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目录1、编制依据 (2)2、工程概况 (2)3、工程重点难点分析 (3)3.1工程重点 (3)3.2工程难点 (3)4、施工总体安排 (3)4.1施工场地 (3)4.2总体施工顺序 (3)4.3总体施工时间节点 (3)5、施工工艺技术 (4)5.1钢栈桥及钢平台施工 (4)5.2钻孔桩施工 (6)5.3承台施工 (11)5.4墩身施工 (15)5.5围堰拆除 (17)5.6航道施工安全保障措施 (17)5.7水中墩施工应急预案 (19)6、资源配置计划 (21)6.1人员投入计划 (21)6.2主要设备投入 (22)7、安全生产体系及保证措施 (22)7.1安全保证体系 (22)7.2安全保证措施 (24)8、其他管理体系及保证措施 (27)8.1质量保证措施 (27)8.2工期保证措施 (29)8.3文明施工及环境保护措施 (30)东苕溪大桥水中墩施工方案1、编制依据1）09省道德清秋山至乾元段改建工程（二期）两阶段施工图设计第2合同段图纸；2）《公路工程质量检验评定标准》（JGJF80/1-2012）；3）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）；4）《内河通航标准》（GB50139-2004）；5）现场踏勘情况；6）类似工程施工经验。
2、工程概况本标段：起止桩号K2+999~K3+521（左幅）、K3+039~K3+521（右幅），路线全长0.5公里，地质结构为砾砂、圆砾、强风化砾岩、泥岩、中风化砾岩。
主要内容包括：路基、桥涵等的施工及缺陷责任期的缺陷修复，其中主要结构物为东苕溪大桥。
桥分左右幅施工，左幅为新建桥梁，右幅为老桥拆除新建。
施工时，先施工左幅桥梁，待左幅通车之后，进行老桥拆除，最后进行右幅桥梁施工。
桥梁下部基础设计为钻孔桩，主墩基础采用16根直径1.8m钻孔桩，过渡墩采用16根直径1.3m钻孔桩，引桥基础和桥台采用8根直径1.3m钻孔桩，防撞墩采用4根直径1.2m钻孔桩，共计216根桩。
大桥承台施工方案一、项目概况为了满足城市交通需求，我们计划在XX地区建设一座大桥。
该桥的主要部分包括主桥和承台。
主桥是连接两个岸边的重要交通枢纽，而承台则是支撑主桥的重要组成部分。
二、承台施工的目标和要求1.安全性：承台施工必须符合安全规范，确保工人和周边居民的安全。
2.效率性：承台施工应高效进行，保证工期的合理安排。
3.环境保护：承台施工过程中应注意环境保护，减少对生态环境的影响。
4.质量控制：承台施工必须严格按照设计要求进行，保证施工质量。
三、承台施工流程1.筹备阶段：在施工前，要进行充分的调研和设计工作，了解施工区域的地质情况、水文条件和周边环境，以便制定合理的施工方案。
2.基础施工：首先，进行地基处理，清除表层土壤和松土，然后对基址进行打桩、灌注桩等工作，确保承台的稳固。
3.模板制作和安装：根据设计要求和现场实际情况，制作承台模板，并进行必要的加固处理。
然后将模板安装在基础上，并进行调整，确保模板的水平和垂直度符合要求。
4.钢筋绑扎：根据设计要求，在模板中安装并绑扎好钢筋，确保承台的强度和稳定性。
5.混凝土浇筑：在模板内浇筑混凝土，浇筑过程中要注意控制浇筑速度和浇筑厚度，确保混凝土的质量和均匀性。
