和进步，5S 管理也在不断发展和完善。从最初的简单规范到后来的全面管理，从单一的生产现场管理到整个企业的全面管理，5S管理的内涵和外延都在不断扩大和深化。
现场改善与5S管理
目录 Contents
• 现场改善概述 • 5S管理概述 • 现场改善与5S管理的关系 • 现场改善的实施步骤与方法 • 5S管理的实施步骤与方法 • 现场改善与5S管理的实践案例
01
现场改善概述
现场改善的定义与意义
定义
现场改善是一种通过识别、分析和解决工作场所中存在的问题，以提高效率、减少浪费、增强安全性和促进持续改进的实践活动。
发展
随着制造业的不断发展和变革，现场改善也在不断演进和发展。如今，它已经成为一种广泛应用于各行各业的管理方法，不仅局限于制造业，还扩展到了服务业、医疗、教育等领域。同时，随着数字化和智能化技术的不断发展，现场改善也面临着新的机遇和挑战。

6S管理与现场改善

6S管理与现场改善课程背景：以“整理（Seire）、整顿（Seition）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）”为主要内容的“5S 管理”是企业现场管理绝对之基本，它着重于提升现场管理水平和提高人员的素养，充分整合了企业现场管理中的技术工具，成功地发展成为一种新的企业业绩与竞争力提高的管理模式，因此倍受众多企业的关注。

