矿热炉节电措施(新版)

电加热设备的节能措施电加热设备除加热工件所需要热能外，热损失较大，包括炉体散热损耗、炉门辐射热损耗、炉气和炉渣余热损耗及炉体蓄热损耗等。

电加热设备本身的节能与结构设计、操作使用、管理有关，这里只涉及电气节能内容。

以电加热设备电炉电路改造为例，电弧炉、矿热炉等从变压器低压端至电炉电极这一段导线，称为电炉短网，长度一般为10m左右，由于冶炼时电流很大，所以损耗也很大，占传输总电量的9%～13%，必须降低短网的电能损耗。

1.短网的组成电炉短网由导电母线和电极组成，导电母线用铜材制成。

根据电炉工艺操作及短网电气性能需要，母线可分为若干段，可用铜排或铜管。

一般小容量电炉用铜排，大容量电炉用水冷铜管，与其他部分采用非磁性材料螺钉连接。

2短网中的软连接，一般都采用铜芯电缆，容量大的电炉可用水冷电缆。

2.短网的节能改造措施（1）减少短网电阻电炉变压器尽量靠近电炉；升高电炉变压器安装位置，各段短网处于同一平面；在保证电极升降和炉体转动需要的前提下，尽量减少短网电缆长度。

（2）减少接触电阻牢固焊接、增大接触面积，处理不拆卸的连接部位，加工接触面，保持足够接触压力。

运行时定期检测接触温度，及时发现接触面温度升高现象，设法排除检修后再次测定接触电阻，保证接触面符合要求。

（3）减少短网周围的铁磁物质短网交流电很大，铁磁物质产生交变磁场，产生涡流及磁滞损耗，引起短网的附加损耗。

应采用非磁性材料固定螺钉，避免用铁磁材料包围短网导体。

（4）采用水冷短网温度升高导致电阻增加，短网损耗增大。

可用水冷方法降低短网工作温度，减少电能损耗。

对软电缆甚至短网全部导线母线均可采用水冷。

（5）改变短网的布线方式图8-1为改造前的布线方式，此时产生的电感较大。

若改造为图8-2所示电路，将短网改为双线布线，可减少短网电抗，提高运行功率因数，降低短网压降，提高电炉内电极电压，增加电炉熔化功率，缩短熔化时间，节电效果较好。

环保理念下矿热炉节能设计策略分析摘要最近几年，我国的能源短缺问题越来越严重，我国政府制定了多项节能降耗的制度方针，为优化能源结构、提升能源使用效率提供了重要的方向指引。

矿热炉作为能源消耗量大的机械工业设施，必须进行节能降耗设计，为机械生产、工业冶炼做出更大的贡献。

基于这一目标，对矿热炉的概念、结构进行简单地阐述分析，详细探讨矿热炉节能降耗的方法举措，并提出一系列切实可行的节能设计方案，有助于减少矿热炉的能源损耗，产生更大的经济效益和环境效益。

关键词：环保理念；矿热炉；节能设计一、矿热炉的概念及结构冶金矿热炉是机械生产、金属冶炼中不可或缺的一部分，在还原冶炼矿石、碳质还原剂、硅铁生产等作业中发挥着重要的职能作用。

矿热炉通常由炉壳、炉衬、炉盖、水冷系统、除尘系统、把持器、上下料、烧穿器等几部分组成。

一般情况下，矿热炉的能源使用效率维持在0.5-0.8之间，如果能源使用效率低于这个区间，也就意味着矿热炉的能量损耗过于庞大，所产生的经济效益也会大打折扣。

矿热炉在使用过程中，往往会受到环境温度、人为操作、炉体结构等多种因素的影响，导致能量使用效率降低，这与我国政府提倡的节能环保、可持续发展不相符，因此基于环保理念，对矿热炉的节能设计展开全面细致地分析研究，具有重要的实践价值。

二、矿热炉的节能降耗措施（一）提高能源循环利用效率矿热炉在运行过程中，内部循环水通常在45摄氏度左右，在循环过程中损失的热量是不容忽视的，如果将这些热量损失充分利用起来，能够有效提升矿热炉的节能效果。

相关人员可以在保证矿热炉正常运行的情况下，利用高温循环水来补充设备内部的软化水和低温凝结水，从而提升矿热炉的产气量，矿热炉的整体余热利用率也能再上一个台阶。

在节能环保理念下，人们可以对传统的矿热炉进行结构优化，利用水冷梁制作炉罩，并铺设一些耐火材料，在炉罩的内外环梁、支撑钢梁、斜梁、直梁等位置都加装冷却通水装置，此外在矿热炉的铜瓦、集电环、导电铜管、保护环等位置加装水冷却设计，使得所有的冷却水装置都能发挥出最大效用，充分利用循环水提升矿热炉的能量使用效率。

