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《6 Sigma项目运作实例》如何定义一个项目？项目定义是由冠军来完成的。
我们简单介绍以下项目是如何定义的。
1确定主要商业问题：a目标b目的c可交付使用的2对与生产来说：a循环时间b质量/缺陷水平c耗费3项目的选择a选择项目的工具a1宏观图a2 Pareto图分析a3鱼骨图a4因果矩阵图b项目的标准（评估）b1减少缺陷的70%b2第一年节省 $175Kb3项目完成周期为4个月b4最少的资金总额b5黑带的第一个项目必须满足培训目标《6 Sigma项目运作实例》->《定义阶段》->我们在定义阶段做什么--------------------------------------------------------------------------------------------------- 我们在定义阶段需要做什么？1，完成项目陈述。
2，完成项目预测节省金额。
3，完成问题陈述：3.1问题是什么？3.2在哪里和什么时间发现的？3.3问题将涉及哪些工序？3.4谁将受到影响？3.5问题的严重程度是什么？3.6你是如何得知这些的？4，绘制宏观图。
5，描述项目的主线。
6，完成目标陈述。
7，组成项目小组，列出小组成员。
8，完成财务评估。
《6 Sigma项目运作实例》->《定义阶段》->如何进行项目问题陈述--------------------------------------------------------------------------------------------------- 如何进行问题陈述？分六个方面进行问题陈述：1问题是什么？2在哪里和什么时间发现的？3问题将涉及哪些工序？4谁将受到影响？5问题的严重程度是什么？6你是如何得知这些的？《6 Sigma项目运作实例》->《定义阶段》->如何绘制宏观图--------------------------------------------------------------------------------------------------- 如何绘制宏观图?绘制宏观图的顺序：供应商->输入->工序->输出->客户《6 Sigma项目运作实例》->《定义阶段》->项目的目标陈述要点--------------------------------------------------------------------------------------------------- 项目的目标陈述要点:1,目标陈述2，计算方法3，全年节省额确定Team Members成员:1，小组成员要包括技术人员2，包括维修人员（如果需要）3，包括操作者4，小组人员不超过5人(特殊情况除外)。
6西格玛课题优秀案例引言六西格玛（Six Sigma）是一种管理方法论，旨在通过改进过程、减少变异性，实现组织的质量提升和业绩增长。
在实施六西格玛的过程中，找到并解决关键问题是至关重要的。
本文将介绍几个成功的六西格玛课题案例，以帮助读者理解和应用这一方法。
二级标题1：提高生产效率三级标题1：问题定义某制造公司的一条生产线在生产过程中经常出现设备故障和停机现象，导致生产效率低下，成本增加。
三级标题2：数据收集和分析通过收集生产线的故障和停机数据，使用六西格玛工具进行统计和分析，发现故障率高的设备集中在一部分关键节点。
三级标题3：解决方案实施制定计划，对故障率高的设备进行维护和改善，包括增加保养频次、更换易损件等。
定期对生产线进行维护保养，并进行性能测试。
三级标题4：效果评估在实施方案后，故障率明显下降，生产效率提升，废品率减少，公司成本下降。
二级标题2：提升服务质量三级标题1：问题定义一家电信公司的客户投诉率较高，客户满意度低，需要提升服务质量。