浇筑完成后，对混凝土进行养护，确保其强度和耐久性。
6.承台封顶和收尾工作：混凝土养护期间，对承台进行封顶和收尾工作，包括承台表面的修整、伸缩缝的设置和防水处理等。
四、主要施工要点和措施1.安全措施：在承台施工过程中，要加强施工现场的安全管控，设置安全警示标志，确保工人和周边居民的安全。
同时，要进行岩石爆破等作业前的安全检查，确保施工过程的安全性。
2.环境保护措施：承台施工过程中要进行噪音、震动、扬尘等污染的防控，采取有效的措施减少对周边环境的影响。
在施工结束后，要进行清理工作，还原施工现场的自然环境。
3.质量控制措施：在施工过程中，要加强对材料和施工工艺的质量控制，并通过现场检测和试验等手段，确保承台的质量达到设计要求。
第1篇一、工程概况本工程为某跨河大桥，位于XX市XX区，全长XX公里。
桥梁采用预应力混凝土结构，主桥为XX米跨径，引桥为XX米跨径。
承台位于主桥和引桥桥墩处，采用钢筋混凝土结构，主要承担桥墩的竖向荷载和部分水平荷载。
二、施工准备1. 施工图纸及资料准备（1）熟悉施工图纸，了解桥梁承台的结构形式、尺寸、材料要求等。
（2）收集施工规范、标准、操作规程等相关资料。
2. 施工现场准备（1）确定施工区域，划分施工场地，确保施工顺利进行。
（2）搭建临时设施，如办公室、宿舍、食堂等。
（3）准备施工设备，如混凝土搅拌车、振捣器、钢筋加工设备等。
3. 人员组织（1）成立施工项目部，明确项目经理、技术负责人、施工负责人等职务。
（2）组织施工队伍，包括钢筋工、模板工、混凝土工等。
（3）进行施工人员培训，提高施工技能和安全意识。
三、施工工艺1. 钢筋加工（1）根据施工图纸，确定钢筋的直径、间距、长度等。
（2）加工钢筋，确保尺寸准确，表面平整。
（3）进行钢筋焊接，确保焊接质量。
2. 模板制作及安装（1）根据承台结构，制作模板，确保模板尺寸准确、牢固。
（2）安装模板，注意模板的垂直度和水平度。
（3）在模板内部设置支撑体系，保证模板在混凝土浇筑过程中的稳定性。
3. 混凝土浇筑（1）根据混凝土配合比，配制混凝土，确保混凝土强度、坍落度等指标符合要求。
（2）采用分层浇筑法，每层厚度控制在30cm左右。
（3）振捣混凝土，确保混凝土密实、无蜂窝、麻面等缺陷。
4. 养护（1）混凝土浇筑完成后，及时进行覆盖养护，保持混凝土湿润。
（2）养护时间根据混凝土强度要求确定，一般不少于7天。
（3）养护期间，注意观察混凝土表面，发现裂缝、变形等问题及时处理。
四、施工质量控制1. 钢筋加工质量（1）确保钢筋加工尺寸准确，表面平整。
（2）焊接质量符合规范要求，无虚焊、漏焊现象。
2. 模板制作及安装质量（1）模板尺寸准确，安装牢固。
（2）模板表面平整，无翘曲、变形等缺陷。
特大桥承台、墩身施工方案特大桥的建设是复杂而具有挑战性的工程，其中承台与墩身的施工尤为重要。
本文将围绕特大桥承台、墩身的施工方案展开探讨。
一、方案概述特大桥承台的施工方案应考虑到结构的稳定性、施工安全以及工期控制等方面的因素。
同时，墩身施工也需要具备高度的技术水平和严谨的施工流程。
二、承台施工方案1. 基础处理在施工前，需要对承台的基础进行认真处理，包括地基加固、土方开挖等工作，确保承台基础牢固。
2. 钢筋加工与安装承台的钢筋加工要求精准，安装过程中应保持水平、垂直度，确保结构的强度和稳定性。