矿热炉技改方案
背景
矿热炉是炼钢过程中重要的设备之一，用于将铁矿石加热、还原
和熔化，形成高品质的钢铁材料。

然而，传统的矿热炉存在热效率低、污染排放严重、能源消耗高等问题，在满足环保要求和提高经济效益
的现实背景下，需要进行技改。

技改方案
1. 加装蓄热器
当前矿热炉排放的热气不能充分利用，从而导致能源的浪费，为
解决这一问题，可以通过加装蓄热器的方式，并将蓄热后的热能再次
使用，从而提高热效率。

同时，可以将蓄热后的热气通过烟气脱硝设
备从而达到减少污染物排放的目的。

2. 安装自动控制系统
现在矿热炉的操作和控制较为复杂，需要大量人力投入，而且存
在人为操作引起的误差。

因此，通过安装自动控制系统，可以实现对
炉温、氧气含量等参数进行实时监控，并调整炉温和氧气含量，从而
更好地控制炉内温度和熔炼过程，提高工作效率的同时降低能源消耗。

3. 采用先进的燃烧器
传统的矿热炉存在着燃烧不充分、温度不平衡等一系列问题。

因此，为了提高热效率和燃烧效果，可以采用先进的燃烧器。

这种燃烧器燃烧的更加充分，燃料利用率更高，同时还可以有效避免排放出现二氧化碳等污染物质。

4. 加强热能回收
在传统的矿热炉中，存在大量的热能浪费，因此可以通过加强热能回收来降低热能浪费量。

具体措施包括：回收炉渣中的热能，采用汽轮机发电技术来进行余热回收等。

通过这些措施可以在降低能源消耗的同时进一步提高经济效益。

结论
通过上述技改方案加以综合，既可以提高矿热炉的热效率，减少环境污染，提高工作效率，同时降低能源消耗，提高经济效益，是非常具有实际意义的。

电炉节电节能电弧炉节能可从以下三个方面着手：一是采用新技术减少热损失；二是降低电弧炉有关电气设备的电能损耗；三是加强生产管理，降低能耗。

1.强化用氧制度电炉吹氧操作目的是吹氧助熔和吹氧脱碳，配合喷吹碳粉，造泡沫渣。

以氧枪取代吹氧管操作，可以取得显著效果，氧枪利用廉价的碳粉、油、天然气等替代电能，对电弧炉冷区加热助熔，提高了生产效率，氧枪喷射气流集中，具有极强的穿透金属熔池的能力，加强对钢水的搅拌作用，加快吹氧脱碳、造泡沫渣速度，电弧炉炼钢强化氧气的使用，延长碳氧反应时间。

2.造泡沫渣技术人工吹氧生成泡沫渣，劳动强度大，效果不显著。

采用碳氧枪向荣吃吹氧和喷吹碳粉，易在渣层中生成泡沫渣。

通过控制炉渣碱度、氧化性、流动性等冶金条件以符合工艺要求，在炉渣碱度2.0~2.5，渣中氧化铁含量15%~20%时，生成泡沫渣的效果最好。

熔池吹氧产生一氧化碳，使电炉渣发泡，实现埋弧操作，电弧热通过炉渣高效率传入钢液，超高功率变压器采用长弧高功率进行操作，实现高电压低电流，进一步提高电弧的传热效率。

3. 超高功率供电技术电弧炉炼钢采用超高功率冶炼，提高熔池能量输入密度，加速炉料熔化，大幅度缩短冶炼时间，从而使电弧炉的热效率提高，单位电耗显著下降。

超高功率电弧炉具有独特的供电制度，在整个冶炼过程中采用高功率供电，熔化期采用高电压、长电弧快速化料，熔化末期采用埋弧泡沫渣操作，促使熔池升温和搅拌，保证熔体成分和温度的均匀化，同时减轻炉衬的热负荷，达到提高电弧炉炼钢生产率，降低电耗的目的。

4. 余热利用技术降低电弧炉炼钢总能耗的根本措施在于减少能量总需求，其中最主要的是废气的余热再利用。

（1）化学余热再利用——二次燃烧二次燃烧技术是通过二次燃烧装置喷射适量的辅助氧气来燃烧CO 和操作中产生的其他气体，放出大量的热量预热周围的废钢并返回熔池内部，从而缩短冶炼时间，取得节能降耗的效果。

二次燃烧技术主要包括三项技术：水冷氧枪、氧气流量控制和气体分析系统。

该系统实现热能的按需转化，提高热能利用率，实现节能节电目的。

可选配子系统：电极升降控制、无功补偿及谐波治理、配料控制、除尘控制等。

影响矿热炉电耗的主要因素：三相电功率不平衡、炉料混合不均匀等。

因短网结构不科学引起的阻抗不平衡和人工控制的不确定性是产生三相功率不平衡的主要原因，不平衡度低者15%左右，甚者不平衡度高达30%，此因素导致产品的电单耗高出10%以上。