三级标题2：数据收集和分析通过对客户投诉数据和服务流程进行分析，发现一些环节存在延迟、错误和不满足客户需求的问题。
三级标题3：解决方案实施通过重新设计服务流程、增加培训和监督措施，改进员工的服务态度和技能。
同时引入技术支持，提高服务效率。
三级标题4：效果评估客户投诉率显著下降，客户满意度得到提升，公司形象和口碑也得到了改善。
二级标题3：降低产品缺陷率三级标题1：问题定义某电子产品制造公司的产品缺陷率较高，需要降低产品缺陷率以提升产品质量。
三级标题2：数据收集和分析通过对产品缺陷数据的收集和分析，发现一些生产工艺过程存在缺陷，导致产品质量不稳定。
三级标题3：解决方案实施通过优化生产工艺，加强工艺控制和改进产品组装方式，减少产品缺陷。
同时引入质量检测和抽检机制，及时发现和解决问题。
三级标题4：效果评估产品缺陷率显著下降，客户投诉数量减少，公司产品质量得到了有效改善。
6σ管理成功案例分析案例：托利多公司托利多公司进行六西格玛的目的和范围通过实施六西格玛，不断提高产品质量和顾客满意度，将资源的浪费降到最低，从而培养持续改进、追求完美的企业文化，彻底消除满足现状的心态，保持托利多公司持续稳定地增长。
在托利多公司运作的任何过程都逐步推广实施六西格玛，促使每位员工做任何事都能更少失误，以达到六西格玛及以上为努力目标，使零缺陷的工作能量化体现。
托利多公司六西格玛管理实施组织机构为便于六西格玛的有效开展，梅特勒一托利多落实完善了专门的六西格玛组织，并对职责和权限作出明确规定。
六西格玛组织具体由下列职位组成：→执行领导(Executive Management)：为实施六西格玛提供必要的资源，包括人力资源、财力资源、专项技能(如财务核算)、时间、培训；提议、筛选项目或对选择项目和成立团队进行指导；参与关键项目树立榜样→推行委员会(Executive Committee)开展六西格玛知识培训；负责本公司六西格玛系统的建立；统筹本公司六西格玛系统的运作及推进→倡导者(Champion)了解六西格玛工具和技术的应用；为黑带提供管理、领导、支持；检查项目；在实施六西格玛战略中致力于降低成本、提高收入和效益→黑带大师(MasterBlackBelt)培训六西格玛工具和技术：为黑带提供技术支持；推动黑带们领导的多个项目；为倡导者和执行领导提供咨询帮助；作为内部的咨询师、培训教师和专家→黑带，绿带(BlackBelt，GreenBelt)寻找应用六西格玛战略和工只的机会，包括内部和外部；选择改进项目，制定相应目标和量化指标；组建六西格玛项目团队；为团队员工提供新战略和工具的正式培训；管理并推动、领导项目团队，评价团队成员；以培训、案例研究、小规模研讨等形式来传达新的战略和工具；按计划完成项目，确保项目效益，并总结推广；通过应用六西格玛战略和工具来推销六西格玛。
→项目团队成员(ProjectTeam Members)参加所有的会议和相关培训；完成每次会议后布置的工作；积极地参与并贡献专业知识；应用六西格玛突破DMAIC过程来解决问题。
六西格玛绿带项目案例六西格玛（Six Sigma）是一种以数据为基础的管理方法，旨在通过减少缺陷和提高效率来改善业务流程。
在这个案例中，我们将介绍一个成功的六西格玛绿带项目，以展示这种方法如何在实际业务中取得成果。
项目背景。
这个项目发生在一家制造业公司，他们生产的产品在质量方面一直存在着一些问题。
公司决定实施六西格玛项目，以改善产品质量并提高生产效率。
为了达到这个目标，他们任命了一支由经验丰富的员工组成的团队，其中包括了一位绿带项目经理。
项目目标。
项目团队首先确定了项目的目标，他们希望通过减少产品缺陷率和提高生产效率来改善公司的整体业绩。
为了实现这一目标，他们制定了一系列的具体指标和目标，以便能够量化项目的成果。
数据收集与分析。