它来源于日本，并为日本企业迅速崛起、奠定了经济大国地位，发挥巨大作用。

随着5S管理的推进，安全（safety）有效的融入该体系中，形成了6S管理体系。

6S是基于如何提升效率，减少不增值活动而产生的，被不同行业、不同规模、不同性质的企业竞相引进的现代工厂管理制度。

随着世界经济的发展，6S已经成为工厂管理的一股新潮流，它同时也是生产现场管理的基石。

虽然6S管理的思路简单朴素，看似很容易推行，但如果没有经过系统的培训和指导，却很难抓住其中的关键，经常会出现不得要领的现象，无法发挥6S的巨大作用。

本课程从质量、成本、交货期和人、机、料、法等方面为企业提供管理思路﹑帮助生产经理切换管理视角﹑改善管理工具﹑最终提高工作绩效。

达到理论转化为实践，学以致用的培训目的。

课程收益：1. 解读、跟进世界级典范企业6S 管理的成功范例2. 帮您掌握6S 的跟本内涵及基本原理3. 掌握有效6S 推行方法和实施技巧4. 掌握推进6S 管理要点，从管理中获益5. 掌握实施6S 管理工具6. 提高员工素质，激发工作积极性，造就优秀企业文化7. 了解如何利用6S管理手段有效消除现场浪费课程提纲：课程导入：1.学员热身，建立学习团队2.介绍课程内容3.课程导入案例讨论第一部分：6S－卓越现场管理的基础1.工厂中常见的现场管理问题1.1.仪容不整的工作人员1.2.机器设备放置位置不合理1.3.机器设备保养不当1.4.原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等随意摆放1.5.工夹具、量具放置不规范1.6.通道不明或被占1.7.工作场所脏污1.8.案例：某世界500强工厂的问题2.解决问题的良方－6S管理2.1.6S的定义及要求2.2.实行6S管理能给我们带来什么？2.3.6S的历史2.4.6S与其他管理系统（ISO、TPM、TQM）的关系2.5.6S的关键点及意义2.6.6S不仅仅是打扫卫生第二部分：6S实施方法与工具1.整理的推进重点1.1.整理的涵义和目的1.2.推进整理的要领1.3.红牌作战实战1.4.定点摄影实战1.5.推进整理的步骤2.整顿的推进重点2.1.整顿的涵义和目的2.2.整顿的重要作用2.3.推进整顿的要领2.4.目视管理实战2.5.定置管理实战2.6.推进整顿的步骤3.清扫的推进重点3.1.清扫的涵义和目的3.2.清扫的作用3.3.推行清扫的要领3.4.死角与污染源处理3.5.推进清扫的步骤4.清洁的推进4.1.清洁的涵义及其作用4.2.推进清洁的要领4.3.点检表的使用4.4.推进清洁的步骤5.修养推进的重点5.1.修养的涵义和目的5.2.推进修养的要领5.3.看板管理5.4.推进修养的步骤6.现场安全管理6.1.现场安全之河6.2.现场关全管理的3E原则6.3.基于行为的现场安全管理6.4.案例：ABC模型，如何影响下属的行为改变6.5.现场安全分析手段第三部分：系统化推进6S管理1.如何组建6S实施小组2.如何设立6S推广的阶段性目标和实施重点4.6S目标5.6S实施的几个着眼点6.如何完善6S推广的具体流程7.如何实施评比活动第四部分：现场改善之基本原则与方法1.现场中的七大管理浪费2.丰田式浪费发现法3.如何识别现场中的浪费4.消除浪费的基本原则－ECRS5.案例分析：制造流程的ECRS6.持续改善的基本工作思路：发现问题、分析问题、解决问题7.消除浪费的利器－IE工业工程手法第五部分：现场品质管理与改善1.工作品质定义及全面品质定义2.现场质量管理的要点3.品质保证体系的建立与维持4.生产现场的品质管理5.生产过程的品质控制6.现场品质管理的工具第六部分：现场效率提升与改善1.如何快速转产换模1.1.案例分析：洗发水制造部专线矩阵1.2.快速转产的概念与技术示范1.3.快速转产的工作流程与改善方案1.4.快速换模的各种方法与工具1.5.模具标准化的改善1.6.实战演练：发现快速转产的机会1.7.转产中普遍存在的问题及重点留意事项2.如何提升内部物流效率2.1.工厂布置合理性分析与改善2.2.生产线布置效率分析与改善2.3.如何缩短物流搬运的距离时间2.4.在制品控制——看板管理的应用2.5.实战演练：现场分析3.目视控制在现场效率改善上的应用第七部分：现场工作团队建设1.用规则来管理，用原则来领导2.有效的培育与开发下属因人而异的沟通，打造和谐团队讲师简介：Kevin Li曾先后在广州宝洁有限公司、香港得信咨询有限公司、深圳海格物流等，企业担任生产经理、高级咨询顾问、培训经理等职。

现场改善及ie手法

THANK YOU
感谢聆听
时间研究
通过观察和测量作业人员完成某项任务所需的时间，制定合理的时间标准。
作业标准化
将最优的作业方法和流程标准化，确保所有作业人员都能按照统一的标准进行操作，提高生产效率和产品质量。
标准作业程序（SOP）制定
编写详细的标准作业程序，明确每一步骤的操作规范和要求，为作业人员提供明确的指导。
生产线平衡与布局优化
运用各种计划和控制手段，确保生产系统按照预定目标高效运行。
IE手法在现场改善中的应用
流程优化
通过分析和改进工作流程，消除浪费、提高效率。例如，减少不必要的操作步骤、简化工作流程等。
设备改善
对生产设备进行改进和优化，提高设备效率和可靠性。例如，采用自动化设备、改进设备维护计划等。
物料管理
意义
现场改善是企业提高竞争力、实现可持续发展的重要手段之一。通过现场改善，企业可以不断提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率、增强员工士气，从而赢得更多的市场份额和客户信任。
现场改善的目标与原则
目标
现场改善的主要目标是提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量、增强员工士气等，以
实现企业的整体经营目标。
现场改善及IE手法
目
CONTENCT
录Hale Waihona Puke • 现场改善概述 • IE手法简介 • 现场改善的步骤与方法 • IE手法在现场改善中的具体应用 • 现场改善的实践案例 • 现场改善的挑战与对策
01
现场改善概述
现场改善的定义与意义
定义
现场改善是一种通过优化工作流程、提高工作效率和质量、降低成本等方法，对生产现场进行持续改进的管理方法。