因炉料混合不均匀，不均匀度在15%左右，导致电单耗增高8%左右。

影响控制设备及通用设备不稳定主要因素：电压质量不高、谐波程度高等。

直接后果是现场设备损坏频率高，工艺设备及通用设备无法正常工作，系统功率因数严重超标，系统损耗高，严重影响生产效率及生产效益。

响应国家节能减排的号召，工业企业对生产及控制设备的工艺性、可靠性、准确性、节能性、环保性不断提出更高的要求。

我公司开发的矿热炉专家节电系统功能如下：电极压放节能智能控制子系统：实现电功率到热能的按需转化，提高热能的有效利用，最终实现节能节电目的。

有效解决三相不平衡，使变压器处于对称运行状态，减少变压器的负载损耗，杜绝变压器烧毁事故。

控制稳定性高，减少人工操作的频繁程度。

无功补偿与谐波治理、变压器智能检测与控制子系统：提高功率因数，改善电压质量，降低系统损耗，提高生产效率及效益。

生产配料自动控制子系统：灵活的多次投料方式，独创的落差自动修正功能，补秤、扣秤功能，物料卷扬及物料含水量控制，确保配料精度、提高均匀程度、减少含水量等。

环保除尘自动控制子系统：减少粉尘排放，达到环保大气指标；减少工作环境及设备运行环境中导电离子、有危害气体，提高工作环境、避免工艺及通用设备损坏。

各子系统简介：电极压放节能智能控制子系统现代检测技术与自动化装置控制工艺流程工业计算机信息集成与自动控制系统预测控制、模糊控制、鲁棒控制动态计量技术与过程控制技术电力无功补偿谐波治理技术三相耦合分析技术GB/T 16656.34-2002 工业自动化系统与集成GB/T 2887-2000电子计算机场地通用规范GB 9361-88计算站场地安全要求GB/T 18778.1-2002 滤波和一般测量条件GB/T15543-1995 电能质量三相电压允许不平衡度GB 50058-1992 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GBJ42—81 工业企业通讯设计规范GBJ 65-83工业与民用电力装置的接地设计规范电极上、下方向变换反应时间小于0．2秒；电极最大运动大于1.2米，定位精度2毫米；熔料速度和还原速度的匹配度高于0.95；三相电弧功率的不平衡度小于2%；采样精确度0.01%，分辨率12位；子系统目标节能率：10%无功补偿与谐波治理子系统功率因数提升到0.85以上，子系统目标节能率10%生产配料自动控制子系统物料均匀程度95%以上，含水量10%以下，子系统目标节能率8% 用途：矿热炉如黄磷炉、电石炉、工业硅铁炉等节能控制。

矿热炉冶炼的节能思路“原料是基础，设备是条件，操作是关键，治理是保障”。

原料是基础：硅石；一个企业，要节约本钱，必需从入厂原料抓起。

如FeSi 冶炼生产需要的SiO2含Si量是不是大于或等于98%，若是小于98%，那么冶炼生产中的电耗就会依照每低于一个百分点增加135Kwh/T，sio2的密度和抗暴性、抗压强度（１０００－１４００Ｋｇ力/厘米２）。

一样简易的判定方式是手拿一块sio2石料，在水泥地上大约在１米以上高让其自由下落，以不碎裂为合格。

不是所有的sio2都能用来生产ＦｅＳｉ，因为他们的类型是不同的，乃至成份相同时，它们在加热进程和高温还原进程中的表现也不相同，这是因为sio2形成进程的不同，故其特性、杂质含量、结构、晶体等也不相同，从而表现也不一样。

一样AI2O3含量高于０.４％,Fe2O3＞%,MgO＞%的硅石属杂质较多的原料,在1575°C时,它的还原速度比低杂质的快,在1715°C时那么相反:在1757°C时,其结构急剧破坏,有效表面积迅速增加,从而有利于还原反映的进行,故还原速度专门大.当硅石变成液态以后,其挥发度和还原度都迅速增加,在这种情形下,硅石的成份起了重要作用,硅石含有大量的成渣杂质,炉渣形成后,还原速度下降.工业性实验说明,含有以上杂质超标的硅石冶炼时技术指标不行.硅石的粒度对还原速度有专门大阻碍.正常硅石的还原速度随粒度的增大而急速下降,而含杂质较大的硅石大体不变.这是由硅石的矿物组成和微观结构决定的,在确信炉料硅石的粒度时应当考虑这些问题.确信炉料中硅石的粒度时,必需考虑硅石的结构.国外某公司用不同粒度(50,50-100和100mm)的硅石冶炼75%硅铁时，其电耗别离为8550、8380和8960Kwh，这说明选择适合的硅石粒度是很重要的。