团队开始收集大量的数据，包括产品质量数据、生产效率数据以及生产过程中的各种参数。
通过对这些数据的分析，团队发现了一些潜在的问题，比如生产过程中的某些环节存在着不必要的浪费，以及一些常见的产品缺陷模式。
改进措施。
基于数据分析的结果，团队制定了一系列的改进措施。
他们重新设计了生产流程，优化了生产设备的配置，同时也对员工进行了培训，以提高其技能水平。
此外，团队还引入了一些先进的质量管理工具，比如故障模式和影响分析（FMEA）以及控制图等，以帮助他们更好地监控生产过程。
实施与监控。
在制定改进措施的同时，团队还制定了详细的实施计划，并建立了一套完善的监控体系。
他们定期对项目的进展进行跟踪和评估，以确保项目能够按照计划顺利进行，并且取得预期的成果。
成果与效益。
经过数月的努力，项目团队最终取得了显著的成果。
产品的缺陷率大幅下降，生产效率得到了显著提高，公司的整体业绩也得到了明显的改善。
通过这个项目，公司不仅解决了之前存在的质量问题，还为自己创造了更多的价值。
结论。
这个案例充分展示了六西格玛方法在实际业务中的应用效果。
通过对数据的深入分析和科学的改进措施，这个项目取得了令人瞩目的成果，为公司创造了实实在在的价值。
六西格玛项目案例六西格玛项目是一种以改善业务流程和提高质量为目标的管理方法，它通过对现有流程进行分析和优化，以实现减少缺陷、降低成本、提高效率和客户满意度的目标。
下面我们将介绍一个六西格玛项目案例，以便更好地理解这一管理方法的具体应用。
某制造企业的生产线在生产过程中出现了频繁的故障和停机现象，导致生产效率低下，产品质量不稳定，客户投诉增加。
为了解决这一问题，该企业决定开展六西格玛项目，以改善生产线的稳定性和提高产品质量。
首先，项目团队对生产线的现状进行了全面的分析，包括生产设备、人员技能、原材料质量、生产工艺等方面的数据收集和分析。
通过对生产过程中的各个环节进行细致的观察和测量，确定了导致故障和停机的主要原因，如设备老化、操作不规范、原材料质量不稳定等。
其次，团队利用六西格玛的工具和方法，对这些问题进行了深入的分析和解决方案的制定。
针对设备老化问题，制定了定期保养和维护计划；针对操作不规范问题，进行了员工培训和技能提升；针对原材料质量不稳定问题，与供应商进行了沟通和合作，共同寻找解决方案。
在实施改进方案的过程中，团队始终保持着高度的沟通和协作，确保每一个改进措施都得到了有效的落实。
同时，团队还对改进效果进行了持续的监控和评估，以确保改进措施的有效性和可持续性。
经过几个月的努力，该企业的生产线出现故障和停机的频率显著降低，生产效率和产品质量得到了明显的提升，客户投诉也大幅减少。
这个六西格玛项目的成功实施，不仅为企业带来了经济效益，更重要的是为企业树立了良好的管理形象，提升了员工的工作积极性和创造力。
通过这个案例的介绍，我们可以看到六西格玛项目在实际应用中的重要性和价值。
它不仅可以帮助企业解决实际问题，提高经济效益，更可以促进企业内部的协作和团队精神，为企业的可持续发展奠定良好的基础。
因此，我们鼓励更多的企业和管理者，积极采用六西格玛项目的方法和理念，推动企业管理水平和竞争力的不断提升。
6西格玛运作实例在企业管理领域中，6西格玛是一种重要的质量管理方法，它旨在通过减少变异和改进流程，提高产品和服务的质量。
本文将以一个实例来说明6西格玛的实际运作。
在某电子产品制造公司，他们一直致力于提高生产线的效率和减少产品缺陷率。
为了解决这些问题，他们决定引入6西格玛方法来改进他们的生产流程。
第一步是选取一个重要的生产指标作为改进目标。
在这个例子中，公司选择了产品的缺陷率作为改进目标，因为这直接影响到产品的质量和客户满意度。
第二步是进行数据收集和分析。
公司收集了过去一年的产品缺陷数据，并将其整理成表格和图表，以便更好地分析。