3. 模板搭设搭设模板是承台施工中关键的步骤，需要根据设计图纸要求，精确搭建模板，确保承台的准确形状。
4. 混凝土浇筑在模板搭设完成后，需进行混凝土浇筑，控制浇筑质量、温度和震动等参数，确保混凝土的均匀性和牢固性。
5. 后续处理混凝土凝固后，需要进行后续处理，包括拆除模板、保养和养护等工作。
三、墩身施工方案1. 墩身型式选择根据特大桥结构设计要求，选择合适的墩身型式，包括整体式、预制式等，确保结构的稳定性。
2. 墩身材料选用墩身建设中应选用高强度的混凝土和优质的钢筋材料，确保墩身的承载力和耐久性。
3. 施工工艺控制墩身施工中需控制施工工艺，包括模板搭设、钢筋安装、混凝土浇筑等环节，保证墩身结构的精准度和一致性。
4. 质量检验建成后对墩身进行质量检验，包括强度测试、外观检查等，确保建成的墩身符合设计要求。
四、总结特大桥承台、墩身施工方案是特大桥建设中至关重要的环节，需严格遵循设计要求，精心施工，确保工程质量和安全。
同时，施工过程中需加强质量管理和安全监控，不断优化施工方案，提高工程施工效率和质量。
以上所述仅为特大桥承台、墩身施工方案的初步探讨，具体施工过程中还需结合实际情况制定详细的施工方案和措施，以确保工程的顺利进行和顺利完成。
水中承台及墩柱施工方案一、承台施工1、主桥承台设计为方形7.8m×7.8m，高2.5m，承台埋深2.2m，水深4.5m，承台底面距河床面4.7m。
承台施工采用两套钢板桩围堰，自11＃墩、12＃墩的左幅承台同时开始施工。
钢板桩采用拉森Ⅳ型，长13m。
采用矩形结构。
围堰为10.2×10.2m结构，具体祥见下图示1。
钻孔灌注桩施工完毕后，钻机退出工作平台，拔出钢护筒。
人工配合浮吊将钢板桩逐片插入到指定位置，直至合拢。
插桩时，准确控制桩位，尤其是承台的四个角处。
桩应垂直，保证锁口能够结合紧密，不漏水。
插打时应保证围堰的形状，不可忽进忽出，使其受力不合理。
插桩完毕，经检测符合要求后，用浮吊垂直起吊30~40T振动锤，振动下沉。
钢板桩在插打前，在锁口内涂以黄油、锯末等混合物，防止漏水。
2、钢板桩围堰施工完后，抽出围堰内积水，人工开挖围堰内土方，卷扬机垂直提升。
开挖深度为承台底面以下80cm，后用c15砼封底。
3、凿除砼桩头，桩基检测合格后，恢复承台中心线，绑扎钢筋，立模板，浇筑承台砼。
模板采用组合钢模板，外侧用10×10cm方木支承在围堰上，见下图2。
承台砼采用拌合站集中拌合，泵送入模，插入式振动器振捣。
二、主桥桥墩1、模板桥墩的模板采用钢模板厂加工的大块模板组拼而成，共分三节，每节长度分别为6m、4m和3m，每节模板由四大块模板组成：两个半圆模板，两片平模板。
为保证模板安装时的刚度，模板的纵肋、环向的横肋及上下和左右相拼接处等主要部位采用槽钢，其它次要部位采用角钢加劲。
2、接长钢筋骨架和立模板按施工图设计要求接长钢筋笼骨架，并将其有效地固定，请现场监理工程师检查验收合格并同意后，开始立模板。
模板用人工配合吊车，分片吊装组拼就位，用螺栓连接。
模板一次立至墩顶设计标高。
模板采用三种方法来固定：上拉、下挤、对拉上拉：用预埋在承台四边的六根钢筋（φ20），用钢丝绳拉紧模板的上口，分六个位置拉紧，松紧用装在钢丝绳上的花篮螺丝来控制，同时用它来调整模板的垂直度。
