工厂设备人员稼动率计算方式说明

设备稼动率如何计算？假如我公司有十台设备，但因产订单不足每天只开动6台设备。

每台每天工作8小时。

其中一台因故障停机1小时，1台因工装停机0.5小时。

我们今天的设备稼动率如何计算，敬请告知。

最好能列出计算过程。

首先，你的设备利用率是6台/10台*100%=60%（这个跟设备综合效率无关）第二，设备综合效率（即是综合稼动率）=可动率（已计划的）*表现效率（实际运作时间）*品质合格率。

你提供的条件里；已计划的可动率=？，假设：6台机器不需要停机（比如工人吃饭无需停机、中间无需停机休息、计划内的换模时间为0.5小时）；那么可动率=（8小时*6台-0.5小时）/8小时*6台*100%=98.96%表现效率=（已计划的可动时间）47.5小时-（计划外的损失时间）故障停机1小时/47.5小时*100%=97.89%品质合格率=？，假设为100%。

那么，按你提供的条件，你的设备利用率是60%；设备综合稼动率=98.96%*97.89%*100%=96.87%。

但是，我认为是你提供的数据条件不充分，有很多机器的损失时间你还没有列出来，比如：轻微的停顿、开机的损失、返工的损失等。

还有良品率的问题等。

希望这样表达能让你弄明设备白综合稼动率（即综合效率OEE）的概念。

如有需要帮助，可以给我留言。

设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。

一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。

OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。

OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE=可用率*表现指数*质量指数其中：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。

表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率表现性是用来评价生产速度上的损失。

稼动率的计算方式时刻稼动率:第一概念最大操作时刻,指的是设备可用的最大时刻，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主利用，则最大操作时刻一样为日历时刻；而负荷时刻则为设备可稼动的时刻，乃是最大操作时刻扣除停机(Shutdown.SD )损失，停机损失乃是打算上的停止时刻，如休假、教育训练、保养等。

而稼动时刻则是负荷时刻扣除停止时刻，而停止时刻包括批次转换及制程异样、设备异样停止及修复时刻。

最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机(Shutdown,SD )损失；停机(Shutdown,SD )损失：计画上的休止时间,如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。

由以上的走义，即可算出最常用的稼动率走义-设备稼动率(也称为时间稼动率),其公式为时间稼动率二稼动时间/负荷时间目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本,提高效率。

性能稼动率/实质稼动率/速度稼动率时刻稼动率并无法完全表现设备对生产的奉献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同,而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。

在此走义速度稼动率如下：速度稼动率二基准周期时间/实际周期时间其中,基准周期时间：设备原设计产出单位产星所需的时间。

实际周期时间：目前设备实际产出单位产呈所需的时间。

并走义实质稼动率与性能稼动率如下：实质稼动率二生产呈x实际周期时刻/稼动时刻性能稼动率=速度稼动率X实质稼动率性能稼动时间则走义为：性能稼动时间二稼动时间X性能稼动率二稼动时刻-性能损失时刻其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。

由以上走义可知，若性能稼动率变小，则可判走生产相关设备的效率降低。

价值稼动时间与设备综合效率(OverallEquipmentEffectiveness )性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其走义如下：价值稼动时间二性能稼动时间X良品率而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」来判走，其走义如下：设备综合效率(OEE )二时间稼动率X性能稼动率X良品率稼动率与开动率因翻译的不同，有的地址也将稼动率翻译为开动率，于是也有相对应的性能开动率/时刻开动率等辞汇，其实质上为相同内容。

自动化设备的稼动率与可动率一、稼动率的定义和计算方法稼动率是指自动化设备在一定时间内正常运行的时间与总运行时间的比值，用来评估设备的运行效率和稳定性。

稼动率的计算方法如下：稼动率 = （正常运行时间 / 总运行时间）× 100%二、可动率的定义和计算方法可动率是指自动化设备在一定时间内能够正常运行的时间与总时间的比值，用来评估设备的可靠性和可用性。