现场管理的卓越实践与标杆案例

现场管理的卓越实践与标杆案例引言现场管理是指对现场工作进行有效控制和监督的一种管理方法。

在各个行业中，现场管理被视为保证生产效率和顺利进行的重要因素之一。

卓越的现场管理实践可以帮助企业有效地提高工作效率、降低成本、提升产品质量以及改善员工安全和满意度。

本文将介绍一些在现场管理方面取得卓越实践的企业，并分析其标杆案例。

案例一：丰田汽车的现场管理实践丰田汽车是全球知名的汽车制造商，其现场管理实践一直被视为行业标杆。

丰田汽车在现场管理方面采用了“精益生产”（Lean Production）的方法，以最大限度地提高生产效率和产品质量。

丰田汽车注重员工参与和持续改进。

他们通过培养员工的创新和质量意识，鼓励员工积极参与现场管理，提出改善建议，并持续优化工作流程。

丰田汽车还实行了“错误防止”（Poka-yoke）的原则，通过在生产过程中引入自动化装置和检测设备，减少了人为错误，提高了产品质量。

另外，丰田汽车在供应链管理方面也取得了卓越的成果。

他们与供应商建立了紧密的合作伙伴关系，通过共享信息和资源，实现供应链的协同管理。

这种合作的方式不仅提高了供应链的敏捷性和灵活性，还降低了库存成本和交货周期。

案例二：沃尔玛的现场管理实践沃尔玛是世界最大的零售商之一，其现场管理实践也备受瞩目。

沃尔玛在现场管理方面注重供应链的协调和优化，以及仓储和物流的高效运作。

沃尔玛利用信息技术和数据分析工具来实现供应链的协同管理。

他们通过实时跟踪和监控销售数据和库存情况，以及与供应商进行紧密的合作，实现了快速响应市场需求和准确配送商品的目标。

沃尔玛还通过优化仓储和物流流程，实现了即时补货和最低库存的管理目标，降低了运营成本，并提升了顾客满意度。

此外，沃尔玛还注重员工的培训和参与。

他们通过提供培训和发展机会，激励和激发员工的工作激情和创造力。

沃尔玛鼓励员工积极参与现场管理，提出改进建议，并采取措施来实施这些改善措施。

以上介绍的丰田汽车和沃尔玛是在现场管理方面取得了卓越实践的企业，并成为行业的标杆。

生产管理方法与现场改善

生产管理方法与现场改善在当今竞争激烈的市场中，为了提高效率和降低成本，企业必须实施高效的生产管理方法和现场改善。

这些方法和改善措施不仅可以提高生产效率，还可以改善产品质量，提高员工满意度，加强企业竞争力。

本文将讨论一些常见的生产管理方法和现场改善策略。

第一部分：生产管理方法1.生产计划与排程生产计划与排程是有效管理生产活动的关键。

它可以帮助企业预测市场需求，制定合理的生产计划，并确保生产资源合理利用。

一个好的生产计划与排程系统应该能够准确判断所需的原材料和人力资源，并能根据市场需求的变化做出及时调整。

2.质量管理质量管理是确保产品符合标准和客户要求的重要环节。

一种常见的质量管理方法是采用质量管理体系，如ISO 9001。

该体系可以帮助企业建立一套完整的质量管理制度，通过不断改进和监控确保产品的质量始终符合标准。

3.供应链管理供应链管理是将原材料供应商、制造商、分销商和零售商连接在一起的管理方式。

通过有效的供应链管理，企业可以实现物料的及时供应、库存的精确管理、运输的高效组织等，从而提高产品的交付速度和客户满意度。

4.人力资源管理人力资源是任何企业的核心资产，因此有效的人力资源管理对于企业的成功至关重要。

这包括招聘、培训、激励和绩效评估等方面。

通过合理的人力资源管理，企业可以确保拥有高素质的员工团队，并提高员工的工作满意度和忠诚度。

第二部分：现场改善1.5S方法5S方法是一种用于改善工作环境和生产效率的管理工具。

它包括整理、整顿、清洁、清除和纪律五个阶段。

通过实施5S，企业可以改善工作场所的组织和卫生，避免物料和设备的浪费，提高工作效率。

2.精益生产精益生产是一种致力于减少浪费和提高生产效率的管理方法。

它强调通过减少库存、缩短生产周期、降低成本和改进产品质量来提高效率。

通过精益生产的实施，企业可以更好地满足客户需求，并在竞争激烈的市场中取得优势。

3.持续改进持续改进是一种追求卓越和追求卓越的文化。

6T管理(卓越现场管理法)