通过分析数据，他们发现主要的缺陷问题是在产品组装过程中出现的。
接下来，公司成立了一个改进团队，由不同部门的员工组成，包括生产、质量控制和工程师等。
团队利用6西格玛工具中的DMAIC（定义、测量、分析、改进、控制）方法来引导改进过程。
首先，团队定义了缺陷问题的范围和目标，并明确定义了改进的关键要素。
他们使用质量流程图来细化产品组装过程，并识别出潜在的问题环节。
然后，团队测量了当前的缺陷率，收集了更多的数据来评估该问题的严重程度，并确定了改进的重点。
他们使用直方图和散点图等统计工具来对数据进行分析。
在分析阶段，团队通过根因分析确定了导致缺陷的主要原因。
他们使用鱼骨图来追溯问题，并运用5W1H（谁、什么时候、为什么、在哪里、怎样、如何）方法来深入挖掘问题的根本原因。
在确定了根本原因后，团队开始制定改进方案并进行实施。
他们设计了一个新的组装工艺流程，并对关键环节进行了改进。
此外，他们也培训了生产工人，以提高他们的操作技能和质量意识。
最后，团队制定了一系列的控制措施，以确保改进效果的持续性和稳定性。
他们建立了一套产品检验机制，定期对生产线进行检查，并对关键环节进行监控。
经过数个月的改进实施和控制，该公司的产品缺陷率得到了显著降低。
他们通过6西格玛方法的应用，实现了生产效率的提高和产品质量的提升。
精益六西格玛项目案例1.项目背景跨国制造企业拥有庞大的供应链网络，但由于供应链管理存在一些问题，导致了成本上升、交货期延迟、库存堆积等影响企业业绩和客户满意度的情况。
为了改善这些问题，该企业决定引入精益六西格玛项目进行供应链管理的优化。
2.项目目标该项目的主要目标是减少库存、降低运营成本、提高交货迅速性和客户满意度，并最终达到优化供应链管理的目的。
3.项目执行首先，为了了解供应链管理的现状和问题，项目团队进行了详细的调研和数据分析。
调研发现，该企业的供应链管理存在以下问题：-供应商的交货期不稳定且经常延迟-供应商之间的协作不够紧密，导致库存堆积-物料订购量过大，导致过高的库存成本-生产计划缺乏准确性和可靠性，难以满足客户需求然后，团队通过收集和分析大量的数据，找出了供应链管理中的关键问题，并使用六西格玛方法进行问题解决。
4.项目成果经过一段时间的实施和改善，该企业取得了显著的成果：-通过与供应商进行良好的沟通和协作，交货期稳定性得到显著提高，延迟交货的情况大幅减少。
-通过改进订货流程和优化库存管理，库存量减少了50%，减少了库存成本。
-通过改进生产计划的准确性和可靠性，能够更好地满足客户需求，提高了客户满意度。
-通过对关键流程的改进和优化，供应链管理效率得到提高，运营成本降低。
总之，通过精益六西格玛项目的实施和改进，该企业在供应链管理上取得了显著的成果，提高了运营效率，降低了成本，增强了竞争优势。
5.项目经验这个案例表明，在面对供应链管理问题时，精益六西格玛可以提供一种有效的方法和工具，帮助企业实现供应链的优化和改善。
以下是该项目的一些经验教训：-项目团队应该充分了解和分析供应链中的问题，并通过数据分析找出关键问题所在。
-高效的沟通和协作是改善供应链管理的关键因素，应加强与供应商之间的合作。
-建立准确和可靠的数据跟踪体系，以便随时监控和调整供应链管理的改进措施。
-运用六西格玛的工具和方法，如流程映射、根本原因分析、改进方案评估等，来指导实施和改进。
6西格玛课题优秀案例
六西格玛是一种质量管理方法，旨在通过统计学的方法和工具来降低产品和服务的缺陷率，提高生产效率和降低成本。
下面是一些六西格玛课题的优秀案例:
1. LG 电子的微波炉门泄漏问题:LG 电子在制造微波炉时遇到
了门泄漏问题，这严重影响了产品质量和品牌形象。
通过使用六西格玛方法，LG 电子的团队确定了问题的根本原因，并制定了改进计划，最终成功解决了这个问题。