不是所有的硅石都能用来生产硅铁，因为它们的类型是不同的。

乃至成份相同时，它们在加热进程中和高温还原进程中的表现也不相同。

矿热炉的环保节能措施矿热炉是用于冶炼金属的重要设备，但在其运营过程中，存在着严重的环保和能源浪费问题。

因此，为了保护环境、降低生产成本，必须采取一系列的环保和节能措施。

本文将介绍一些可行的措施。

增加热回收系统现在，越来越多的企业已经开始使用热回收技术，通过收集烟气中的余热来预热天然气或空气，从而节省能源和减少排放量。

同样，矿热炉也可以安装热回收系统。

这个系统将在炉膛内的烟气富含高温高热量的烟气将会用于加热原料物料，降低燃气的消耗量，从而减少不必要的能源浪费。

合理调整燃烧参数燃烧参数的合理调整也是实现矿热炉节能的重要手段。

例如，可以使用预混燃气技术，通过加入适量的氢气、氧气等气体，可以在延长燃烧时间的同时降低温度，降低NOx等有害物质的产生。

此外，还要合理选择燃料种类，优化燃烧风量、燃烧时间和燃烧空间，尽量降低温度差，减少能源损失。

采用高效热障涂层技术矿热炉的壁面温度非常高，会造成大量能量的散失。

为了减少这种散失，可以在炉体表面喷涂热障涂层（TBC）。

TBC可以起到隔热保温的作用，有效提高了温度和热量的利用率，降低了耗能量和排放量。

优化热废气处理系统热废气处理系统是炉外部分。

在炉的周围，需要有一个废气处理系统。

废气处理系统通常采用烟气净化技术，而烟气净化技术有干法和湿法两种。

干法是通过过滤纸，来过滤废气中的颗粒物，而湿法是将废气和水混合，在氧气的作用下，将废气中的有害物质转化为无害物质，从而达到净化的目的。

针对不同的矿热炉，可采用不同的热废气处理系统，达到优化使用的效果。

加强清理维护在矿热炉正常运行的过程中，由于加工物料的存在和烟气排放形成的烟囱堵塞，会在炉体内部留下一些物质，影响炉的正常工作。

如果经常对矿热炉进行维护清理，可以避免炉内的物质积累，保证炉的正常工作，提高使用寿命，也可以降低不必要的能耗和排放量。

总结以上是矿热炉的一些环保节能措施。

在实际应用中，我们不仅要根据矿热炉类型选择不同的方法，也需要针对不同的运营情况进行不断的改进。

矿热炉能源利用与节能途径锰铁矿热炉是矿热炉中的一种。

炉子由专用的三相变压器供电，电极埋入料层中，在端部形成电弧，除电弧热外，尚有部份电流由一个电极经料层流到另一电极，并在料层中产生电阻热。

正常生产时电弧热和电阻同时存在，通常以电弧热为主。

铁合金产品电耗较高，这主要是由于原料质量不佳、操作制度不合理、管理水平低等因素造成的。

矿热炉能源利用与节能途径：一、将出炉温度控制在1400℃左右锰铁生产的特点不同于炼钢，它不要求有足够高的温度以保证炉后浇注顺利进行,而只要求锰铁和渣能正常出炉即可。

但根据热力学知识，用碳量和冶炼温度不同，可以得到不同的产品。

对于冶炼高碳锰铁，要求炉内温度不能低于1400℃。

从氧化物熔融还原过程动力学来看，由于锰铁冶炼过程各类多相反应都是在高温条件下进行，一般来说高温下各种化学反应速度都是比较快的，显然,多数情况下化学反应速度不会成为限制环节，而传质过程往往成为限制环节，对此应合理控制电极的位置，加强炉内的流动以提高传质的速度所以，对于冶炼高碳锰铁的电弧炉，合金与渣的出炉温度应控制在1400℃左右为宜。

二、设法减少渣量渣量一般由入炉原料条件决定，锰矿品位越高，炉渣生成量就减少。

从节能角度出发，锰铁矿热炉应尽可能选用高品位矿石。

三、减少冷却水带走的热损失在保证设备充分冷却的前提下，应尽量避免冷却水带走过多的热量，将出水温度控制在40～50℃的范围内，既可以节约用水又可以达到水冷设备的要求，减少冷却水带走的热损失，从而提高炉子的热效率。

