精锻叶片加工夹具设计方案及使用规范
一、零件分析
被加工零件为某型压气机第三级转子精锻叶片。叶片由叶身和叶榫根两部份组成，现有的精锻技术仅可满足叶片叶身的要求精度，不需要再进行数控加工，只需要对榫根和进排气边进行加工。而对于精锻叶片榫根的加工，只能是通过已成型的叶片自由曲面来定位，不仅需要同时保证定位的准确性、稳定性和控制由装夹引起的叶片自由曲面的夹紧变形，而且要保证安装方便、定位精度高、施加力均匀、可多次装拆而不影响定位精度，在批量加工零件过程中意义更为重要。
下图为精锻叶片毛坯模型和叶片理论模型：
图1：叶片毛坯模型图2：叶片理论模型
二、夹具设计方案
叶片加工工装夹具类型有很多，通常使用的有通用夹具、可调整夹具、组合夹具等，一般适用于传统的叶片数控加工即先对榫根进行加工，再通过榫根的定位来对叶身加工，而对于精锻叶片榫根和进排气边的加工，还没有能保证较好定位和较平稳的夹紧力的专用工装夹具。
精锻叶片在传统加工过程中，通常是先对叶身进行浇筑、定位，然后对榫根进行加工，进、排气边则用手工抛磨的方式进行加工。工序复杂，基准定位难
度较大，手工抛磨的方式也不利于大批量生产，效率低、稳定性差。因而亟需设计新型精锻叶片加工夹具。
设计方案如下：
1、由于精锻叶片的榫根加工是通过叶身的自由曲面来定位的，存在定位误差大、稳定性不足、夹紧变形大、难以多次重复使用的问题，提出一种精锻叶片榫根加工夹具，夹具由精锻叶片叶身曲面定位带进行定位和夹紧，保证曲面定位的精确性和稳定性。
2、该夹具解决其技术问题所采用的技术方案是：包括转动台、夹具箱体、箱盖、夹紧垫片、紧固螺钉、工艺台定位块、紧固螺栓、锥形定位销、定位销、固定销、定位块等，夹具设计满足六点定位原理。
3、夹具箱体与转动台固定连接，转动台安装在机床工作台上。气动快换装置连接，方便自动化生产线中机器人手臂进行装卸。
4、夹具上有拉紧装置，在叶片加持过程中，起到定位拉紧作用。
5、夹具箱体与叶片接触面试根据叶片的叶盆、叶背型面加工而来，叶片的叶身试不需要加工的，因而起到很好的贴合和加持作用。
6、新型精锻叶片榫根加工夹具，由与叶背接触的箱盖部分和与叶盆接触的箱体部分构成；通过内六角螺栓对零部件的传递实现对叶片夹紧，使对叶片施加的夹紧力更加均匀，平稳；夹具装夹时只需对螺栓进行旋进与退出，便可实现对叶片夹紧与取出的目的，操纵控制简便，可减小对叶片的损伤。
6、夹具对叶片的整个夹紧过程，均使用力矩扳手完成。因而不存在上紧力过大造成叶片夹伤或者上紧力不足导致加工过程中叶片从夹具脱落的问题。
7、该夹具有A、B两部分组成，夹具A实现对精锻叶片榫根和排气边的加工，夹具B实现对进气边的加工以及叶尖部分的切除。整个过程由机床自动化完成，无需人工参与。
8、夹具可以实现一次装夹，同时对榫根和进、排气边进行加工，很大程度上减少了工艺流程。减少了由于换夹具带来的重复定位误差。很大程度上提高了
叶片的加工精度。
9、该夹具连接快换卡盘，适合在自动化生产线中应用。为将来自动化生产线的顺利进行，打下基础。
夹具设计模型如下图所示：
图3：夹具A 模型图4：夹具B模型
图6：夹具实物图
图7：机床加工效果图
图8：加工过叶片榫根和进排气边
新型精锻叶片榫根加工夹具，不仅可提高航空发动机叶片的加工效率，而且可提高其加工精度，解决其精锻叶片榫根和进排气边加工时的装夹问题；夹具结构简单，安装方便，定位精度高，可多次装拆而不影响定位精度；亦适用于对其它种类的叶片加工应用。
三：夹具使用规范：
1、夹具每次使用前，从工件库取出时检查夹具外表面是否破损，快换头与快换卡盘接触面是够干净。
2、装夹叶片之前，检查夹具与叶身接触型面是否干净，型面是否破损。如果有异物或破损应当停止使用，防止夹伤叶身。
3、装夹过程中，使用力矩扳手，防止装夹过紧导致夹伤叶片叶身；或者装夹过松导致加工过程中叶片脱离夹具，造成安全隐患。
4、装夹完成后，检查叶片各个定位面是否贴合夹具，确保叶片精确定位。
5、装夹之前，将定位基准面清理干净，方便机床找正。
6、夹具与机床采用气动装置连接，使用时确保气压合适稳定。打开气动开关；将夹具定位稍对准机床快换装置，确保夹具准确定位；关闭气动开关；检查夹具是否正确固定。
7、加工完后，检查并清理夹具表面以及叶片接触型面。
8、检查完毕，放入工件库。
9种工装夹具的设计要点有哪些？ 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 工装夹具设计一般是在零件的机械加工工艺过程制订之后按照某一工序的具体要求进行的。制订工艺过程，应充分考虑夹具实现的可能性，而设计工装夹具时,如确有必要也可以对工艺过程提出修改意见。工装夹具的设计质量的高低,应以能否稳定地保证工件的加工质量，生产效率高，成本低，排屑方便，操作安全、省力和制造、维护容易等为其衡量指标。 一、工装夹具设计的基本原则 1、满足使用过程中工件定位的稳定性和可靠性； 2、有足够的承载或夹持力度以保证工件在工装夹具上进行的加工过程； 3、满足装夹过程中简单与快速操作； 4、易损零件必须是可以快速更换的结构，条件充分时不需要使用其它工具进行； 5、满足夹具在调整或更换过程中重复定位的可靠性； 6、尽可能的避免结构复杂、成本昂贵； 7、尽可能选用标准件作为组成零件； 8、形成公司内部产品的系统化和标准化。 二、工装夹具设计基本知识 一个优良的机床夹具必须满足下列基本要求：