水中承台围堰施工方案一、工程及地质概况1、工程概况黄河大桥主桥墩基础墩号为O~5号，均采用钻孔灌注桩基础，0、5号墩承台厚度4.5m,平面尺寸34.6×13.8m,0号承台顶面标高33.0m、5号承台顶面标高30.0m;1、2、3、4号墩承台厚度6.0m,平面尺寸42.5χ23.3m,承台顶面标高27.0m。
1、2号承台基础为深水基础。
2、地质概况Q)桥渡地形正桥桥址处河道属济南段黄河窄河道区，宽约900m,河床平均高程高出两岸大堤背水面3.0m o(2)水文条件黄河河流平均流速2.07m∕s,设计施工洪水位+30.5m。
黄河枯水期仅主河槽有水,水深约4-6m,水面标高+27m,水面宽约300m o黄河主河道内一般冲刷厚度约为7.7m〜11.3m o (3)工程地质桥位工程地质地层以第四系河流相粉质土为主，其间多夹粉、细、中沙及粉土、薄层粘土或透镜体。
其中覆盖层40m以下姜石含量较高，姜石层分布较多。
设计图纸反映桥址范围第一层土主要为软塑的粉质粘土、粘土及稍密的粉土组成，厚度9.6m~22.5m;第二层为硬塑的粉质粘土、粘土及中密的粉土及中密的砂层组成,厚度2.7m〜11.8m;第三层为硬塑状的粉质粘土组成，厚度钻孔未揭露。
黄河主河道内一般冲刷厚度约为7.7m〜11.3m,枯水期河床冲刷层范围沉积层主要以粉砂土为主。
二、围堰选型1.方案确定主桥1、2#墩位于黄河主河道内，受水流冲刷影响大，且冬季河面存在冰凌危害，墩位处水深3-5米；3、4、5#墩处于黄河河滩内，地下水位浅土质为沉积的沙土层开挖后极易塌陷Q#墩位于北岸河堤外侧，临近居民区，基础施工时，土层开挖深度大，对过往车辆的安全维护要求高。
方案初期，水中基础施工确定为钢套箱与钢板桩两种方案。
结合场地、工期、经济优越性、地质情况已经以往黄河桥施工经验，经多方比选，并考虑钢板桩的可重复利用性，主桥基础确定采用钢板桩围堰施工方法。
2、钢板桩围堰的特点钢板桩围堰较钢套箱围堰方案优越性有以下几个方面：(1)占用空间小，无须准备大的制作钢套箱场地；(2)对设备要求相对较底，无须配置大型托运和下沉钢套箱的设备；(3)可多次周转且打设速度较快，可加快施工进度；(4)钢板桩围堰基底清淤、拆除等较钢套箱围堰安全，拆除方便，对原河道恢复较容易；(5)钢板桩围堰在施工投入、工期、施工安全等方面均比钢套箱围堰优越。
目录一、编制依据 (1)二、工程概况 (1)2.1工程简介 (1)2.2地质水文资料 (1)三、总体施工方法 (2)3.1回填土筑岛围堰法 (2)3.2搭设平台钢板桩围堰法 (2)3.3钢板桩围堰填土筑岛法 (2)四、钢板桩围堰施工方法 (3)4.1施工准备 (3)4.2插打钢板桩 (3)4.3合拢 (4)4.4安装内支撑 (4)4.5砼封底 (5)4.6施工承台、墩身 (5)4.7拔桩 (6)五、钢板桩工况计算分析 (7)5.1钢板桩围堰计算举例 (7)5.2钢板桩围堰入土深度计算 (7)5.3钢板桩抗隆起和管涌的计算 (8)5.4钢板桩围囹支撑计算 (9)5.5钢板桩围堰承载力验算： (12)附图1：水中墩施工钢板桩围堰示意图 (16)附图2：水中墩围堰支撑示意图 (17)六、质量保证措施 (18)七、安全、文明施工环境保护措施 (18)绍兴特大桥水中墩施工方案一、编制依据1.1杭州至宁波客运专线施工图：《线路平面图》（HYZQ-1标，第三册）。
1.2杭州至宁波客运专线施工图：《绍兴特大桥》（图号：杭甬客专施（桥）咨-06-Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ）。