四、降低炉口辐射散热，加强烟气余热回收矿热炉炉口温度较高，辐射热损失较大。

在有条件的厂矿，应尽可能使炉口封闭。

因为封炉口不仅可以减少或避免炉口辐射热损失，而且可以防止炉口吸入大量冷空气，从而保证有较高的烟气温度，以提高烟气的余热回收价值。

不仅如此，烟气温度的提高还有利于烟囱顺利排烟，改善车间工作环境。

五、降低短网的损失矿热炉短网损失较大，这主要是由于短网较长、电极夹积灰、接触电阻增大等引起的。

工业节约用电合理用电十项措施工业合理用电一、淘汰高耗电落后工艺、技术和设备。

加快淘汰开放式电石炉、石墨阳极隔膜法烧碱、3200千伏安及以下铁合金矿热炉、交流石墨化炉、铝自焙电解槽、高耗低效机电产品等。

严禁将落后的高耗电工艺、技术和设备向落后地区转移。

二、推广应用先进的节电新技术、新设备。

积极采用高效电动机、风机、水泵、变压器、电热设备、照明器具等符合国家能效标准的节能型产品。

推广用电设备经济运行技术和方式，减少设备耗电。

三、回收利用余热、余压发电。

如钢铁企业利用干法熄焦显热回收发电、高炉炉顶压差发电，回收高炉、焦炉、转炉煤气发电，水泥企业利用窑炉尾烟气余热发电等。

四、严格控制非生产用电和外供、转供电。

加强管理，严格计量，严格考核，釆取节电措施，减少厂区辅助、办公、生活等非生产用电。

对’外供、转供电，严格核算，减少损失和浪费。

五、降低线损和自用电率。

发电企业电力传动系统采用高效电动机、高效风机、水泵及其调速节能技术，采用高效照明，并合理补偿厂用电无功，降低自用电率；电网企业努力降低线路、变压器损耗。

六、降低企业内部线损，合理补偿无功。

推广无功就地补偿、无功自动补偿和无功动态补偿技术，就地补偿和集中补偿合理配置，以及对线路改造等措施，降低企业内部无功环流和内部线损。

七、利用低热值燃料和新能源发电。

支持利用煤矸石、煤矸石和工业合理用电煤泥混烧发电、垃圾焚烧发电；支持资源条件好的地区发展大型风力发电场，并网发电。

八、加强用电负荷管理。

合理安排生产工艺、生产班次，错、轮休假日。

在电网夏、冬用电高峰季节安排设备大修，在日高峰时段安排设备检修，在非高峰时段安排非连续生产或辅助生产。

加强电力调度管理，合理调整用电负荷。

用电高峰时段，可中断生产设备或生产线参与避峰。

完善峰谷分时电价、丰枯分季电价，过市场手段调节电力负荷．。

九、技术移荷。

通过技术改造，转移部分高峰负荷至电网低谷时段消耗。

如：煤炭、矿山釆掘业的排水系统，利用废弃巷道，进行蓄水池适当扩容，在电网低谷时段排水；水泥和造纸生产企业，可将料仓或浆池适当扩容，并使破碎、磨细设备安排在电网非峰时段运行；盐化工(氯碱)、有色金属电解工艺，采用自控设备进行工艺微调，使负荷调整在合理范围；钢铁行业风机、水泵等流体机械，变流量工况运行，调速节电削峰；电子、工T行业，其冷、热源推广应用蓄冷、蓄热技术。

冶金矿热炉环保节能利用及建议在我国新技术与新材料的开发与利用过程中，越来越多的低碳环保型节能设备被实际应用于生产环节。

为满足我国日益提高的工艺生产要求，应用设备在创新与优化的过程中应不断提高自身的工艺性能与实用性。

冶金矿热炉是我国新能源开发与利用工作中常见的一种加热设备，为满足我国低碳环保的实际要求，冶金矿热炉的节能利用技术逐步成为科研工作者所重点关注的内容。

1.冶金矿热炉的结构特点冶金矿热炉是冶金工业中不可忽视的重要设备之一，在实践应用过程中耗电量较大，往往会给施工单位造成一定的经济负担。

冶金矿热炉在实践应用中通常由炉壳、炉衬、短网、炉盖、排烟系统、水冷系统、电极壳、除尘系统、升降系统、把持器、烧穿器、上下料系统等部分所组成。

其中，短网设备的性能直接决定了冶金矿热炉的使用性能，绝大部分冶金矿热炉的自然功率都维持在0.7至0.8之间，较低的使用功率往往会降低变压器的使用效率，增大设备的耗电量。

冶金矿热炉在传统的使用过程中，受人工因素的影响，操作人员往往无法准确掌握电极的平衡，致使冶炼效率降低，增大了耗电量，对工程生产造成负面影响。

针对这一情况，在今后的冶金工作当中，工作人员应通过科学管理手1/ 4段，有效降低短网的功率因素，使冶金矿热炉在实践应用过程中实现电网的平衡，有效降低设备耗电量，提高冶金演练的实际工作效率。

2.冶金矿热炉节能利用的措施（1）冶金矿热炉在实际运转过程中，其内部的循环水通常都是从常温提升至45℃以上的热水，这部分循环水所带走的热量不容忽视，在冶金矿热炉节能利用到过程中，应对这一环节进行相应控制，充分利用循环水的吸热特点，对设备各个部件的传入热量进行降温处理。