2. 波音公司的飞机维修成本降低：波音公司使用六西格玛方法来降低飞机的维修成本，通过分析和测量，确定了问题的的根本原因，并采取了一系列措施来减少维修成本。
这项改进不仅降低了公司的运营成本，还提高了飞机的可靠性和安全性。
3. 沃尔玛的库存管理优化：沃尔玛使用六西格玛方法来优化库存管理，通过测量和分析问题，制定了一套优化方案，成功地降低了库存成本和提高了供应链的效率。
4. 通用电气的生产效率提高：通用电气使用六西格玛方法来提高生产效率，通过分析和测量，确定了问题的根本原因，并采取了一系列措施来提高效率，最终提高了公司的盈利能力。
这些案例展示了六西格玛方法在各个领域的应用和成功的结果，不仅提高了产品或服务的质量，还降低了成本和提高了生产效率。
六西格玛项目案例六西格玛是一种以数据为基础的管理方法，旨在通过减少变异和提高流程稳定性来改善组织绩效。
下面我们将通过一个实际的案例来介绍六西格玛项目的实施过程和效果。
某电子制造公司在生产过程中遇到了质量问题，产品的不良率居高不下，给公司的声誉和利润带来了严重影响。
为了解决这一问题，公司决定引入六西格玛项目管理方法进行改善。
首先，公司成立了一个由跨部门人员组成的六西格玛团队，确定了项目的范围和目标，制定了改善计划。
团队首先进行了对生产流程的全面分析，采集了大量的数据并进行了统计和分析。
通过对数据的分析，他们发现了导致产品不良的关键因素，并确定了改善的方向。
在确定了改善方向后，团队对生产流程进行了调整，并制定了一系列的改善措施。
这些措施包括优化设备设置、改进操作流程、加强员工培训等。
在实施改善措施的过程中，团队遇到了一些困难和阻力，但他们通过充分的沟通和协调，成功地克服了这些问题。
同时，团队还对改善效果进行了持续的监控和评估，确保改善措施的有效性和持久性。
经过几个月的努力，公司的产品不良率显著下降，生产效率和质量得到了显著提高。
同时，公司还在生产成本、员工满意度等方面取得了显著的改善。
这些改善不仅带来了经济效益，也提升了公司的竞争力和声誉。
通过这个案例，我们可以看到，六西格玛项目管理方法的有效性和实用性。
通过系统的数据分析和全面的流程优化，公司成功地解决了质量问题，取得了显著的改善效果。
这个案例也充分展示了团队合作和持续改进的重要性，以及六西格玛项目管理方法在实际中的应用前景。
总的来说，六西格玛项目管理方法是一种非常有效的管理工具，可以帮助组织解决复杂的问题，提高绩效和竞争力。
希望更多的组织能够引入六西格玛方法，实现持续改进和可持续发展。
《6 Sigma项目运作实例》如何定义一个项目？项目定义是由冠军来完成的。
我们简单介绍以下项目是如何定义的。
1确定主要商业问题：a目标b目的c可交付使用的2对与生产来说：a循环时间b质量/缺陷水平c耗费3项目的选择a选择项目的工具a1宏观图a2 Pareto图分析a3鱼骨图a4因果矩阵图b项目的标准（评估）b1减少缺陷的70%b2第一年节省 $175Kb3项目完成周期为4个月b4最少的资金总额b5黑带的第一个项目必须满足培训目标《6 Sigma项目运作实例》->《定义阶段》->我们在定义阶段做什么--------------------------------------------------------------------------------------------------- 我们在定义阶段需要做什么？1，完成项目陈述。
2，完成项目预测节省金额。
3，完成问题陈述：3.1问题是什么？3.2在哪里和什么时间发现的？3.3问题将涉及哪些工序？3.4谁将受到影响？3.5问题的严重程度是什么？3.6你是如何得知这些的？4，绘制宏观图。
5，描述项目的主线。
6，完成目标陈述。
7，组成项目小组，列出小组成员。
8，完成财务评估。