6T管理（卓越现场管理法）6T管理，是在日本的5S管理、香港的5常管理法的基础上演变出来的中国式“6T管理”,又称为：卓越现场管理法。

6T管理具体是什么意思呢？“6T”就是“6天”的意思，“T”是“天”的拼音“Tian”的缩写，“6T管理”就是“6天管理”。

6T管理法的目标：找到简单易行的现场管理操作方法,使文化程度低、流动性大的第一线员工一看就明白自己应该做什么、怎么做。

6T管理法的宗旨：让管理者和第一线员工都行动起来,一起找出问题、制订办法、坚持执行。

6T的组成：6T是指六个天天要做到：天天处理，天天整合，天天清扫，天天规范，天天检查，天天改进。

一、天天处理：定义：区别工作现场中，必要与不必要；不再用与还要用的东西，工作现场中只保留必要的、还要用的东西。

——要有丢的勇气！目标：适物、适所、适位、适量。

执行重点：使用价值/ 购买价值，需要/ 想要。

改善重点：● 空间的浪费● 柜子、档案夹的浪费使用● 工作环境的恶化● 增加工作的疲劳感● 压力● 管理不必要物品的时间的浪费二、天天整合：定义：将必要的东西加以定位、收放整齐、明确标示，保持随时可取用的状态，养成物归原位的习惯。

整合的结果就是能保证30秒钟将任何物品取出放回！目标：三定：定名、定位、定量执行重点：现场物品的整理、先进先出的原则、根据使用频率分层保管、按使用时间长短分开存放改善重点：● 浪费找东西的时间● 以为没有了而过量购买如何做到任何人都在30秒内可取出及放回所需物品？使用时间：一年都不用的物品保存地点——丢掉或放入暂存仓库7－12个月内要用的物品——把它保存在较远处1－6个月内要用的物品——把它保存在中间部分每日至每月都要用的物品——把它保存在使用地每小时都要用的物品——随身携带三、3.天天清扫定义：维持工作场所无垃圾、无污秽、无退色、无剥落、无油渍、无生锈的状态，打扫用具定位、清洁。

目标：还原物品本来面貌，不只清理，是修补、保养光亮，看得到的与看不到的地方都清理。

现场现物之现场改善

常见问题
1、内容太多，记录起来很费时间；
2、需思考、回忆、判断内容太多，很异常，所以马马虎虎算了；
3、自己不愿意写而让他人代写；
4、没有人指导怎么填，所以随便填就行了；
5、工作日报只是当成资料收集起来，上司也不看，也没有什么作用。
作业日报的要求
设计要求
必要的事项齐备，项目尽量精简
项目顺序要符合实际作业或逻辑习惯
标准的几个特征：
代表最好、最容易与最安全的工作方法
提供一个保存技巧和专业技术的最佳方法
衡量绩效的基准和依据
表现出因果之间的关系
提供维持及改善的基础
指定工位人员，工具用品，仪器，材料的放置区域，作业方法，记录单等。
2.现场器具点检。
时机，范围，责任者，频率，方式，内容，记录，确认。
作业日报的管理
作用
1、交货期、品质、安全、成本管理等多个项目管理的工具；
2、方便与上司和其他部门传递情报、交流信息；
3、出现各种异常或问题时，作为原因追踪的资料；
4、帮助管理者掌握现场的实际情况。
3、不要让两手同时停下来，空手的情况下要下功夫，使其能做点别的什么工作
4、尽可能小范围运动，与身体的运动量相比，胳膊、手臂、手腕和手指等的动运量逐渐变小且灵活
5、作业范围：正常作业范围（肘为支点）、最大作业范围（肩关节为支点）
6、基本动作要素组合数越少越好
7、将2个以上的工具组合成一个，材料和部品要放置在容易拿取的容器内，为的是减少动作量
生产数量、加工时间只有作业者才清楚，由作业者填写；
要养成写完后再度确认的习惯；
管理人员要认真审阅作业日报，及时指出异常点并协助解决问题，形成良好的互动局面；
现场人员根据日报把握作业的异常趋向，并针对这种趋向实施重点指导。