在实践环节，工作人员应在不会造成冶金矿热炉过热损坏的情况下，利用高温循环水及时补充设备内的软化水与低温凝结水，提高冶金矿热炉的产气量，有效提高设备的整体余热利用率。

在冶金矿热炉的节能利用改造过程中，应将传统的冶金矿热炉进行结构上的优化与改善，以水冷钢梁来制作炉罩，并且衬以耐火烧注料，在炉罩的内外环梁、支撑钢梁、斜梁与直梁等部分设置通水冷却，同时，在冶金矿热炉电极上的铜瓦、集电环、导电铜管、电极夹紧环、保护环等部分采用水冷却设计。

专业的论文在线写作平台
矿热炉节电措施
近年来，现代化科学技术的快速发展，自动化技术取得了较大的发展和进步，随着自动化技术越来越成熟，电气工程自动化技术应用越来越广泛，特别是在我国的电力系统中发挥着越来越重要的作用。

本文简要介绍了电气工程自动化技术，分析了电气工程自动化技术的应用，阐述了电气工程自动化技术的发展前景。

自动化技术具有良好的可操控性和先进性，在电气工程中更是发挥着不可替代的重要作用，随着化学能、核能发电、太阳能发电以及风能发电等可再生能源发电的利用和开发，电气工程自动化技术的应用前景必将越来越广泛。

电气工程自动化技术的概述
随着我国电力系统的快速发展，自动化技术在电气工程中的应用越来越广泛。

电气工程领域始终坚持着“可靠、优质、经济、安全”的运行原则，自动化技术在电气工程中的应用，极大地减轻了工作人员的工作量，提高了工作效率，同时也降低了人为事故发生率。

近年来，自动化技术在电气工程中的广泛应用，推动了自动化技术在输电、配电和发电等领域的全面发展，并且自动化技术积极融合了多种先进的科学技术和工具，使得自动化技术能够更加精细化、协调化和智能化的控制策略，实现了电气工程的无人控制和远程控制。

电气工程自动化技术的应用
2.1电气工程自动化技术在变电站的应用
变电站作为电力系统中的重要组成部分，承担着分配电能、接受电能和转变电能的重任，变电站通过将来自发电厂的。

矿热炉变压器产品品牌：中容电力产品型号：ZRTBBKR额定电压：0.1 kV额定容量：16000 kVA负载耗损：1000 W阻抗电压：3 %尺寸：10000 m产品认证：CQC矿热炉冶炼变压器大都处于高无功运行状态，其短网上大量的无功消耗及由此产生的大幅度的网路工作电压降是导致低产量，高电耗的主要原因。

短网的低电压大电流特征决定了短网会产生大量的无功功率，无功功率会严重占用变压器荷载，制约了变压器输送有功的能力，致使炉变功率因数较低，一般不超过07-~0.8之间；特别是三相矿热炉变压器的短网布置长度不等，从而导致三相功率不平衡，加上冶炼电弧变化所产生的无功在炉变和短网上流转，加剧了整个矿热炉的无功损耗。

解决矿热炉的高无功运行状态，提高功率因数和改善矿热炉的运行状况，只能进行无功补偿。

第1节可行性方案分析：1．第一方案：一次侧高压补偿高压补偿是在12600KVA电石炉的35KV电网侧加装高压补偿装置实施35KV高压电力补偿，达到提高功率因数和改善运行参数的目的，是成熟技术,它可以降低一次供电网路损耗，提高功率因数,但对解决矿热炉能耗高和产量低的问题是无能为力的。

2．第二方案：二次低压补偿矿热炉二次低压补偿是属于将原成熟的就地补偿技术应用到矿热炉的二次低压侧，利用现代控制技术和短网技术将大容量，大电流的超低压电力电容器组接入矿热炉二次侧的无功补偿装置。

大量无功电流将直接经低压电容器回路流转，从而不再经过补偿点前的短网、变压器及供电网路，在提高功率因数的同时，提高变压器的有功输出率，降低变压器、短网的无功消耗。

该装置不仅是就地补偿原理的最好体现，还可以使矿热炉的功率因数在0.92以上运行、降低短网和一次侧的无功消耗、消除5次、7次谐波、调平三相功率、提高变压器的输出能力。

控制的设计重点采用分相动态补偿，使三相功率不平衡度下降，达到三相功率相等，使电石炉的功率中心和炉膛中心相重合，使钳锅扩大，热量集中，提高炉面温度，使反应加快，达到提高产品质量，降耗和增产的目的。

随着国民经济的快速发展和国家产业政策的调整，电炉变压器单台容量在6300 KVA以下的被彻底淘汰，而6300—12500KVA，电压等级在35KV—110KV电弧炉的用电负荷在工业用电中所占的比例越来越大，就我局而言，近几年来，年供电量达22.5亿千瓦时，矿热炉炉负荷所占比例在75% 左右，对矿热炉设计、安装、运行生产过程进行节能技术的深入了解和研究，最大限度地利用有限的电力能源和资源，更好地服务地方经济发展，是我局长期关注并积极研究探索的课题。