1、保证工件的加工精度保证加工精度的关键，首先在于正确地选定定位基准、定位方法和定位元件，必要时还需进行定位误差分析，还要注意夹具中其他零部件的结构对加工精度的影响，确保夹具能满足工件的加工精度要求。 2、提高生产效率专用夹具的复杂程度应与产能情况相适应，应尽量采用各种快速高效的装夹机构，保证操作方便，缩短辅助时间，提高生产效率。 3、工艺性能好专用夹具的结构应力求简单、合理，便于制造、装配、调整、检验、维修等。 4、使用性能好工装夹具应具备足够的强度和刚度，操作应简便、省力、安全可靠。在客观条件允许且又经济适用的前提下，应尽可能采用气动、液压等机械化夹紧装置，以减轻操作者的劳动强度。工装夹具还应排屑方便。必要时可设置排屑结构，防止切屑破坏工件的定位和损坏刀具，防止切屑的积聚带来大量的热量而引起工艺系统变形。 5、经济性好专用夹具应尽可能采用标准元件和标准结构，力求结构简单、制造容易，以降低夹具的制造成本。因此，设计时应根据订单及产能情况对夹具方案进行必要的技术经济分析，以提高夹具在生产中的经济效益。 三、工装夹具设计规范化概述 1、工装夹具设计的基本方法与步骤 设计前的准备工装夹具设计的原始资料包括以下内容： a)设计通知单，零件成品图，毛坯图和工艺路线等技术资料，了解各工序的加工技术要求，定位和夹紧方案，前工序的加工内容，毛坯情况，加工中所使用的机床、刀具、检验量具，加工余量和切削用量等； b)了解生产批量和对夹具的需用情况；
工装夹具设计 一、工装夹具的设计和使用目的 a)可以稳定地保证零件的加工质量，减少废品率 b)可以提高零件的生产率 c)可以扩大加工设备的工艺范围 d)可以改善劳动者的劳动条件 使用工装的最根本目的就是在保证产品零件的质量稳定，满足技术要求的前提下，还要达到提高产品零件的生产率，获得较好经济效益的目的。所以，设计工装夹具不仅是一个技术问题，而且还是一个经济问题，每当设计一套工装夹具时，都要进行必要的技术经济分析，使所设计的工装夹具获得更佳的经济效益。 二、工装夹具设计的基本方法和步骤 2-1熟悉产品零件的技术要求，确定工装夹具的更佳设计方案 在接到设计任务书后，要准备设计工装夹具所需要的资料，包括零件设计图样和技术要求、工艺规程及工艺图、有关加工设备等资料。在了解了产品零件的基本结构、尺寸精度、形位公差等技术要求后，还要找出零件的关键和重要尺寸（必须要保证的尺寸），再基本确定工装夹具的设计方案。 一些重要的工装夹具的设计方案，还需要进行充分的讨论和修改后再确定。这样，才能保证此工装设计方案能够适应生产纲领的要求，是更佳的设计方案。 2-2-1 夹具上的定位基准的确定 每设计一套工装，都应该将零件的关键和重要尺寸部位，作为工装夹具上的定位部位（定位设计），还要确定理想的定位设计（精度设计），确定主要的定位基准（第一基准）和次要的定位基准（第二基准）。
第一基准原则上应该与设计图保持一致。若不能保证时，则可以通过计算，将设计基准转化为工艺基准，但最终必须要保证设计的基准要求。 定位基准的选择应该具备二个条件： 应该选择工序基准作为定位基准，这样做能够达到基准重合，基准重合可以减少定位误差； 应该选择统一的定位基准，不仅能够保证零件的加工质量，提高加工效率，还能够简化工装夹具的结构（一般用孔和轴作为定位基准为佳）。 如在进行夹具的工装设计时，工装设计人员在选择定位基准时，先要看设计图的定位基准在哪里，再看工艺加工定位基准（工艺规程上已确定）在哪里，这两者确定的定位基准是否一致，若不一致时，则要通过计算，将设计基准转化为工艺基准，但最终必须要保证设计的基准要求。 2-2-3 定位基准选择后应选择合适的定位元件 a) 零件的六点定位方法 零件的定位基准和工装的定位元件接触形成定位面，以实现零件的六点定位（自由刚体的六个运动自由度）。 当然在大多数工装设计时，我们都不会采纳六点定位（三个沿坐标轴移动，三个挠坐标轴转动），往往采取六点以下大于二点以上的定位设计，这种定位设计不仅允许，而且还常常被采用。根据经验，有两个以上的定位就可以起到定位作用了。 另外在定位设计时，要注意不要因定位点太多（超过六点）而造成过定位（重复定位），过定位会出现定位不稳定的现象，将起反作用。 b) 常用的定位元件 常用的定位元件有支承钉、支承板、定位销、锥面定位销、V形块、定位套、锥度芯轴
焊接夹具设计制造技术规范 根据国外先进汽车车身装焊夹具公司对夹具设计的经验，并结合国内的具体情况，大连奥托技术有限公司制定了装焊夹具的设计制造技术规范，设计者应严格遵循。1..装焊夹具的设计依据 以汽车产品零部件图(数模最佳)、装焊工艺图、设计技术任务书、厂标件标准为设计依据，进行规范化、模块化设计。 2..装焊夹具设计通则 装焊夹具设计采取模块化方式，按照装焊工艺图进行，以满足焊接工艺要求，夹具设计图画法应贯彻国家机械制图标准。 夹具操作方便，设计完成后的工装系统必须符合人机工程学的要求。 夹具应有足够的装配、焊接空间，焊点在布置时应易接近。 夹具本身必须有良好的制造工艺性和较高的机械效率。 3..装焊夹具设计规范及要求 总图设计 总图上应标注：夹具轮廓尺寸、操作高度、坐标线(尽量与汽车坐标线统一)，坐标基准刻线或坐标基准孔、各部件的安装位置、气缸位置、所有定位尺寸坐标基准孔应相对于坐标线标注，在图中按汽车产品件在汽车中的实际位置建立汽车坐标，其基准线用 ○>符号表示；同时按夹具的基础建立坐标系，其基准线用○=符号表示。在夹具上有产品图的摆放位置，并用细双点划线绘出。焊点位置用○+表示。设计时应注意焊点的坐标位 置，必须留有充分的焊钳工作空间位置，便于施焊。用双点划线表示焊钳的外形。 总图上还应包括夹具的操作步骤，并且特殊步骤必须详细说明。 对总拼及较复杂的工装、带有自动焊的工装等，其设计必须采用三维设计。 定位块、压块的设计 定位块尽量采用标准精铸ZG45#L形毛坯件加工，其厚度规定16mm，特殊情况及厂家有要求例外。与定位板装配的结合面为基准面用○基表示，要求表面粗糙度为，定位面表面粗糙度为，定位面局部火焰淬火HRC40~45，安装挡片面加工表面粗糙度为,通常挡片安装在L板垂直面一侧定位板上，定位块为AB面情况下，安装在高面一侧，加工后表面喷漆处理，安装面定位面不喷漆，安装孔表面粗糙度为其余表面不加工。 压块尽量采用标准精铸ZG25L形毛坯件加工，其厚度规定16mm，特殊情况及厂家有要求例外。与压杆装配的结合面为基准面用○基表示，要求表面粗糙度为，压紧面表面粗糙度为，安装挡片面加工表面粗糙度为加工后表面喷漆处理，安装面夹紧面不喷漆，安装孔表面粗糙度为其余表面不加工。 定位块、压块应绘制出车系和夹具坐标系，并标注出其基准面至汽车坐标和夹具坐标的尺寸。定位块的定位面、压块的压紧面尺寸相对于基准标注，并留出1~5mm加工余量，要求NC加工，定位块的定位方向、压块的压紧方向应设有调整垫片。定位块、压块应尽量选用总长45mm，65mm两种。 间隙调整垫片长度规定为25、30、45、50、60、65、80、100mm，常规范围里一般长度不超过100mm。采用冷扎Q235薄钢板，厚度允差为±。间隙调整垫片压块应尽量选用45mm，65mm两种。 所有的间隙调整垫片应该是3mm厚度，即 lmm×2片，0.5mm×2片，且不允许作任何增减。