1.3工地现场调查、采集、咨询所获取的资料,和我公司现有施工能力、机械设备、技术力量及类似工程的施工经验。
1.4已批复的实施性施工组织设计。
二、工程概况2.1工程简介绍兴特大桥起讫里程DK47+985.250～DK65 +704全长17.71875km，设计为正线双线客运专线桥,呈双线布置。
线间距为5m，设计行车速度为350km/h。
上部结构轨道结构采用CRTSII型板式无碴轨道。
孔跨布置为：简支梁492孔，440孔32m＋52孔24m；悬臂连续梁和膺架现浇梁特殊结构17处，(60+100+60）m连续梁+(48+80+48）m连续梁+6×(40+64+40）m连续梁+ (40+56+40）m连续梁+6×(32+48+32）m连续梁+2×40m简支梁；下部结构为：空心桥台、双线直坡哑铃状矩形实体桥墩，整体式矩形承台，钻孔桩群桩基础。
242省道青口至杨集段东部城区一标临洪河特大桥工程（S242LHHQ合同项目）33#右、34#、35#、36#水中钢板桩围堰施工方案中交三航有限公司S242省道临洪河特大桥项目部目录一工程概况 (2)二、钢板桩施工工艺 (2)三、确保工程质量和工期的措施 (15)四、安全保证措施 (18)五、附：临洪河大桥水中桥墩围堰施工计算 (23)一工程概况临洪河特大桥33#右、34#、35#、36#墩共有7个墩位于临洪河内，其中33#右、36#右位于半水半岸处，可采用陆地施工，其余5个墩全部位于水中，7个墩下部结构施工均采用钢板桩围堰。
临洪河多年平均高潮水位为3.8米，除33#墩，其余各墩承台尺寸为长×宽×高=8.9×6.5×2.5米，各墩承台底标高及泥面标高如下：根据临洪河水文及地质资料，钢板桩采用15米长拉森钢板桩，计划投入两套。
二、钢板桩施工工艺1.钢板桩选用德国定型的Ⅲ形钢板桩，在施工承台之前施工钢板桩。
在33#、34#、35#、36#墩全段面设置钢板桩围堰，围堰边距承台边缘均为1M,钢围堰的平面断面尺寸为：11.2米×9.2米。
选用的拉森钢板桩宽40cm，厚123.5mm，单个钢围堰的钢板桩个数为100个加4个角桩，两个承台的钢板桩围堰整数为：钢板桩200根，角钢板桩8根。
因施工季节为秋冬季,桩顶标高设计为+3.5米。
钢板桩运至工地后，必须逐根检查、量测长度，凡钢板桩有弯曲、破损、锁口不合的全部退货。
2.钢板桩采用起重船在水上直接施工，先由测量人员按照设计承台边线宽出一米的位置放出钢板桩的施工位置（即钢板桩定位桩）。
3.钢板桩的施打：钢板桩的插打采用液压振动锤，振动锤上有液压夹头，用夹头夹住钢板桩后，利用振动把钢板桩插打就位。
插打钢板桩前，先插打防撞桩、导桩和导框，防撞桩采用Φ800钢管，导桩采用Φ425钢管桩，导框用2[24槽钢分上下两层以保证钢板桩竖直度，下层导框高出最低潮位0.5米，上层导框高出最高潮位0.5米，导桩露出水面1m，间距8～10m。
目录一、工程概况 (1)一)、工程基本情况 (1)二）、气候及水文情况 (1)二、施工方案与方法 (2)一）、钻孔桩施工方案 (2)（一）、总体施工思路 (2)（二）、钢便桥施工方案 (2)（三）、桩基施工平台 (4)大桥基础及下部构造施工方案一、工程概况一)、工程基本情况本工程位于西江河长洲水利工程的上游。
桥长536.5m，其中主桥263.5m，引桥273m。