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卓越现场改善手法（一）定置管理三定管理，即定置、定位、定点、定容、定量。

1.什么叫定置定置管理又称定容管理，是根据物料特点制作专门的放置容器或设置专门的放置方法，使之取放方便，提高效率。

2.放置方法改善例子打破传统一个大风机外面加一个防护罩，这个防护罩是空间形状的，改善以前就是一个木地板，做完一个工件后往木的地台板上面放，因为它是个空间形状，放多了一不小心就会掉下来，又得把它放回去，这样很容易碰到，工件与工件之间就会碰凹，油漆也会脱落了，插到下一个工位，转运的过程中，又会掉下来，所以特别麻烦。

后来员工做了改善，做了一个三角形的架子，用三根钢筋，加一个三角形的铁板，加上一个型钢把它焊起来，利用防护罩的中间圆孔来定位，做完后放一个上去，下一个跟上一个，稍微错开一个角度，就变成了一个空间形状，数量多时就像一朵花，很漂亮。

这样一个带着三根钢筋做成的架子，就可以称之为容器，它打破了传统的看法，认为一定要是凹型的才是容器，这样也可以是容器。

当然也可以称之为一种放置方法，非常方便，只要按这种方法，都可以做的非常好，不容易出现前面提到的问题。

依照工具形状特点设计八爪规是一个工艺用的夹具，是八片塞规固定在像脖子形状的物体上面，它的塞规的厚度是有规定的，装上去后换一个型号，或者是坏了把它卸下来，再重新安装好放回去，八爪规在生产过程里面不使用了，拿回来进行改善以前，它是一个平面的铁柜，在铁柜上把八爪规一个个放上去，一不小心的很容易东倒西歪，有竖有横，非常杂乱。

做“6S”改善后，给它定置定位，最简单的方式就是划线，给每一排划好线，就容易对齐了，一排放一个。

可是有的用心的员工能放好，而不用心的员工心情好时能放好，心情不好又会乱放，后来员工又把它改善，不用平面，用一个不锈钢的钢管弯成一个形状，然后利用八爪规的脖子来悬挂，把它推进去，一排几个就是几个，不管是谁，只要往里面推，一定是横平竖直，美观大方，不会因人而异。

所以这也叫定置。

钉几个墩，将东西套进去有一个用剩的原纸，把它运到仓库，再把它摊开，切成一定尺寸的平面纸，可以拿到平面印刷机上循环利用，就不会造成浪费。

在现场可以利用定置的方法解决。

将木地板横平竖直钉几个墩，将东西套进去，横平竖直就好了，不管谁放都一样。

佛山有个企业叫华兴彩印，就是用这样方法，不过不是用木地板，是用不锈钢，这个企业生产牛奶的包装盒，对于清洁度要求很高，它用食品机的不锈钢做成墩，做完后往上放，这个方法也叫定置，通过定置改善，可以解决效率的问题，还可以保证质量和安全。

带孔的木板一个微型马达，在进行检测加工的时候，原来是用一个蓝色的塑料盒装着，然后横着一排一排往上放，马达最怕线伤，线伤后很容易造成短路或绝缘耐压不良的问题，隐患很大，改善后在一个木板上横平竖直钻几个空，利用微型马达转子上面的轴来定位给它插在上面，算好尺寸，只要往上插就不会碰到，不容易造成线伤的隐患，所以一个带孔的木板其实就是一个非常好的定置方法，就是一个容器，就解决了质量的问题。

带孔的塑料筐在生产微型马达的过程中，为了解决转子绕线后出现的质量问题，做了塑料筐，这种塑料筐是有凹坑的，可以把转子放在里面。

原来做的是没有带孔的，对于短轴产品没问题，可是随着产品系列的增加，轴越来越长，就放不下了，就会翘起来一层压一层，也容易造成线伤的隐患，改善后把它全部改成带孔的，这样就解决了线伤的隐患问题。