工装夹具管理规范 1. 目的：明确工装夹具的申请、设计、验收、 用、保养、维护、保管、报废、型号命名方法，确保工装夹具处于受 控状态，增加工装夹具的使用寿命，保证产品品质。 2. 适用范围：适用于公司产品所涉及到的所有工装夹具。 工装夹具：辅助生产、检验使用的工具3．名词解释： 或辅助物品。检测工装：主要指生产时用来测试用的 自 制或委外加工的装置（测试工装）。 4. 职责: 4.1. 技术部（工艺）负责制定工装夹具管理规范。 4.2.技术部工艺、设备工程部负责对工装夹具的评估、设计。 4.3.设备工程部负责对工装夹具验收、点检、保养、报废、建档和维护管理工作。 4.4. 生产部负责对所使用的工装夹具申请、保管、领用、归还。 5. 内容与要求： 5.1. 工装夹具的申请 5.1.1. 新产品导入时，由研发部根据客户需要和产品的特殊性或生产要求集中提出采购申请； 5.1.2. 量产过程中现场生产人员/ 现场工艺人员可以根据实际生产需要提出（数量添置/ 制成改善）采购申请； 5.1.3. 所有的申请必须填写《物料申购单》，申请必须注明工装夹具名称，型号，用途和数量要求，以及使用要求说明。
5.2. 工装夹具的设计
5.2.1. 技术部（工艺）根据工艺要求和实际操作，设计出合理的工 装夹具； 5.2.2. 设备工程部依据设计方案提出采购需 求； 5.2.3. 工装夹具制成后，由技术部（工艺）、设备工程部进行验收，检验其是否满足生产质量需要。 5.3. 工装夹具的验收： 5.3.1. 工装夹具入厂时，设备工程部应根据技术部提供的夹具清单进行清点，核对送货清单，经核对无误后，签收工装夹具； 5.3.2. 工装夹具签收后由技术部、设备工程部进行测试， 验证其关键尺寸和是否能达到生产要求，并填写《工装验证报告》，验收完成后将验收文件和相关技术资料归档保存。 5.4. 工装夹具的使用： 5.4.1. 按照工艺指导的方法正确使用工装夹具，轻拿轻放，不可以私自改装工装夹具；5.4.2. 使用前先按照保养方法进行检查治具，数量是否够用； 5.4.3. 每班使用完毕后，应对工装进行清洁，并摆放整齐。 5.5. 工装夹具的保养： 5.5.1. 工装夹具保养由操作人员和设备工程人员进行，操作人员负责使用过程中的日常保养，设备工程人员负责月点检保养； 5.5.2. 每班检查夹具外观是否良好； 5.5.3. 每班检查工装夹具探针弹簧性能是否正常； 5.5.4. 每班检查各连接线焊点是否结实，不
文件名称：治具制作指导书文件编号 制作单位生产部制作日期版本A01 页次1/2 1.目的：为了使员工有规可循，使治具制作作业标准化，规范化。 2.适用范围：凡专用治具制作均适用之。 3.作业内容： 3.1检查、组装： 3.1.1判断治具上下模：根据钻孔人员所写料号后面的U、D以及点图判断，U表示上模，D表示下 模。以方向孔（3个Ф5.0mm孔与1个Ф6.0mm孔和1个Ф3.175mm孔组成）判断上模方向孔在治具的左下角，下模则在右下角； 3.1.2检查PIN孔：以面板上PIN孔的对应PIN试试几PCS，检查有无异样；检查上下模所有PIN孔 是否一一对应且无偏位，OK后方可下一步作业。 3.1.3检查面板孔：以工程画下的点图镜像与针盘上的孔位一一对齐，检查是否漏钻、孔偏、孔斜、 未钻透、孔破等不良以及工程是否少画点与多画点。并检查点图起点是否正确，上模起点在治具的左上方，下模起点为右上方（特殊例外如001碳墨治具）。 3.2插管： 3.2.1先试插各种套管，检查有无异样（插管不顺或孔太大套管会沉入面板或插针后拔针时会带出套 管等） 3.2.2插带有OK线套管，按点图顺序以黑、棕、红、橙、黄、绿、蓝、紫的颜色顺序依次插入。 3.2.3插20#以下套管时，套管会露出面板太高，顺先用平整的压克力条垂直一点点敲下去，并且用 力要均匀落点准确（参考实际操作）至套管高出面板3mm左右为准。 3.2.4插1#、2#套管时，不得单支插入，应用手指取顺一排一次性插入，套管不得倒一手心内插管。 3.3压管： 3.3.1压管时速度要缓慢，并且下压时要垂直，一次性不可压太多套管，依压棒能全部罩住所下压的 套管为准。 3.3.2压管不顺时，要作相应处理才可继续作业，不得强行下压，以防套管口变形。 3.4上牛角 3.4.1下模牛角：先把牛角架按孔位上至架构上，再把治具反过来，使治具绕线面向上再用特定的牛 角螺丝把牛角上至牛角架上，牛角绕线齿与治具针盘一致，牛角缺口向外。（牛角缺口向面板为内反之为外）。 3.4.2上模牛角（延长架构）先把牛角架按孔位与架构对好。再把牛角架反上，然后用特定的牛角螺 丝把牛角上到牛角架上使之绕线齿与绕线面一致。牛角缺口向内。 3.4.3上模牛角（短架构）。先把治具反过来放（绕线面向上）把牛角架与针盘按孔位放好，再以牛 角排插口向外，缺口向面板的方式，上至牛角架上即可，第一个牛角在起点方向。 3.5绕线 3.5.1将治具反放，使绕线面向上，点图以正图放，绕线时绝缘皮OK线至少要环绕两圈，裸线至少 2—3圈，绕线要紧，不可冒头，不可有脱落。 制作审查核准修 订 记 录