主桥桥面全宽30m（含人行道），引桥上桥面宽26m。
全桥上部结构采用预应力砼连续梁（悬浇）+预应力砼T梁。
主桥跨径为50+80+80+50m，北流河大桥主桥（1#墩~3#墩）下部结构主墩采用空心薄壁墩。
引桥下部结构桥墩采用双柱式墩。
大桥主桥墩桩基共有36根，均为水中钻孔灌注桩，桩基设计为嵌岩桩。
其中桩径φ1.8m的桩36根，桩长平均22m。
（引桥及桥台未统计）。
二）、气候及水文情况1、气象情况本区属南亚热带季风气候，雨量充沛，本区降水量较高，多年平均降水量1645-2013mm，历史最大降水量2413-3326mm，最小降水量953-1200mm。
雨季4-9月，降水量占全年80%左右，雨季低洼地带易遭水浸，出现短暂洪涝现象。
2、水文情况本工程跨越的河流为西江支流河，河流两岸地势平缓，河水易于排泄，河床纵坡平缓，因下游为西江长洲水利工程，流速一般1m/s左右，最低通航水位在18.6m平均水位在20m。
3、工程地质及地震情况根据地形地貌、地层年代成因、岩性组合及地层岩土工程特征，按照工程地质分区。
覆盖层主要为0.5m厚的沙砾层，中风化粉砂岩，基底为微风化粉砂岩，无覆盖层及河床底为中分化粉砂岩造成钢管桩施工难度加大为本项目该段的主要工程问题。
二、施工方案与方法一）、钻孔桩施工方案（一）、总体施工思路大桥除1#墩~3#墩位于水中外，其余桩基均在陆上。
根据现场地形，综合考虑场地条件和施工需要，结合实地的勘察情况。
为了不影响河流通航要求，保证船只正常的通行，北流河在主桥1#墩～2#墩间预留净宽30m，净高8米作为通航孔。
其它墩采用钢平台作桩基施工平台，承台采用钢套箱的方案进行施工。
在0#～1#墩及2#～4#墩间搭设4.0米宽的钢便桥，同时便桥与临时便道连接，作为砼输送管的架设平台和日常施工人员的便道。
（二）、钢便桥施工方案1、施工准备首先，根据设计的思路以及施工的图纸，认真查阅施工图纸的有关设计资料，结合图纸相应的地质资料，初步定出钢便桥基础管桩的理论长度，然后开始准备搭设钢便桥的所有材料。
外业的准备，首先进行整个桥梁所有导线点的复核平差工作，要求精度满足特大桥测量精度的要求；然后开始进行钢便桥及承台桩位的控制线测量。
由于所有的便桥管桩的测量任务均在水中操作，相对陆地测量误差较大，因此要求测量仪器操作手必须要认真负责、准确放样。
2、钢便桥施工方法钢便桥顶面标高20.5m。
施工时及完成后在适当位置设立夜间警示灯，以引导过往船舶通行，确保过往船只的通航安全和施工安全。
钢便桥的构造图见附图。
a、钢管桩运输、堆放根据现场施工进度组织分批运送至工地，避免钢管桩压船。
钢管桩运输过程堆放按沉桩顺序可采用多层叠放，各层垫木位于同一垂直面上，船上管桩的叠放层数不宜超过三层，以保证行船安全。
钢管桩起吊、运输和堆存过程中须避免因碰撞等原因而造成管身变形的损伤。
注意在钢管桩沉放前再次检查管节焊缝。
b、钢管桩沉放沉放前先计算出每条钢管桩的坐标，在已经围堰筑岛的便道上针对各桩分别布置一条基线，基线上的每一个观测点用全站仪精确测量其坐标位置，并用水准仪测出其高程；然后计算出每一根桩上观测点的坐标及交会角，并汇总成表供观测沉桩使用。
沉放时在正面布置一台全站仪观测定位，侧面设置两台经纬仪校核。
钢管桩沉放使用90KW振动锤。
起吊设备采用40t起重船。