笔者就矿热炉节电技术措施作粗浅探讨，供同行参考并祈请指正。

1. 矿热炉炉变压器具有的工作特性：1.1 变压器输出电压较低，一般为几十伏，最多几百伏，而输出电流则很大，往往达几万安培；1.2 安全可靠，瞬时过载能力较大,能经受长期最大负荷或短时间超负荷；1.3 变压器二次输出电压有较宽的调节范围；1.4 变压器线圈采用特殊绕制方式，结构牢固，机械性能好，一般设计为开口三角形，并能承受短时短路时电动力的冲击。

2. 矿热炉 (电石炉、铁合金炉) 的生产特点：矿热炉运行中主要靠电弧产生巨大的热量来熔化矿料。

它的电极埋在炉料中，炉料受电弧和炉料自身通过电流而产生的电阻热量的联合加热。

2.1矿热炉的组成：由炉体、电源、控制设备及冷却系统、电极升降系统、液压系统、上下料系统、把持器等附属设备所组成。

炉体包括炉壳、炉盖、炉衬、电极、电极升降机构等。

炉衬按其部位（如炉盖、炉墙、炉底和出料槽）和其耐火混凝土工作条件的不同，选用不同的耐火材料。

常用的耐火材料有硅砖、镁砖、白云石、高铝砖、等。

隔热材料主要用石棉板。

电极是电热元件。

电弧炉的电源设备包括短路器、互感器、电弧炉变压器及短网。

小容量的电弧炉变压器还带有电抗器。

3. 矿热炉短网的功率损耗：所谓的短网是指电弧炉变压器二次端子到电极一段电路的通称。

电炉的短网由导电母线和电极组成，导电母线用铜质材料制成。

根据电炉工艺操作的要求和改善短网电气性能的需要，小容量电炉可用铜排或铜管作成，大容量电炉采用水冷铜管或水冷电缆，它们与其它部分都采用螺钉连接，螺钉用非磁性材料作成。

冶炼电耗超标整改措施(一)冶炼电耗超标整改措施背景介绍冶炼过程中，电耗超标是常见的问题之一，不仅造成能源浪费，也增加了生产成本。

为解决这一问题，下面列举了一些有效的整改措施，以降低冶炼电耗，提高能源利用效率。

措施一：设备优化•升级电炉：采用能耗更低、效率更高的电炉设备，提高冶炼效率，降低电耗。

•定期维护：对设备进行定期检修和保养，确保设备工作正常、高效。

措施二：工艺调整•调整炉温：根据实际情况，优化炉温设定，避免过高或过低的炉温对电耗的影响。

•优化炉料配比：合理选择炉料比例，确保炉料燃烧效率，减少能源浪费。

措施三：能量回收利用•废热回收利用：利用余热发电或供暖，将废热转化为可再生能源，提高能源利用效率。

•废气处理：采用先进的废气处理装置，将排放的废气进行处理，减少环境污染。

措施四：管理优化•提高员工意识：加强员工培训，提高他们对节能环保的重要性的认识，培养他们的节能意识。

•监测与分析：建立电耗监测系统，对电耗进行实时监测和分析，及时发现问题，采取措施予以解决。

结论通过设备优化、工艺调整、能量回收利用和管理优化等一系列措施的实施，可以有效降低冶炼电耗，提高能源利用效率。

这不仅有助于减少资源浪费，改善环境质量，还可以为企业节约成本，提高经济效益。

我们应该不断探索创新，共同推动冶炼行业的可持续发展。

行动计划为了全面落实上述整改措施，以下是一份简要的行动计划，以指导冶炼企业在冶炼电耗超标整改方面的工作：1.确定目标：设定减少电耗的具体目标，例如降低10%的电耗。

2.组建专业团队：成立由技术人员、工程师和管理人员组成的团队，负责整改工作的规划和实施。

3.设备优化：评估现有设备的性能和效率，鉴定需要升级或更换的设备，并制定改造计划。

4.工艺调整：分析现有工艺过程，发现潜在的优化点，并根据实际情况进行合理调整。

5.能量回收利用：调查现有废热和废气的排放情况，寻找回收利用的机会，并进行投资估算。

6.管理优化：加强员工培训，提高节能意识，建立电耗监测系统，进行定期的数据分析和评估。

矿热炉（电炉）冶炼生产降低电极及电极糊消耗的方法与控制措施（一）1、加强电石炉工艺操作管理1)、电石炉运行炉况对原料质量、配料准确度很敏感，所以提高原料品位，降低杂质、水分、控制粒度、减少白灰生过烧，氧化镁含量，粉化面子是电炉冶炼的基础。