《6 Sigma项目运作实例》->《定义阶段》->如何进行项目问题陈述--------------------------------------------------------------------------------------------------- 如何进行问题陈述？分六个方面进行问题陈述：1问题是什么？2在哪里和什么时间发现的？3问题将涉及哪些工序？4谁将受到影响？5问题的严重程度是什么？6你是如何得知这些的？《6 Sigma项目运作实例》->《定义阶段》->如何绘制宏观图--------------------------------------------------------------------------------------------------- 如何绘制宏观图?绘制宏观图的顺序：供应商->输入->工序->输出->客户《6 Sigma项目运作实例》->《定义阶段》->项目的目标陈述要点--------------------------------------------------------------------------------------------------- 项目的目标陈述要点:1,目标陈述2，计算方法3，全年节省额确定Team Members成员:1，小组成员要包括技术人员2，包括维修人员（如果需要）3，包括操作者4，小组人员不超过5人(特殊情况除外)。
《6 Sigma项目运作实例》->《测量阶段》->如何进行项目描述--------------------------------------------------------------------------------------------------- 如何进行项目描述:1，目标陈述2，Metric 图3，月节省额如何绘制工艺流程图:召集小组:流程图绘制是集体努力的结果小组包括：流程负责人：项目结果的负责人工程部门-工艺，产品，设计及设备生产部门-操作员，各班次主管，培训员，操作班长，维修技师流程图所需信息脑力风暴观察/经历操作手册工程标准，工作指示六大方面（人，机，方法，测量，材料，环境）确定工艺范围:范围至观重要越窄越好！大量工艺步骤可能表明项目定义不佳或问题源于几个项目问题藏于问题中若问题可以由粗略分析解决，管理层会去做绘制可执行的工艺图你能确认缺陷来源吗？我们能有意识地改变输入指标变量吗？有意识的改变输入指标变量能直接影响输出结果吗？工艺流程图（PFD）:6 Sigma 工艺流程图的要素：所有工艺步骤包括隐形工厂数据采集点所有设备/工具各步骤表明增值性（VA）和非增值性（NVA）控制标准文件用标准符号绘制工艺流程：在Microsoft OfficeTM 等软件中可找到工艺流程图-程序:绘制工艺记载的工艺步骤包括所有检查点，测量指标和传运步骤确认所有数据采集点标示各工序标准控制文件各步骤标明为增值性（VA）或非增值性（NVA）确认各工艺步骤的 X 和 Y标明可能消除的NVA 步骤加入并标明“隐形工厂”工段标明为VA或NVA，标明可能消除的步骤标明须指定控制文件的步骤加入DUP，RTY，COPQ，循环周期等估计值标明须进行量具和工艺能力研究的步骤通过直接或秘密观察确认准确性文件记录/确认:文件记录的工艺流程首先绘制记录下来的工艺加入并标明隐形工厂步骤当所有步骤展示出来后，流程图就属于实际工艺确认流程图的准确性至关重要项目组必须花时间观察工艺秘密进行。
观察导致行为改变确认实际工艺设置与记录的设置相同跨班跨机器观察工艺如何绘制工艺流程细图:工艺流程细图：6 Sigma 工艺流程图要素：工艺或产品是输出指标Y和输入指标X标准上下限和标准控制文件所用设备/工具绘制工艺流程细图工艺流程细图必须依工艺流程图而画。
更改其一应在另一个中反映出来。