可动率的计算方法如下：可动率 = （可运行时间 / 总时间）× 100%三、稼动率与可动率的关系稼动率和可动率都是评估设备运行情况的指标，但两者有所不同。

稼动率更关注设备的运行效率，即设备在运行过程中的正常运行时间占比；而可动率更关注设备的可靠性和可用性，即设备在一定时间内能够正常运行的时间占比。

稼动率高，表示设备的运行效率高；可动率高，表示设备的可靠性和可用性高。

四、提高稼动率和可动率的方法1. 定期维护保养：定期对设备进行维护保养，包括清洁、润滑、紧固等，以确保设备的正常运行。

2. 预防性维护：采取预防性维护措施，如定期更换易损件、进行设备巡检等，以避免设备故障和停机时间的增加。

3. 增加备件库存：合理增加备件库存，以便在设备故障时能够及时更换，减少停机时间。

4. 培训操作人员：对操作人员进行培训，提高其对设备的操作技能和维护能力，减少设备故障的发生。

5. 引入先进设备：引入先进的自动化设备，提高设备的稳定性和可靠性，减少故障发生的可能性。

6. 数据分析和优化：对设备的运行数据进行分析，找出存在的问题和瓶颈，并进行优化改进，以提高设备的稼动率和可动率。

7. 设备巡检和故障排除：定期进行设备巡检，及时发现并排除设备故障，减少停机时间。

8. 设备更新和升级：及时更新设备，引入新的技术和设备，以提高设备的性能和可靠性。

五、案例分析以某工厂的自动化生产线为例，该生产线包括多台自动化设备，运行时间为24小时。

通过对设备运行情况的监测和数据统计，得到以下数据：- 设备A的正常运行时间为20小时，总运行时间为24小时；- 设备B的正常运行时间为22小时，总运行时间为24小时；- 设备C的正常运行时间为18小时，总运行时间为24小时。

工厂设备人员稼动率计算方式说明在实际应用中，工厂设备人员稼动率是通过以下几个方面进行计算的：1.计算设备运行时间：设备运行时间是指设备工作期间的总工作时间，通常以小时为单位。

这个时间应该包括设备的正常运行时间以及设备的维护保养时间。

2.计算实际使用的人员时间：实际使用的人员时间是指在设备运行期间，实际有人员参与生产的工作时间。

这个时间应该排除掉无关人员（如管理人员、休假人员等）的时间。

3.计算总人员时间：总人员时间是指在设备运行期间，所有参与生产的人员的总工作时间。

这个时间包括实际使用的人员时间以及无关人员的时间。

4.计算稼动率：通过将实际使用的人员时间除以总人员时间，可以得到稼动率的百分比。

公式如下：稼动率=实际使用的人员时间/总人员时间*100%通过以上几个步骤的计算，可以得到工厂设备人员稼动率的具体数值。

例如，设备运行时间为100小时，实际使用的人员时间为80小时，总人员时间为120小时，那么稼动率就可以计算为80/120*100%=66.7%。

工厂设备人员稼动率的计算方式对于工厂管理者来说非常重要，因为它可以帮助他们评估设备的利用率以及人力资源的利用效率。

如果稼动率较低，就说明设备没有被充分利用，或者人员利用率不高，这可能需要进行相应的调整措施，以提高生产效率。

同时，工厂管理者还可以通过对比不同设备的稼动率，来评估设备的效能，为设备更新和升级提供参考。

除了稼动率，还有一些相关指标也可以用于衡量工厂设备的利用率和效率。

例如，设备利用率是指设备运行时间占总时间的比例，它可以帮助评估设备的利用效率；而设备故障率则是指设备在运行期间出现故障的频率，它可以帮助评估设备的可靠性。

这些指标可以综合使用，来更全面地评估工厂设备的运行情况。

总的来说，工厂设备人员稼动率是一个重要的指标，可以帮助工厂管理者评估设备利用率和人力资源利用效率，以便采取相应的措施来提高生产效率。

通过合理计算和分析稼动率，可以有效地提高工厂的综合竞争力。

设备稼动率如何计算？悬赏分：0|解决时间：2010-10-28 16:02 |提问者：cyq1119|检举假如我公司有十台设备，但因产订单不足每天只开动6台设备。

每台每天工作8小时。

其中一台因故障停机1小时，1台因工装停机0.5小时。

我们今天的设备稼动率如何计算，敬请告知。

最好能列出计算过程。

首先，你的设备利用率是6台/10台*100%=60%（这个跟设备综合效率无关）第二，设备综合效率（即是综合稼动率）=可动率（已计划的）*表现效率（实际运作时间）*品质合格率。