工装夹具设计知识 一、工装夹具设计的基原则 1.满足使用过程中工件定位的稳定性和可靠性; 2.有足够的承载或夹持力度以保证工件在工装夹具上进行的施工过程; 3.满足装夹过程中的简单与快速操作; 4.易损零件必须是可以快速更换的结构，条件充分时最好不需要使用其它工具进行; 5.满足夹具在调整或更换过程中重复定位的可靠性; 6.尽可能的避免结构复杂、成本昂贵; 7.尽可能选用市场上质量可靠的标准品作组成零件; 8.满足夹具使用国家或地区的安全法令法规; 9.设计方案遵循手动、气动、液压、伺服的依次优先选用原则; 10.形成公司内部产品的系列化和标准化。 二、工装夹具设计基本知识 1、夹具设计的基本要求 (1)工装夹具应具备足够的强度和刚度(2)夹紧的可靠性(3)焊接操作的灵活性 (4)便于焊件的装卸(5)良好的工艺性 2.工装夹具设计的基本方法与步骤 (1)设计前的准备 夹具设计的原始资料包括以下内容： 1)夹具设计任务单; 2)工件图样及技术条件; 3)工件的装配工艺规程; 4)夹具设计的技术条件; 5)夹具的标准化和规格化资料，包括国家标准、工厂标准和规格化结构图册等。 (2)设计的步骤 1)确定夹具结构方案2)绘制夹具工作总图阶段3)绘制装配焊接夹具零件图阶段
4)编写装配焊接夹具设计说明书5)必要时，还需要编写装配焊接夹具使用说明书，包括机具的性能、使用注意事项等内容。 3.工装夹具制造的精度要求夹具的制造公差，根据夹具元件的功用及装配要求不同可将夹具元件 分为四类： 1)第一类是直接与工件接触，并严格确定工件的位置和形状的，主要包括接头定位件、V形块、定位 销等定位元件。 2)第二类是各种导向件，此类元件虽不与定位工件直接接触，但它确定第一类元件的位置。 3)第三类属于夹具内部结构零件相互配合的夹具元件，如夹紧装置各组成零件之间的配合尺寸公差。 4)第四类是不影响工件位置，也不与其它元件相配合，如夹具的主体骨架等。 4.夹具结构工艺性 (1)对夹具良好工艺性的基本要求 1)整体夹具结构的组成，应尽量采用各种标准件和通用件，制造专用件的比例应尽量少，减少制造劳 动量和降低费用。 2)各种专用零件和部件结构形状应容易制造和测量，装配和调试方便。3)便于夹具的维护和修理。(2)合理选择装配基准 1)装配基准应该是夹具上一个独立的基准表面或线，其它元件的位置只对此表面或线进行调整和修配。 2)装配基准一经加工完毕，其位置和尺寸就不应再变动。因此，那些在装配过程中自身的位置和尺寸尚 须调整或修配的表面或线不能作为装配基准。 (3)结构的可调性 经常采用的是依靠螺栓紧固、销钉定位的方式，调整和装配夹具时，可对某一元件尺寸较方便地修磨。 还可采用在元件与部件之间设置调整垫圈、调整垫片或调整套等来控制装配尺寸，补偿其它元件的误差，提高夹具精度。 (4)维修工艺性进行夹具设计时，应考虑到维修方便的问题。 (5)制造工装夹具的材料
专用夹具的设计方法 夹具设计一般是在零件的机械加工工艺过程制订之后按照某一工序的具体要求进行的。制订工艺过程，应充分考虑夹具实现的可能性，而设计夹具时，如确有必要也可以对工艺过程提出修改意见。夹具的设计质量的高低，应以能否稳定地保证工件的加工质量，生产效率高，成本低，排屑方便，操作安全、省力和制造、维护容易等为其衡量指标。 第一节专用夹具设计的基本要求 一个优良的机床夹具必须满足下列基本要求： （1）保证工件的加工精度保证加工精度的关键，首先在于正确地选定定位基准、定位方法和定位元件，必要时还需进行定位误差分析，还要注意夹具中其他零部件的结构对加工精度的影响，确保夹具能满足工件的加工精度要求。 （2）提高生产效率专用夹具的复杂程度应与生产纲领相适应，应尽量采用各种快速高效的装夹机构，保证操作方便，缩短辅助时间，提高生产效率。 （3）工艺性能好专用夹具的结构应力求简单、合理，便于制造、装配、调整、检验、维修等。 专用夹具的制造属于单件生产，当最终精度由调整或修配保证时，夹具上应设置调整和修配结构。 （4）使用性能好专用夹具的操作应简便、省力、安全可靠。在客观条件允许且又经济适用的前提下，应尽可能采用气动、液压等机械化夹紧装置，以减轻操作者的劳动强度。专用夹具还应排屑方便。必要时可设置排屑结构，防止切屑破坏工件的定位和损坏刀具，防止切屑的积聚带来大量的热量而引起工艺系统变形。 （5）经济性好专用夹具应尽可能采用标准元件和标准结构，力求结构简单、制造容易，以降低夹具的制造成本。因此，设计时应根据生产纲领对夹具方案进行必要的技术经济分析，以提高夹具在生产中的经济效益。 第二节专用夹具设计的规范化程序 一、夹具设计规范化概述 1．夹具设计规范化的意义 研究夹具设计规范化程序的主要目的在于： （1）保证设计质量，提高设计效率夹具设计质量主要表现在： 1）设计方案与生产纲领的适应性； 2）高位设计与定位副设置的相容性； 3）夹紧设计技术经济指标的先进性；
F C T 治具制作规格书
目录： 1.定义 (1) 2.范围 (1) 3.内容 (1) 4.权责 (2) 5.制作规范 5.1 (3) 5.2 (3) 5.3 (4) 5.4 (5) 5.5 (5) 5.6 (6) 5.7 (7)
1、定义： FCT(功能测试)它指的是对测试目标板(UUT：Unit Under Test)提供模拟的运行环境(激励和负载)，使其工作于各种设计状态，从而获取到各个状态的参数来验证目标板的功能好坏的测试方法。简单地说，就是对目标板加载合适的激励，测量输出端响应是否合乎要求。一般专指PCBA的功能测试。FCT治具是针对PCBA已经成品进行模拟功能测试的一种治具。 ICT与FCT的不同： ICT只测导通状态，可侦测元件开短路，LCR的数值，二极管的反向，其它半导体的通断等等。他的原理是将影响该元件的其它元件屏蔽起来单独测试一个或串并联的一组元件。 FCT不一样，即是指功能测试，它是对PCBA通过相关的电压或信号检查其关键元件或输出的波形，真值是否合格。不针对元件测试。当然，如果元件失败，功能是一定会有影响的。 ICT有通用测试仪，FCT只能根据具体的测试要求来做。 2、范围： FCT治具有电动/汽缸/手动快速夹、手动曲柄等各式机构。结构材料可跟据需要采用进口电木、压克力、铝合金、铁质、赛钢或纤维板等。根据需要可以采用上下植针进行测试，应用于电脑电源主板、LED灯主板、液晶电视主板、通信设备主板等电子产品。依据控制模式的不同，可以分为手动控制功能测试、半自动控制功能测试、全自动控制功能测试。 快速夹结构压扣结构手动曲柄结构气动结构 3、内容： FCT治具制作流程： 3.1 FCT治具原材料的选择。 3.2 FCT治具的设计 3.3 FCT治具组装调试。 3.4 FCT治具检验标准。