定置的方法在现场经常会用到，我们要善于利用这样一个硬件上的保证来避免因员工不同而造成不同的效果，这样就容易保证现场的质量和效率。

（二）定位管理定位也叫定点，这个点是某一个具体的位置，这个“位”是位置的意思。

1．什么叫定位定位管理又称定点管理，是将物品存放在最合理的位置，使生产过程中取放方便。

因为不同的东西摆放在不同的地方，带来的劳动强度和作业效率是不一样的，根据前面提到的工业工程当中的动作经济原则，它有作业配置，即要让员工在工序作业的时，伸手就能够取到东西，左手要用的东西放左边，右手要用的东西放右边，最好在两个小臂范围之内，这个叫做最适合区域，如果两个空间放不下的话，把手伸出去的一个空间区域也叫适合区。

2．缩短员工的动作距离在现场作业配置时，要利用这样一个空间形状，动作分析，当员工用简单的动作满足不了作业需要时，他就用更复杂的动作，这样他的劳动强度就很大，所以在现场作业配置时，一定要考虑到员工千百次重复相同的动作带来的劳动强度和劳动负荷。

在现场配置时，要缩短员工的动作距离，这个标准是动作经济原则研究出来的，日本专家认为，员工在工序上作业，手的移动距离30厘米以内是可以接受的，超过30厘米必须进行改善。

一个企业的一个车间改善之前做组装，家电组装用气动扳手，气动扳手是利用低压空气来打螺栓，当工序作业产品流出来，扳手放在右边的作业台上，拿过扳手连打若干螺栓以后，就要等好多分钟才会过来，如果把气动扳手放回去，位置稍微不恰当，气动扳手的控制阀门的叶片突出来，一转扳手，就会滚到地下，就造成很多麻烦。

改善后把它挂起来，调节好相应的位置高度，作业的时候手一伸30厘米（不要超过30厘米），一抓一打，打完了手一松，自然地弹回去，就给员工减少了很多麻烦。

定位才是合理的位置来解决员工动作强度的问题。

（三）定量管理定量管理就是在定置管理的基础上，规定一个容器中存放物品的数量，便于材料供应和数量管理。

现代工业生产非常精细化，现场的生产是靠配送，不像以前那样，车间生产需要根据计划，比如领了三天的料回来，堆了一大堆，一做计划就要变更，变更以后又领一个型号的两天的料出来，这种方法就比较过时，因为它会造成大量的现场堆积，造成现场的混乱，而且应变弹性很差，而现代工业生产就是配送，通常来说最精细化的配送，每一个小时配送一次，规模大一点，两个小时配送一次，由仓储部门根据生产计划及时组织成套的物料，配送到现场。

假如一次送两个小时，根据生产能力，一个小时的生产量是100台，两个小时的量就是200台，那200台的包装，就要根据这个来了，这种产品根据它的形状，40台一个包装，200台就是五个包装，这种产品的形状100台可以一个包装，那就是两个包装。

这里面就需要做定量的管理，一个容器放多少，然后插多少个容器，多少个包装过去，做到现场能够安定，现场的生产有序化以后，数量做好了很容易进度管理，所以作为精益生产的代表，丰田汽车公司的物料配送，最短的时间是半个小时，最长不超过两个小时，现场的物料配送是成套配送，通用的物料比如说螺栓，一次配一包500个过去，可以生产两个小时。

配送到现场的物料，需要根据生产能力、计划以及配送的频度来明确一个容器，一个包装里面放多少货来方便我们对现场进行配置，所以现场的这些容器的设计，要非常有针对性，不管它的放置方法还是它的数量规定，都要能够做到位。