你提供的条件里；已计划的可动率=？，假设：6台机器不需要停机（比如工人吃饭无需停机、中间无需停机休息、计划内的换模时间为0.5小时）；那么可动率=（8小时*6台-0.5小时）/8小时*6台*100%=98.96%表现效率=（已计划的可动时间）47.5小时-（计划外的损失时间）故障停机1小时/47.5小时*100%=97.89%品质合格率=？，假设为100%。

那么，按你提供的条件，你的设备利用率是60%；设备综合稼动率=98.96%*97.89%*100%=96.87%。

但是，我认为是你提供的数据条件不充分，有很多机器的损失时间你还没有列出来，比如：轻微的停顿、开机的损失、返工的损失等。

还有良品率的问题等。

希望这样表达能让你弄明设备白综合稼动率（即综合效率OEE）的概念。

如有需要帮助，可以给我留言。

什么是设备综合效率OEE设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。

一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。

OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。

OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE=可用率*表现指数*质量指数其中：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。

设备时间稼动率的计算方法设备时间稼动率是指设备在生产过程中的有效运行时间与总运行时间的比率，它反映了设备的利用率和生产效率。

在制造业中，设备时间稼动率是一个重要的指标，它直接影响着生产成本和产品质量。

设备时间稼动率的计算方法一般采用以下公式：设备时间稼动率 = （设备总运行时间 - 设备停机时间）/ 设备总运行时间 * 100%其中，设备总运行时间是指设备在某一时间段内的总工作时间，设备停机时间是指设备在该时间段内因故障、维修、调试等原因无法正常运行的时间。

为了更好地理解设备时间稼动率的计算方法，下面将结合实际案例进行详细说明。

假设某工厂生产线上的一台设备在一天内总共工作10小时，其中由于维修、故障等原因停机时间总计为2小时。

那么，设备时间稼动率的计算如下：设备时间稼动率 = （10小时 - 2小时）/ 10小时 * 100% = 80%这意味着该设备在这一天内的时间稼动率为80%。

换言之，该设备在生产过程中有20%的时间是无法正常运行的。

设备时间稼动率的计算方法可以帮助企业评估设备的利用效率和生产效率，从而及时发现设备运行中存在的问题，并采取相应的措施进行改善。

当设备时间稼动率较高时，说明设备的利用率较高，生产效率较好；反之，设备时间稼动率较低时，则需要进一步分析造成设备停机的原因，并采取相应的措施进行改善，以提高设备的时间稼动率。

除了计算设备时间稼动率，企业还可以通过其他方式来提高设备的利用率和生产效率。

首先，定期对设备进行维护保养，及时清理设备故障和故障原因，确保设备正常运行。

其次，加强设备操作员的培训，提高其操作设备的技能水平，减少操作错误和设备故障的发生。

此外，对设备进行合理的调度和排产，避免因为生产计划不合理导致设备运行时间过长或过短。

设备时间稼动率是衡量设备利用率和生产效率的重要指标，通过合理计算和分析设备时间稼动率，企业可以及时发现设备运行中存在的问题，并采取相应的措施进行改善，以提高设备的时间稼动率，从而提高生产效率和降低生产成本。