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Quanta MFG
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TRI ICT 测试治具制作规范
QSMC ATE 2009-07-06
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专业名词解释
1. ESD：ElectroStatic Discharge 静电放电 2. BGA: Ball Grid Array 3. PCB: Printed Circuit Board 4. DIP: Dual In-line Package 球栅阵列结构 印刷电路板 双列直插式封装
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制作项目
Agenda
?测试治具材质定义 ?测试治具架构定义 ?测试治具载板铣让位标准 ?治具Tooling holes & Tooling pin要求 ?治具绕线定义 ? Testjet sensor定义及绕线要求
SMT 167
?治具行程
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制作项目
Agenda
?针床的特殊定义 ?载板的特殊定义 ?治具ESD设计 ?治具出厂时必备List
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治具材质定义
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) 探针的使用由我们公司规定的型号与厂商 )上下载板必须用ESD的电木板材质
（ESD=107~109Ω ，使用SL-030静电测量表量测）
)各种绕线需按TRI规定用线 )治具框架是由上下压床式结构
PCB板级功能测试夹具制作指导-月日
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PCB板级功能测试夹具制作指导 变更纪录表： 变更人日期变更情况版本 6/29/11 初始发布文件。 1.0 张文双8/28/2011 修正夹具原理描述，规定PCB夹紧结构的精 确尺寸，增加内容和说明图片 1.1 前言： 测试夹具是测试系统中重要的一环，是典型非标设备。目前测试夹具的制备是由测试工程师提出基本要求，主要是被测产品电性能要求，将该要求提供给夹具供应商，后期夹具的结构方案，材料，加工
等方面都是由供应商确定，因此供应商出于自身的技术水平或成本考虑，制作的夹具又出现许多质量与可靠性问题。要使我们的测试夹具有优秀的质量和高可靠性，就需要制定一个框架，一个规范来约束夹具制作的各个部分，这就是夹具制作的标准。在本文中，利用已知PCB夹具中成熟可靠的方案作基础，把我们测试设备特点结合进去，成为覆盖绝大部分PCB板级功能测试夹具的标准。使PCB功能测试夹具成为标准化设备。其它带外壳产品等需要另外制定标准，在此不做规定。 一：准备材料： 1：在准备做夹具之前，测试工程师应根据被测产品的电路原理图和Spec等文件确定哪些测试点是做这台夹具所必须的，并使用 OrCAD软件绘制出夹具的接线图。 所需文件：产品的Schematic，Layout，Test Spec。 2：在确定制作夹具之前，测试工程师应在PCB Gerber File上确定测试点的位置，并将这些测试点位置和电路板样品提供给夹具加 工供应商。 所需文件：PCB Gerber files和电路板样品。 二：基本结构： 测试夹具核心部分主要由针板，载板，压板组成的三明治结构，载板上放置待测试PCB。三块板通过精确可靠定位系统串接在一起，其它部件全部围绕这三块板提供结构支撑，定位，驱动力等作用。 1，夹具的驱动力类型：分为手动夹具与自动夹具 手动测试夹具：测试针数量小于20个，测试针板行程小于60mm，PCB面积小于200mmX120mm，选用手动测试夹具,大部分编程夹具可选用手动测试夹具。 自动测试夹具：主要是气动夹具
工装夹具设计手册 工装夹具设计的基本知识 1. 夹具设计的基本要求 (1).工装夹具应具备足够的强度和刚度 (2).夹紧的可靠性 3焊接操作的灵活性 4便于焊件的装卸 (5)良好的工艺性 2工装夹具设计的基本方法与步骤 (1)设计前的准备 夹具设计的原始资料包括以下内容: 1夹具设计任务单 2工件图样几技术条件 3工件的装配工艺规程 4夹具设计的技术条件 5夹具的标准化和规格的标准化资料，包括国家标准，工厂标准和规格化结构图册等。 (2)设计的步骤 1.确定夹具结构方案 2.绘制夹具工作总图阶段 3.绘制装配焊接夹具零件图阶段 4.编写装配焊接夹具设计说明书