起重船抛锚定位后，先期依靠钢管桩重力插入覆盖层中，上部用缆绳绑在吊船边，待桩身有一定稳定性后，再利用浮吊吊上振动沉桩机夹住钢管桩，开始振动沉桩机振动下沉钢管桩到位。
钢管桩逐排沉放，一排桩沉放完成后再移船至另一侧。
钢管桩沉放应注意：振动锤中心和桩中心轴应保持在同一直线上；每一根桩的下沉应连续，不可中途停顿过久，以免土的摩阻力恢复，继续下沉困难，每桩打设以现场实际进尺深度为准，打设至钢管无进尺，钢管桩之间要满围焊。
沉放过程加强观测，钢管桩偏位不得大于5厘米，垂直度不得低于0.1%。
（如在钢管桩插打过程中发现，实际入土深度达不到2m深度，则采用小直径冲击钻进行冲孔，达到2m深度后浇筑砼桩用来加固其它钢管桩，）c、钢便桥平台搭设钢管桩沉放完毕后，开始进行便桥平台型钢布设，其具体步骤如下：钢管桩顶安装45#工字钢横梁，在工字钢横梁上安装贝雷梁（考虑到钢管桩难打，所以用贝雷架可以减少钢管桩），贝雷梁上安放工[20槽钢分配梁，槽钢上铺设φ25的钢筋作纵向分配梁，其上满铺8mm厚钢板做便桥面板，加设安全栏杆。
钢便桥平台施工开始时即设置航标，悬挂夜间红灯示警等通航导向标志，并打设钢管桩防撞墩，以保证施工作业安全。
（三）、桩基施工平台1、水中桩基平台大桥1#~3#墩、在施工期间可能出现的最高水位为27.0 m。
水中桩基钢平台（如在钢管桩插打过程中发现，实际入土深度达不到3.0m 深度，则采用小直径冲击钻进行冲孔，达到2m深度后浇筑砼桩用来加固其它钢管桩，）钢管桩采用直径600mm,桩顶安装45#工字钢横梁，在工字钢横梁上安放工20槽钢分配梁，槽钢上满铺8mm厚钢板做面板，加设安全栏杆。
见附图。
便桥、桩基施工平台搭设所配备的机械设备及投入的施工人员表2、埋设钢护筒a、护筒制作钢护筒采用厚钢板卷制而成，按设计图纸及施工规范要求，主桥桩护筒内径比设计桩径大30cm，钢板厚度16mm。
护筒在制作车间用卷板机卷成，为加强钢护筒的整体刚度，在焊接接头处均加设15cm宽的钢带，护筒底加设50cm 宽的钢带作为刃脚，护筒在现场分段制作。
钢护筒加工，垂直度偏差不超过1/100，焊接采搭接焊，所有焊缝要连续，以保证不变形。
施工接缝必须牢固，并不得漏水，在护筒顶部处应另加φ28钢筋加固，双面焊接于护筒外壁，并与钢筋主笼位置对应。
b、护筒顶端控制高度护筒顶端宜高出河流水位1.5m～2.0m。
c、护筒埋置护筒底的埋置深度应能确保护筒在整个成桩过程中稳定牢固不倾斜。
钢护筒埋置深度一般为2.0~4.0m。
水中桩护筒在埋设前先根据桩中位置及护筒直径在施工平台上用工字钢纵横向布设并固定成护筒定位及导向架，护筒用浮吊或吊机垂直放入，至河床后用90KW 振动锤将其尽量振入河床，护筒采用分节振打下沉，两节护筒相接时，要求焊缝密实，不漏水。
护筒顶端高出施工期最高水位1.5 m以上。
护筒底的埋置深度应能确保护筒在整个成桩过程中稳定牢固不倾斜。
如钢护筒出现倾斜时，应立即采取措施纠正，以免影响其他工序。
（四）、钢围堰施工方案一、我标段共有水中承台6个，采用无底双壁钢围堰施工，每个围堰外壁长：12.70m，宽：7.7m，高：8.75m，壁厚：0.812m，整体重：116.605吨（钢围堰外型尺寸比承台尺寸各边大10cm，如果钢围堰在安装在有偏移，能够保证承台的几何尺寸）。
内外壁采用6mm钢板，壁板水平加劲角钢L100*63*10环绕焊在内外壁上，竖向间距30cm，隔舱板间隔100cm,紧贴内外壁板的竖向板在隔舱板上设有横向加劲板和竖向加劲板，在刃脚处内外壁各加厚一块16mm的钢板，以加强刚度。