（四）形迹管理1．什么叫形迹管理形迹管理通常的方法是利用发泡材料，挖成物品的形状。

例如，一支激光笔是这样的一个形状，把材料挖成一个凹坑，把激光笔放进去。

如果放在一个平面上，就不用发泡材料，就可以用笔勾勒出它的形状。

像计测仪器和经常用到的一些工具，都可以用这种方法。

挖了一个凹坑，把物品放进去，边上贴一个小标签，如果东西不在这里，马上就能知道。

假如知道激光笔是在一线生产使用中，那就在这个地方放一个小牌，标明一线生产中，如果是维修当中，就在小牌上说明维修中，现场的物品状态就会一目了然，这就叫形迹管理。

2．形迹的管理例子形迹管理管理在备品、备件、计测仪器、常用物品当中经常用到，很容易把握物品的状况。

一个企业一条生产线上，对于重要的备品，备件进行形迹管理，勾勒出它的形状，然后贴上标签，标识说明，假如生产线的员工要去处理某一个工作，需要用到什么工具，抽出来使用，用完了再把它复位，哪个工具在不在都非常清楚，这就叫形迹管理在工具当中的一个运用。

有一批十字螺丝批，一字螺丝批，锉刀，六角扳手，原来是放在一个柜子里面的，现在用插入的方法，把六角扳手悬挂起来，这是定置改善，放置方法发生了改变，如果把东西拿走了，大家就不清楚缺失了哪些，所以加上一个形状的勾勒和一个标识的管理，利用这两个标识管理跟形迹管理结合，缺失了什么工具就非常清楚了，所以这个改善可以做二次改善，第一次改善非常不错，接下来加上第二次改善就非常到位了，这是形迹管理的一个具体运用。

（五）看板管理1．看板管理的定义看板是利用一个板状物来展现管理信息，它符合一个管理的思想，叫信息对称，意思是当两个人对同一件事情了解的信息越一致，就越容易达成共识。

所以，看板管理把部门管理、部门的相关信息放在上面，员工对部门的信息越了解，就越容易理解，相关干部对他们的要求，很自然的就会去遵守它。

2．看板管理的内容看板管理包括综合管理看板，专题管理看板，业绩管理看板。

综合管理看板包括方针、目标、推移状况、具体改善和综合信息。

专题管理看板展现的就是某一个方面的专题内容。

业绩管理看板全部展现的都是企业各种指标的推移状况，包括月产量，下线合格率，质量事故，单向用电率，单班产能达标率，漏水漏光率，质量审核状况，低值易耗品的成本状况以及全员劳动生产力的状况，全部可以用柱状图、折线图的形式展现出来。

业绩管理看板还可以运用到班组当中，展示班组当中的目标管理状况，优秀员工状况，工时系数状况，看板管理可以提高整体业绩水平。

（六）现场改善防呆法1．什么叫改善的防呆法做“6S”活动跟做其他的质量效率改善一样，不能只靠员工的意识，要减少对员工意识和员工技能的依赖，这就要借助改善的“防呆法”，也叫“愚巧法”。

这是日本企业提出来，就是要减少对员工意识的技能的依赖，做到不会发生实物，再笨的人也能够做好，为此要从原理和结构上进行分析和改善，通过硬件来减少对作业者技能的依赖，硬件在日语里叫物，通过物的改善，硬件的保证，做到不管是谁来做都能做好而且不出错。

2．实施防呆改善的基本目的通过减少实物来获取正面的收益，所以要用物理的手段，而不是依赖人的感觉。

物理手段的重要方法就是借助媒介物，通过媒介来防错。

3.防呆法的种类防呆法通常有两种，第一种叫控制式防错，第二种叫注意式防错。

控制式防错控制式防错，就是在作业过程当中，必须满足一定的条件，才能够作业，如果不满足这个条件，出现了异常，设备或生产线就会停止，这就叫控制式防错。

就像坐电梯，它有防错设计，在传统的工具上，使用的是一个舌形的弹簧，电梯门中间突出来一块，两个弹簧能够接触得上，正常关门，如果中间有人或物碰到它，它就触动边上的开关，门自然就打开了，这是传统的方法。

引申到现在，靠机械式的弹簧防错还不够，出现了电子目，利用光电感应，在电梯两个门某一个位置，两边开孔，搞一个光电装置，如果能够对射、穿透，就没问题，如果有人一挡它就自动打开。

更彻底的就是完全用光电目，上下各一排，对着光电信号过去，如果有人在中间，不论任何位置、任何高度都能够及时发现，就能够把门打开防止夹伤人，这种叫控制式防错，就是不满足条件它就不动作。