5.必要时，还需要编写装配焊接夹具使用说明书，包括机具的性能，使用注意事项等内容。 (3)工装夹具制造的精度要求 1.第一类是直接与工件接触，并严格确定工件的位置和形状的，主要包括接头的定位件，V形块，定位销等定位元件。 2.第二类是各种导向件，此类元件虽不与定位工件直接接触，但它确定第一类元件的位置。 3.第三类属于夹具内部结构零件相互配合的夹具元件，如夹紧装置各组成零件之间的配合尺寸公差。 4.第四类是不影响工件位置，也不与其它元件相配合，如夹具的主体骨架等。 (4)夹具结构工艺性 1)对夹具良好工艺性的基本要求 1.整体夹具结构的组成，应尽量采用各种标准件和通用件，制造专用件的比例应尽量少，减少制造劳动量和降低费用。 2.各种专用零件和部件结构形状应容易制造和测量，装配和调试方便。 3.便于夹具的维护和修理。 2)合理选择装配基准 1.装配基准应该是夹具上一个独立的基准表面或线，其它元件的位置只对此表面或线进行调整和修理。 2.装配基准一经加工完毕，其位置和尺寸就不应再变动。因此那些在装配过程中自身的位置和尺寸尚须调整或修配的表面或线不能作为装配基准。 3.结构的可调性
机械加工中工装夹具的定位设计探析 发表时间：2019-04-09T16:14:25.097Z 来源：《信息技术时代》2018年8期作者：张洪瑞 [导读] 机械加工工件夹具的作用是确保工件的某些基准面能够和夹具定位元件得到良好对接，从而精准调控 （齐齐哈尔工程学院，黑龙江齐齐哈尔 161000） 摘要：机械加工工件夹具的作用是确保工件的某些基准面能够和夹具定位元件得到良好对接，从而精准调控工件的自由度。本文对机械加工定位基准进行了介绍，从多个角度阐述了工装夹具的定位设计，具有一定参考价值。 关键词：机械加工；工装夹具；定位设计 1.机械加工定位基准的分类 定位基准的选择对机械加工有很大的影响，它直接影响零件表面位置的大小和精度，同时还对加工工艺和夹具的结构有很大的联系。所以，加强对定位基准选择的重视程度是很有必要的。在机械制造中，参考是指生产几何元素来确定线表面之间的关系。划分标准的作用和应用，参考文献包括两部分的设计和过程。其中，设计基准是指参考模式的设计，指的是轴或孔的中心线对称零件中心面。在定位基准的选择过程中，一定要充分的考虑工件加工的要求，避免由于定位基准选择不合理而影响后期加工的过程，尤其是工件自由度的控制，所以说选择一个合理的定位基准对工件加工是非常重要的。 2.工件装夹与夹具设计的基本原理 不同的工件在设计和加工的时候其加工工艺存在诸多差异，所以在加工之前需要选择相应的工具装夹方式，并且选择相应的夹具，从而保证工件加工的顺利进行。而不同工件在装夹的时候需要不同的夹具，这就涉及到夹具的加工和设计，夹具在设计的时候需要多方面考虑，不仅要考虑到夹具在使用过程中可能出现的多种问题，还需要考虑到夹具的适用性，一般来说，一个夹具可以用来多种类似工件的装夹，这样一来不仅可以保证工件加工的顺利进行，还能有效的降低夹具加工的成本。夹具在设计的时候需要遵循下面几个基本原理：第一，夹具是根据加工工件来进行设计的，而且不是设计出夹具来选择可以使用的工件;第二，在使用的时候要保证工件、夹具以及设备三者都可以相互固定，这样才能保证加工出的工件具有相应的功能和性质。 由此可见，夹具在设计的时候需要全方面的进行考虑，从而保证工件、夹具以及设备三者的相互匹配。 在正常使用的时候，夹具对工件进行固定和定位之后，需要保证工件不会在加工过程中发生较大的位置偏移，这会影响工件的精度，甚至影响工件的其他功能。所以说，对工件进行定位的时候一定要保证定位的精度，从而保证工件加工的精度。工件在定位的过程中也需要遵循定位原理，尤其是最基本的定位原理和方法，这样才能避免由于定位存在问题而影响后期工件加工的精度。工件定位最基本的定位方式是六自由度定位法，一个工件在空间有六个自由度，即前、后、左、右、上和下，是指工件在空间中有六个方向可以移动，要保证工件在加工过程中不会发生移动和偏移，就需要对工件的六个自由度进行限制，但是一般来说不会对工件的六个自由度都进行限制，这样会导致工件的过定位，不仅增加了定位的难度，而且浪费了大量的定位元件，所以在实际加工的过程中需要结合实际加工情况选择性的定位，从而保证工件加工的精度。 3.机械加工的辅助基准 在工件定位的过程中，要想提高加工表面位置的精准度，通常情况下会选择设计基准或者是装配基准，将其当作重要的定位基准。而上述基准都位于零件主要表面。然而，部分零件在加工方面，以装夹方便作为目标，就会人为制造定位基准。而这种不属于零件工作表面的基准，主要是为更好地达到工艺要求，就被称之为辅助基准。除此之外，有部分零件的次要表面受工艺影响，适合作为定位基准，能够有效地增强加工的基准程度与表面的质量，也可以在定位过程中应用，所以，也被认为是辅助基准。 4.工装夹具的定位设计 不同种类的工件在各个加工工序上都或多或少存在差异，因此在加工前期应准确定位加工机床和刀具的工件位置。而在此过程中，工件装夹是十分重要的一步。在实际加工时，以工装夹具做辅助是必不可少的。因此应当对机械加工当中的工装夹具给予相当的重视。 4.1工件定位分析 在工件定位时，首先应确定其所需的精准度，工件的精准度决定了机床上加工工件的精准。而在定位过程中存在三种相对位置:其一，是工件相对夹具的位置;其二，是工件相对机床的位置；其三，是夹具相对机床的位置。其中工件相对机床的位置必须要夹具定位进行辅助。 4.2工件定位夹具的作用 在工件定位结束后，要采用相应的装置保障工件夹具能够将工件牢固夹住。在进行工件加工时，必须保障工件的位置在定位的位置。如果工件的位置出现偏差，将会由于惯性、切削力等问题而导致工件在加工中出现移动、震动等问题，定位的精准性将会大大降低，且工件加工的精准程度也会受到很大影响。 4.3工件夹具定位方式设计 工件夹具定位方式在实际的加工过程中有着重要作用，定位是为了保障工件定位的准确和加工的精准性，因此在工件加工中属于重要的一环。在进行定位之前必须对定位原理有深入、全面的掌握，尤其是几种普遍采用的定位方式更要烂熟于心，以确保面对定位有偏差的情况时可以在最快时间内根据定位误差展开计算并将其调整解决。 5.机床夹具的组成及重要作用 其中定位元件与定位基准接触，保证夹具中的工件可以精确定位，提高定位精度。可以减少辅助工时，提高生产效率应用夹具装夹工件可以快速方便地定位工件，工件不需要划线找正，可以大大缩短辅助工时另外工件装夹后提高了整体刚性，可以增加切削用量，同时可以应用多工位装夹工具，应用高效夹紧机构提高提高生产效率。 6.结语 综上所述，在机械加工技术不断完善与成熟的背景下，对产品加工精度的要求也不断提高。为此，在加工过程中，需要采用可靠性较强的工装夹具，只有这样才能够确保工件加工位置更为精确。