物料入炉前要增加混合料质量控制点，提高配料合格率。

提高炭材的质量，选择高含碳量、低灰分、低水分、低二氧化硫、低挥发分，粒径合理的炭材，合理调整炭材配比;当炭材中所含挥发分指标偏高时，则对电极的侵蚀速度加快，直接影响着电极糊的消耗指标。

2)、定期处理料面，增加炉料电阻，控制料面髙度，有利于电极入炉深度，不要大幅度调整配料指标，杜绝副石灰操作和明弧操作，拉炉作业等不良习惯。

加强出炉操作，维护好炉眼，不随意调整炉眼位置，按时开炉及时封堵。

保持电炉稳定运行，尽量减少运行中打开观察门探测电极工作长度和处理料面硬壳和积灰的频次，避免大量空气进入炉内燃烧，造成炉子一氧化碳浓度降低，电极外表皮严重氧化脱落。

避免设备漏水事故和频繁的停炉，破坏炉子电极的正常焙烧秩序，造成了电极的过烧结、易发生电极硬断。

3)、电石生产成绩的好坏，取决于电石炉的参数，设备完好性，原料的质量，操作和维修水平。

其中电炉的参数最为重要。

电石炉的参数包括电气参数，电炉几何参数和电气几何等参数。

通过炉子运行才能检验参数设计的合理性，存在的参数缺陷，有的可以调整，有的就难以改造，主要靠操作来弥补设计上的不足。

从电流、电压等工艺因素调节，采用合适的流压比，闭弧生产。

通过提髙炉料比电阻，达到设计运行功率。

维持电石炉在高炉温、高质量、高配比状态下运行时，炉内炭材充足，电极的消耗相对较少;反之，则造成炉内严重缺炭，产品质量低，电极糊消耗速度加快。

4)、好的工艺需要好的装备做支撑，炉体部分，电极部分，出炉系统，上料系统、DCS系统、液压系统、电仪系统、安全消防报警系统、除尘净化系统等做到计划检修，固定巡检，处于设备完好状态。

矿热炉的节电途径
杨世全;杨吉生
【期刊名称】《铁合金》
【年(卷),期】2011(042)005
【摘要】通过寻找最大有效功率来确定矿热炉超负荷的界限,使矿热炉运行在最大有效功率的近前区.用经验算法确定矿热炉尺寸,并同现有矿热炉对比查找问题,使配、用电协调一致,找到最佳用电.利用电力特性曲线,确定最大有效功率的出现点和最佳操作电阻,确认发挥电力最大潜力的用电位置,达到节电的目的.
【总页数】4页(P26-29)
【作者】杨世全;杨吉生
【作者单位】中钢集团吉林铁合金股份有限公司吉林中国 132002;中钢集团吉林铁合金股份有限公司吉林中国 132002
【正文语种】中文
【中图分类】TF332.1
【相关文献】
1.矿热炉低压无功补偿节电技术研究 [J], 祝亚峰;喻晓炜;付念先;刘飞;
2.智能节电装置应用在矿热炉冶炼红土镍矿的试验研究 [J], 栾志华;宋志伟
3.由热平衡看矿热炉的节电途径 [J], 李润生
4.矿热炉节电技术探讨及补偿装置设计 [J], 王秀艳;夏晓峰;王素珍;王佳乐;魏利鹏
5.矿热炉低压无功补偿节电技术研究 [J], 祝亚峰;喻晓炜;付念先;刘飞
因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。

电器部门节能降耗方案
为了配合公司“节能降耗，安全生产，提高效益”的安排，以公司实际情况制定以下方案。

1、对公司内外线路全面检查，对配线不合理，绝缘强度不够的导线、接头、绝缘子等及时整改和更换，做到不漏电，不自耗，安全合理，可靠运行。

2、公司主要电器，变压器定期观察，清扫，接触部分进行测温观测，杜绝因接触不良和灰尘而漏电或自耗。

3、对矿热炉认真分析炉况，测算调整好二次电压，搞好炉体绝缘。

电炉操作人员认真观察炉况及仪表变化情况，随时调整运行电流，对运行中的矿热炉的总功率，功率因素，二次电压有个稳定的正常值，使电炉在稳产，高效，耗能较低的炉况下运行。

4、运行中的电机、电器进行实际测算功率、效率、负荷率，认定后合理配置，停炉或停产后对需关闭的电机电器及时关闭。

5、公司照明更多使用节能灯，限制使用电炉、电热器等耗能较大的用电器，对路灯、车间照明灯具合理定位，开关时间控制在合理范围内。

6、定时检测公司电能耗较大的设备，定期检查，对设备进行耗能量评估分析，并做相应改进改造。

7、公司坏电机电器统一专人修复，修好后的电机电器重新利用。