应使用最新的控制文件标明所有隐形工厂步骤的输入输出指标工艺流程细图程序：1，从流程图中列出工艺步骤2，加入下列内容输出指标输出指标标准，若存在输入指标输入指标标准，若存在工艺能力或量具能力指标所用设备3，标明隐形工厂步骤4，标明各步骤属于增值性（VA）或非增值性（NVA）5，标明各步骤属于可控性的（C）或噪音性的（N）6，确认各设备的输入指标设置7，确认流程图准确性8，必要时更改及更新流程标准限和工艺能力：工艺及产品标准加入X的工艺设置加入Y 的标准限标明未记录的Y和可控的X测量系统加入量具重复性及复验性数据标明须做测量系统分析的量具工艺能力展示RTY，DPU，CPK等的估计值标明哪些工艺步骤数据陈旧或不完整而需做工艺能力分析更改及更新：更改记住：6 Sigma 的目标之一是找出：Y=F（X）随着对工艺的深入了解，更新工艺图以反映新的信息更新项目最终成果之一是现有的工艺的流程图更新工艺图以反映任何工艺改变加入测量系统分析及工艺能力分析结果精简制造与5S:精简制造例似于日本的5S精简制造与5S:鱼骨图:鱼骨图一种系统确认所有可能导致问题(后果)产生的原因方法。
构造鱼骨图的方法：1. 陈述问题，并置于右边的方框内2. 朝方框画一水平箭头。
3. 在箭头上下写上传统因素类型名称*或你怀疑是的类型名称。
用直线连到箭头线上。
4.在各主要的类型范围内，集思广益并列出所有可能引起问题发生的因子。
5.进一步优化：对各种详细列出的因子再列出其输入变量。
*6m--man, machine ,method, measurement, mother nature (environment)(6M:人员，机器，测量方法，原材料，环境)定性测量系统研究:定性型量具 R&R -术语:检验员分数（%）-在定性型R&R检验过程中，检验员前后一致的比例定性数据--定性（合格/不合格）数据，可用来做记录和分析定性型测量系统--把每个部件与标准进行比较，从而决定部件是否符合标准的测量系统。
消费者偏见--员工倾向把合格产品判为废品有效筛选分数（%）--在定性型R&R检验过程中，所有员工本身前后一致且相互之间也一致的比例。
标准值--由一个高准确度量具所测的平均值生产者偏差--员工倾向于把不合格（有缺陷的）产品判为合格筛选--用检验方法对产品进行100%的评估筛选有效性--定性量具系统区别合格与不合格的能力使用定性型量具 R&R 的目的:工艺评估评估你的检查标准或工作质量标准与客户要求的一致性确定所有班次，机器等的检查人员是否使用相同标准来决定合格与不合格量化检查人员准确重复其检验结果的能力确定检查人员与“已知标准”的一致性及倾向于消费者偏差还是生产者偏差工艺改进发现是否需要培训，缺少工序或缺乏标准定性型量具 R&R 的方法:准备从工艺中挑选30个部件，50%合格，50%次品可能的话，挑选近乎于合格和不合格样本挑选检查人员--受过完全培训的和有资格的实施要求每一个检查人员随机地检查部件，决定合格与不合格并重复此检查评估将结果载入文件如果必要，采取适当的措施调整测量工艺重做R&R试验，核实调整后的有效性定性型量具 R&R --结论:检查员分数如果大多数员工都是100%，则培训作用极为有限筛选有效分数如果员工本身前后一致但是相互间不一致，则重新培训可帮助减少错误。
标准化分数如果员工时常与标准不一致，则需要改变测量系统（或局部标准）工艺能力分析:为何测量工艺能力?使我们根据数据分配资源！（这可不常见！）缺陷率得以量化确认可以改进机会分析工艺能力可使组织预测其所有产品和服务的真实质量水平确认工艺发生问题的本质-居中程度或分散度工艺能力研究连续数据离散数据1.确认标准限 1.确认标准限2.收集数据 2.收集数据3.确定短期偏差 3.决定：短期还是长期？4.计算工艺能力指标：（通常是长期）a.短期： 4.计算工艺能力指标：Ⅰ ZU,ZL a.长期：Ⅱ CP Ⅰ PPMⅢ CPK Ⅱ Sigma水平ZLTⅣ Sigma水平ZST Ⅲ PPKb.长期： b.短期：Ⅰ Sigma水平ZLT Ⅰ Sigma水平ZSTⅡ PPK Ⅱ CPK工艺能力计算实例一位技师负责医院设备的蒸汽杀菌过程。