芯片测试夹具设计方案 1、现状 目前来料-芯片的测试使用的方法是：外界直流电源的正极接承载芯片的底部，负极与一个探针相连接，探针头接触芯片的上表面。探针由OP手动把握接触点与接触位置。 2、提出问题： ⑴人的胳膊虽然放在台面上，但是因生理的因素是肯定有一定的颤抖范围的（人眼可能无法发现，或者发现但感觉可以忽略不计）。那么接触点是应该有一定量的变化的，或者接触不好，或者接触有划伤； ⑵人使用经验力使得探针与芯片表面进行接触，那么力的大小无法计量,则在测试的过程中，可能会导致芯片因接触力太大而损伤。 3、设计方案 针对上述的两个方面的问题，我们提出了可以改变现状的一种方案，最终以使用夹具来进行测试，减少了因为人的因素使得芯片受损。 1）需要的主要材料 力测试计：此力测试计需要的精度应该为毫牛； 探针：需要与探针厂商联系，定制我们所需的要求，此探针在有1个毫米的行程的情况下，在探针头上测试的力应该为我们测试芯片时，芯片所能够承受的最大力。（这个最大力，需要做实验来取得） 疑问： 1、1毫米的行程是否太小了，不好掌控。 2、应该不能是芯片所能承受的最大力吧，否则是否会引起芯片损伤 3、最大力的实验取得方法能否再说的详细一点 芯片托板：要求有放置芯片的凹槽，并且光滑度要高（芯片放在上面，用气吹，芯片在上面有滑动，但是芯片不会有划痕），能够导电； 压力调节器：选用千分尺调节微量的量程而可以能够让人有较大的调节空间的方法。 2）方案 将芯片托板与装探针的板，使用一个支架将其固定。芯片托板与探针之间绝缘。使用力调节器调节，使得探针下行接触芯片。力测试计在连续的反映探针与芯片接触后的力的大小。在芯片能够承受的力的范围内进行调节，选择最佳的探针行程进行测试。 4、力测试计 如果能够买到，那么希望买。如果要求自己设计，那么有如下方案。 ⑴应力传感器设计 选用d可调节变化的电容器，一端固定，另一端可调节。当给调节端力时，调节端下行，从而电容两端的距离减小，电容值C将增大；当撤掉力后，调节端上行，从而电容两端的距离增大，电容值C将减小。
ICT测试治具是什么? ICT测试治具概述： ICT测试治具即In Circui Test测试治具的缩写，就是在线检测、测试治具。是对在线元器件的电性能及电气连具接进行测试来检查生产制造缺陷及元器件不良的一种标准测试设备。它主要用于检查在线的单个元器件以及各电路网络的开、短路情况，具有操作简单、快捷迅速、故障 定位准确等特点，ICT测试治具可进行模拟器件功能和数字器件逻辑功能测试，故障覆盖率高，对每种单板需制作专用的针床，这个针床在工业生产上就叫它ICT测试治具。 ICT测试治具特性 ICT测试治具有单面双面之分，通用天板方便交换机种，使用可调培林座，容易保养，使用压克力&电木&FR-4 材质（或指定），直接gerber文件处理生成钻孔文件，保证钻孔精度。测试程式自动生成，避免手工输入出错之可能适用于tri、jet、newsys、okano、tescon、takaya、gwposhell、src、concord,PTI816等ICT机型。两被测点或被测点与预钻孔之中心距不得小于0.050"（1.27mm）。以大于0.100"
（2.54mm）为佳，其次是0.075"（1.905mm）。治具的测试点分布也尽量均匀，保证压上后板子不变型，以免造成产品的损坏 ICT测试治具功能 ICT测试治具能够检查制成板上在线元器件的电气性能和电路网络的连接情况。能够定量地对电阻、电容、电感、晶振等器件进行测量，对二极管、三极管、光藕、变压器、继电器、运算放大器、电源模块等进行功能测试，对中小规模的集成电路进行功能测试，如所有74系列、Memory 类、常用驱动类、交换类等IC。 ICT测试治具通过直接对在线器件电气性能的测试来发现制造工艺的缺陷和元器件的不良。元件类可检查出元件值的超差、失效或损坏，Memory类的程序错误等。对工艺类可发现如焊锡短路，元件插错、插反、漏装，管脚翘起、虚焊，PCB短路、断线等故障。测试的故障直接定位在具体的元件、器件管脚、网络点上，故障定位准确。对故障的维修不需较多专业知识。采用程序控制的自动化测试，操作简单，测试快捷迅速，单板的测试时间一般在几秒至几十秒。 在线测试通常是生产中第一道测试工序，能及时反应生产制造状况，利于工艺改进和提升。ICT测试治具测试过的故障板,因故障定位准，维修方便，可大幅提高生产效率和减少维修成本。因其测试项目具体，是现代化大生产品质保证的重要测试手段之一。
测试夹具管制指导 1.目的 规范测试检验、使用、储存管理办法，保证提供符合要求的夹具，保证后续产品的质量。 2.适用范围 适用于本公司所有测试夹具。 3.相关部门权责 工程部：负责夹具技术参数的提供和夹具的验收、维护、储存管理。 生产部：负责夹具的使用和维护。 品质部：负责夹具管制的稽核工作。 4.定义 无 5.工作程序 5.1夹具验收 5.1.1目测检查夹具外观、线路接法是否正确。 5.1.2 通过PCB实体核对针点是否正确。 5.1.3 检查夹具上的测试顶针是否准确。 5.1.4 检测夹具压力是否正常。 5.1.5 通过实物通电测试夹具是否所有功能全部正常。 5.1.6 检查夹具是否有损件、把板压变形。 5.2 夹具的储存 5.2.1 验收合格的夹具用工程部统一编号，并登记《夹具一览表》中。 5.2.2 夹具由工程部指定人员管理，并存放在指定的货架上。 5.2.3 夹具及生产使用时要轻拿轻放，防止剧烈碰撞造成了LCD破裂无法使用。 5.2.4工程管理员每月月底需要整理所有夹具，并更新《夹具一览表》。 5.2.5生产部使用夹具需要填写《夹具领取记录表》。