沉箱上部四周设有8个吊点，以便整体吊装下沉。
沉箱分两节，第一节4.74M，第二节4M，两节间用M22的高强螺栓在水平加劲角钢处连接。
每节分8块，第一节各块焊接，组成一个整体，第二节各块用M22的高强螺栓连接（第二节考虑周转）。
沉箱加工，采用工厂分块加工，工地现场拼装。
拼装后要做水密试验，保证沉箱四壁不漏水。
在刀刃部分浇100cm高的素砼，以加强刃部的强度，和增加沉箱抗浮能力。
将沉箱分成几个大隔舱，用以灌水或抽水调整沉箱平衡。
二、钢围堰施工⑴钢围堰加工加工时按规范要求进行钢板与钢板间、钢板与型钢间及型钢与型钢间的焊接，有效防止焊接变形过大使局部或整体尺寸超出图纸允许误差要求。
②半成品钢板或半成品型钢加工前应制作下料平台，半成品均应在下料平台下料。
下料平台上应设置钢板或型钢下料模具，用模具确保下料半成品符合图纸尺寸要求。
③各分块钢围堰必须在专用的事先制作好的加工平台上加工。
加工平台必须具有足够的刚度和强度，其上设置定位、限位装置，以确保半成品组拼成分块钢围堰时各细部和整体结构尺寸符合该分块钢围堰设计尺寸要求。
④半成品必须分类堆放，并悬挂、张贴、涂写唯一的标识。
堆放时应采取防止半成品变形的有利措施。
⑤出厂的块件按图纸要求对结构焊缝进行检查，内、外壁板对接焊缝采取通过煤油渗透试验——即在对接焊缝的反面先用石灰水刷成白色，然后在正面刷上煤油，检查反面是否有渗油痕迹。
煤油渗漏处必须补焊。
⑥钢围堰各分块在加工、运输过程中应设置合理的吊点，防止起吊变形；运输过程中应设置装运平台，用以防止运输时分块围堰变形。
⑵双壁钢围堰的拼装采用在墩位现场搭设拼装平台进行钢围堰的拼装。
利用钻孔灌注桩钢护筒焊制牛腿，并在牛腿上搭设型钢形成环形平台，作为钢围堰的拼装焊接工作平台。
①搭设钢围堰拼装平台及吊装平台，设置悬吊下沉系统。
②在拼装平台上测量放样，以便控制钢围堰的平面位置。
③在主护筒上设置钢围堰下沉导向，导向采用型钢制作，导向与钢围堰之间设置2cm的间隙。
④用平板车将钢围堰运输至墩位后进行钢围堰的拼装。
利用50t吊车起吊钢围堰至拼装平台上，按照分块线安装各分块钢围堰，并将相邻两块钢围堰临时固结。
⑤焊接各分块之间的竖向接缝，每条接缝均采用双面焊缝，焊缝宽度及厚度满足规定要求。
为了确保接缝的焊接质量，在每条竖向接缝上再贴15cm 宽的钢板条并焊接牢固、密实。
⑥利用底节作为平台，按照拼装底节的相同程序拼装顶节钢围堰。
⑦钢围堰现场拼焊的质量控制a.测量放线及检查：在钢围堰拼装平台上测量放出钢围堰刃脚位置线，底节钢围堰拼装时通过刃脚底口的内外边线和分块围堰的垂直度进行控制。
b.拼装要求：隔舱板对齐；各相邻水平角钢对齐；上下竖向板对齐；内外壁钢板拼缝不能对接焊时，允许采用搭接焊或贴板焊接，但必须满焊，并保证水密。
c.刃脚部分经检查合格清洗干净后方可灌注压舱混凝土。
d.所有壁板和隔舱的工地焊缝，均做煤油渗透试验，并对不合格的焊缝，要求补焊直至合格为止。
⑶钢围堰下沉采用在钢围堰上搭设纵横贝雷片，利用φ32精轧螺纹钢做吊杆，进行钢围堰的下沉。
吊系统安装在钢平台贝雷片位置，将贝雷片接高到设计标高，再在其上钢围堰吊点位置，纵横向搭设贝雷片，设置吊杆。
②定位导向支撑安装a.内定位导向支撑架依据钢护筒斜率和设计高程计算确定具体尺寸。