其中一个关键参数是控制“暴露”阶段的温度。
设备室温度和在最小饱和蒸汽浓度的周期时间决定杀菌程度在整个设备室维持前后一致的温度范围很重要。
第一步：确认标准这一阶段常被忽视。
我们如何设定标准？设计部门-设计蓝图设计部门如何得到各项要求？工艺部门-标准由工艺以前能够做到的或开始使用时的能力定这想法有错吗？客户我们总是对客户说可以吗？对上例而言：设备室目标温度是1250C±1.50C第二步：采集数据-合理编组应采集数据获得“短期”性能，如可能，“长期”性能通过固定时间区间采集一系列快照型数据应按合理编组采集快照数据什么是合理编组？从流程连续不断产生的零件或产品中合理取样以期捕获最小工艺偏差的方法组内偏差反映一般偏差平均标准差（用一种均方差方法平均）是对工艺应有能力的良好估计第二步：采样-例子例子：技师在暴露周期从控温探针读数中选取五个数据，并从连续七个杀菌运转周期采集数据，数据列在ChamberTemp2.mtw文件的杆ChambTemp栏中第三步：确定短期偏差多数现有数据居于长期和短期之间为了估计真实短期数据：小心设计工艺能力研究方法确保编组策略合理某些工艺无法研究短期数据如低产量和长循环周期工艺采样昂贵或难以取样的工艺第三步：短期还是长期？一个指导思想：如果允许80%的输入指标在其自然范围内浮动，数据就是长期的短期及长期：组内及组间平均标准差与总标准差对各组方差取平均值可得到组内标准差的平均值总标准差由所有数据算出，不计编组平均标准差不计组间偏差，而总标准差计入组间偏差平均标准差是对组内标准差的最佳估计长期和短期指导思想短期数据在有限的周期或间隔采集数据在有限的机器和员工中采集差不多总是连续变量长期数据在很多的周期，间隔，机器和员工中采集可以是离散或连续数据离散数据几乎都是长期性的第四步：计算ZU和ZL:Z-分数提供统计数据以便用共同语言交流提供一个与标准上下限相关的工艺性能指标第四步：计算CP例子工艺平均值为325标准差为15标准上限为380，下限为270CP是多少？若平均值为 355而标准差不变CP又是多少？Cp与工艺应有能力Cp是工艺应有能力的良好指标工艺应有能力--一个工艺观察到的最好的短期性能机会--工艺长期性能与工艺应有能力间的差距Sigma项目--致力与把长期性能与工艺应有能力的差距缩短定量测量系统研究:定性型量具 R&R --模型测量系统μ总和=μ工艺+Δμ测量系统偏离度：观察值=实际真实值+测量偏移通过“校准计划” Δ测量偏移来评估真实值测量值（准确度）测量系统σ2 总合=σ2工艺+σ2测量系统偏离度：观察的偏差=工艺的偏差+测量的偏差通过“校准计划”来评估真实值测量值（准确度）测量系统的指标:量具R&R结果->量具偏差（σmeasurement system ）真实值精确度（量具偏差）观察值测量系统的精确度（P）：精确度包括重复性和复制性测量系统的指标-PT:精确度与公差之比--P/T代表量具偏差占公差的部分此部分通常用百分数来表示最好的情形P/T<10%--可接受的P/T<30%测量系统的测量方法--P/TV:精确度与总偏差之比代表量具偏差占据总偏差的部分此部分通常用百分率来表示最好情形<10% 量具可接受条件<30%测量系统的指标--分辨指数 :分辨指数是测量系统从工艺数据中可辨认的不同读数的数量分辨指数是一个分辨率指标分辨指数是重复性和复制性的函数最好情形：>4 ，可接受的：3-4P/T 和 P/TV 的用处:P/T （% 公差）最常用于测量系统的精确度评估将量具的精确度与公差要求进行对比如果量具用来对生产样品进行分类 P/T 还可以P/SV（%R&R）--6 Sigma 首选测量量具与量具研究偏差相比其性能如何最适合进行工艺改进的评估使用时应小心。