5.3.3 夹具的使用 5.3.1 每次测试前先用白布将夹具擦一次，每测半小时用酒精清洗测试顶针一次。 5.3.2 每次转线前，首先要检查夹具外观是否正常，夹具底部有无残留物。 5.3.3技术员每天提前验证所需要的测试夹具功能是否正常。 5.3.4术员每天需要定时检查测试夹具的稳定性。 5.3.5定期检查测试顶针的弹力是否正常。 5.4维护 5.4.1 每次用完夹具后必须用白布将夹具擦干净。 6表单 夹具一览表 夹具领取记录表
一、工装夹具设计的基本原则 1.满足使用过程中工件定位的稳定性和可靠性； 2.有足够的承载或夹持力度以保证工件在工装夹具上进行的施工过程； 3.满足装夹过程中的简单与快速操作； 4.易损零件必须是可以快速更换的结构，条件充分时最好不需要使用其它工具进行； 5.满足夹具在调整或更换过程中重复定位的可靠性； 6.尽可能的避免结构复杂、成本昂贵； 7.尽可能选用市场上质量可靠的标准品作组成零件； 8.满足夹具使用国家或地区的安全法令法规； 9.设计方案遵循手动、气动、液压、伺服的依次优先选用原则； 10.形成公司内部产品的系列化和标准化。 二、工装夹具设计基本知识 1、夹具设计的基本要求 （1）工装夹具应具备足够的强度和刚度 （2）夹紧的可靠性 （3）焊接操作的灵活性 （4）便于焊件的装卸 （5）良好的工艺性 2．工装夹具设计的基本方法与步骤 （1）设计前的准备 夹具设计的原始资料包括以下内容： 1）夹具设计任务单； 2）工件图样及技术条件； 3）工件的装配工艺规程； 4）夹具设计的技术条件； 5）夹具的标准化和规格化资料，包括国家标准、工厂标准和规格化结构图册等。 （2）设计的步骤 1）确定夹具结构方案 2）绘制夹具工作总图阶段 3）绘制装配焊接夹具零件图阶段 4）编写装配焊接夹具设计说明书 5）必要时，还需要编写装配焊接夹具使用说明书，包括机具的性能、使用注意事项等内容。
3．工装夹具制造的精度要求 夹具的制造公差，根据夹具元件的功用及装配要求不同可将夹具元件分为四类： 1）第一类是直接与工件接触，并严格确定工件的位置和形状的，主要包括接头定位件、V 形块、定位销等定位元件。 2）第二类是各种导向件，此类元件虽不与定位工件直接接触，但它确定第一类元件的位置。3）第三类属于夹具内部结构零件相互配合的夹具元件，如夹紧装置各组成零件之间的配合尺寸公差。 4）第四类是不影响工件位置，也不与其它元件相配合，如夹具的主体骨架等。 4．夹具结构工艺性 （1）对夹具良好工艺性的基本要求 1）整体夹具结构的组成，应尽量采用各种标准件和通用件，制造专用件的比例应尽量少，减少制造劳动量和降低费用。 2）各种专用零件和部件结构形状应容易制造和测量，装配和调试方便。 3）便于夹具的维护和修理。 （2）合理选择装配基准 1）装配基准应该是夹具上一个独立的基准表面或线，其它元件的位置只对此表面或线进行调整和修配。 2）装配基准一经加工完毕，其位置和尺寸就不应再变动。因此，那些在装配过程中自身的位置和尺寸尚须调整或修配的表面或线不能作为装配基准。 （3）结构的可调性 经常采用的是依靠螺栓紧固、销钉定位的方式，调整和装配夹具时，可对某一元件尺寸较方便地修磨。还可采用在元件与部件之间设置调整垫圈、调整垫片或调整套等来控制装配尺寸，补偿其它元件的误差，提高夹具精度。 （4）维修工艺性 进行夹具设计时，应考虑到维修方便的问题。（如图9-29所示） （5）制造工装夹具的材料
文件名称 1.目的：规范测试治具制作和管理，保证制程作业质量稳定，提升生产率。 2.范围：适用于公司所有测试治具的制作和管理 3.内容： 3.1根据需求，依本公司现有条件设备判定，此测试治具是否自制，若可自制则由工程部填写“治工 模具制作申请单”交由工模部加工机构部分；若不可自制则由工程部填写“物品采购申请单”，讨论技术要求、价格及交货期，依据讨论和报价经主管批准后，方可通知外包供货商加工制作，在加工过程中，应随时追踪进度 3.2ICT治具制作时工程部应提供GERBER FILE 、PCB、PCBA、BOM和材料要求；功能治具制作时工 程部应提供简易结构图、材料要求和PCBA 3.3ICT治具交付使用时制作方应提供可测率报告、置针率、盲点表、载板及压棒位置图各一份、针 点位置图两份 3.4治具机构部件验收标准 3.4.1天板为透明压克力，无断裂，蜂巢板锁附孔定位准确无误 3.4.2隔板为透明压克力，和天板平行 3.4.3载板为INGUN板，所留岛点在PCBA无零件引脚及无焊锡处 3.4.4针板为INGUN板，不得有任何变型，绝缘性好，热胀系数小 3.4.5轴承为不锈钢，无变型滑动顺畅无阻碍感 3.4.6压棒为防静电材料，尺寸一致，无变型弯曲，对组件无损伤 3.4.7框架为铝、铁、电木或其他（制作时具体要求），四边高度一致无变型，全方位倒角处理 3.4.8弹簧无异音，尺寸一至弹力适中 3.5治具电气部件验收标准 3.5.1牛角为无变型断裂，塑料部份韧性，自锁好 3.5.2探针为INGUN，针尖峰利，无弯曲，镀金层无脱落，弹性良好呈金黄色，针点中心在测试 点直径1/2内 3.5.3针套镀金层无脱落，色泽全金色无弯曲，与针板绝对90度角，针套脚韧性良好 3.5.4连接线材韧性良好，绑扎有序，ICT治具线材和针脚如弹簧紧绕，功能治具非焊接线材需 打端子 3.5.5功能治具的开关和电源插座为正规厂商之品牌 3.6 ICT测试程序验收标准 3.6.1电阻上下限设置：＞0.5K上下限在10％，小于0.5K上下限用15% 3.6.2电容上下限设置：上下限小于或等于30%(对电解电容要三点测试法测正反向) 3.6.3电感上下限设置：上下限小于或等于30% 3.6.4补偿值：不得超过所测组件值的10% 3.6.5三极体测试：用三点放大测试 3.6.6齐纳、其它二极管：齐纳值小于20V的要测其击穿电压.其它只测正反向特性 3.6.7 IC(有要求时)：用TESTJET进行开短路测试，保护二极管测试 3.6.8测试直通95%以上，重复下压最多1次