自动化设备的稼动率与可动率一、引言自动化设备的稼动率和可动率是衡量设备运行效率和生产效能的重要指标。

稼动率是指设备实际运行时间与理论运行时间的比值，反映了设备的利用程度；可动率是指设备正常运行时间与稼动时间的比值，反映了设备的可靠性和可用性。

本文将详细介绍自动化设备的稼动率和可动率的计算方法、影响因素以及提高稼动率和可动率的措施。

二、自动化设备的稼动率计算方法稼动率的计算公式为：稼动率 = 实际运行时间 / 理论运行时间 × 100%。

实际运行时间包括设备运行时间、停机时间和故障修复时间等。

理论运行时间是设备在正常运行状态下应该运行的时间，不包括停机时间和故障修复时间。

三、自动化设备的可动率计算方法可动率的计算公式为：可动率 = 正常运行时间 / 稼动时间 × 100%。

正常运行时间是设备在不考虑故障和停机时间的情况下正常运行的时间，稼动时间是设备的实际运行时间。

四、影响自动化设备稼动率和可动率的因素1. 设备故障：设备故障是影响稼动率和可动率的主要因素之一。

故障修复时间会导致设备停机，影响设备的正常运行时间和稼动时间。

2. 人为因素：操作人员的技术水平和操作规范程度对设备的稼动率和可动率有重要影响。

操作不当或疏忽大意可能导致设备故障或停机。

3. 材料供应：材料供应的及时性和质量对设备的正常运行和稼动率有重要影响。

材料供应不及时或质量不合格会导致设备停机。

4. 设备维护：设备的定期维护和保养对设备的稼动率和可动率有重要影响。

定期维护可以预防故障的发生，提高设备的可靠性和可用性。

五、提高自动化设备稼动率和可动率的措施1. 加强设备维护：定期进行设备的维护和保养，及时发现并修复潜在故障，提高设备的可靠性和可用性。

2. 培训操作人员：提高操作人员的技术水平和操作规范程度，减少人为因素对设备稼动率和可动率的影响。

3. 优化材料供应链：与供应商建立良好的合作关系，确保材料供应的及时性和质量，减少设备因材料问题而停机的情况。

稼动率的计算方法-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1稼动率的计算方法时间稼动率:首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown,SD）损失，停机损失乃是计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。

而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。

最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown,SD）损失；停机（Shutdown,SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。

由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为时间稼动率＝稼动时间/负荷时间目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。

性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。

在此定义速度稼动率如下：速度稼动率＝基准周期时间/实际周期时间其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。

实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。

并定义实质稼动率与性能稼动率如下：实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率性能稼动时间则定义为：性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。

由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。

价值稼动时间与设备综合效率（OverallEquipmentEffectiveness）性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下：价值稼动时间＝性能稼动时间×良品率而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」来判定，其定义如下：设备综合效率（OEE）＝时间稼动率×性能稼动率×良品率稼动率与开动率因翻译的不同，有的地方也将稼动率翻译为开动率，于是也有相对应的性能开动率/时间开动率等词汇，其实质上为相同内容。

人员稼动率是指实际工作的时间与应该工作的时间之比，用于衡量生产效率或工作效能。

它可以帮助企业了解员工的有效工作时间，并识别出生产流程中的瓶颈和浪费。

以下是人员稼动率的计算公式及详细解析。

一、人员稼动率的计算公式人员稼动率= （实际工作小时数/ 计划工作小时数）×100%其中：实际工作小时数= 当天总工时- 损失工时计划工作小时数= 标准工时×生产数量损失工时= 设备故障、品质异常、生产安排等原因导致的停工时间二、详细解析实际工作小时数：这是员工实际用于生产或工作的时间。

为了准确地计算实际工作小时数，需要详细记录每名员工的出勤时间、休息时间和停工时间。

出勤时间是指员工到达工作岗位的时间；休息时间是指员工因用餐、交接班等原因暂时离开工作岗位的时间；停工时间则是指由于设备故障、品质异常、生产安排等原因导致的停工时间。

将员工的出勤时间减去停工时间，即可得到实际工作小时数。

计划工作小时数：这是根据生产计划或工作安排，员工应该用于生产或工作的时间。

计划工作小时数的计算公式中的标准工时是指完成某一生产任务所需的标准时间，生产数量是指计划内的生产任务数量。

将标准工时与生产数量相乘，即可得到计划工作小时数。

损失工时：这是指由于各种原因导致的非计划内停工时间。

这些原因可能包括设备故障、品质异常、生产安排不当等。

损失工时的计算公式中的设备故障是指设备在运行过程中出现的故障，品质异常是指产品不符合质量标准而需要进行返工或调整，生产安排不当是指生产计划不合理或资源配置不均导致的工作效率低下。

通过分析损失工时的原因，可以采取相应的措施来减少非计划内停工时间，提高人员稼动率。

人员稼动率的计算结果是一个百分比值，表示实际工作时间占计划工作时间的比例。

如果人员稼动率较高，说明员工实际用于生产或工作的时间较长，生产效率或工作效率较高；如果人员稼动率较低，说明员工实际用于生产或工作的时间较短，生产效率或工作效率较低。