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烟气脱硫增效剂(HP-525)湿法烟气脱硫工艺（FGD）是燃煤电厂控制SO2污染的主要技术，由于脱硫、除尘同时兼顾，适用性强，运行可靠，已成为我国燃煤电厂环保的主流配置。
但FGD投运以来，也暴露了一些问题：1、电煤资源紧张，煤种变化大，含硫量偏离设计值，直接影响脱硫率，甚至导致超环保限值排放。
2、因脱硫剂溶解物性差，维持浆液循环需用电量较高，在煤价上升和脱硫电价无法保本的情况下，运行成本居高不下。
3、特别因系统易结垢堵塞，被迫切换旁路，甚至发生增压风机喘振，造成运行可靠性下降。
HP-525 产品特性我公司研发的烟气脱硫增效剂(HP-525)可显著提高烟气石灰石-石膏湿法脱硫效率，实现高硫煤烟气达标排放，并较大幅度降低运行成本，延缓结垢，改善系统运行可靠性，为长周期运行提供技术支持。
该产品主要特点如下：特点运行意义脱硫效率高在不做设备升级的前提下，较大幅度提高脱硫率，并可实现中、高硫煤SO2达标。
经济性能好无须另行投资或增加设备，在各项措施选择中，有明显优势。
节能降耗相同脱硫率下：可以通过调整浆液循环泵投用配置，降低用电量，明显降低运行成本。
环保时效性水溶性好，低挥发，无害，化学稳定性好，无二次污染，不影响硫酸钙品质。
运行可靠，维护简便工艺流程精炼，简洁，无需停机检修，易掌握，易运行，运行和维护人员能快速操作。
产品组成本制剂是由复合多元酸、膦酸基高分子化合物、活性剂、助溶剂等组成的复杂混合物。
复合多元酸：在吸收塔浆液环境中提供缓冲，加快气、液膜之间的传质过程，提高反应速度；膦酸基高分子化合物:含有阻垢的活性基团，干扰晶体成长或形成疏松型多环螯合物；活化剂：降低液膜阻力，改变固、液相界面湿润性，提高界面传质效率；助溶剂：加速石灰石的溶解速度。
外观：白色结晶或粉末PH值(1%水溶液)：≤6.0水不溶物含量(%)：＜0.1总Fe含量(mg/L):≤10产品使用方法1、将石灰配制成一定浓度的石灰石浆液，并加入一定量本制剂，机械搅拌均匀，经石灰石浆液泵打入脱硫反应塔内；或将本制剂加入地坑中，用滤液、循环液或工业水溶解，经地坑泵打入脱硫塔内。
液化气深度脱硫及尾气零排放技术的原理与应用Wang Tao;Ma Qing-lu;Tong Bao-tian;Qi Tao【摘要】本文对液化气深度脱硫技术及尾气零排放技术的原理及特点进行了阐述,介绍了工程应用情况.液化气深度脱硫技术进一步降低了液化气总硫,在此基础上通过尾气零排放技术,可实现“用气不排废”的清洁化生产.【期刊名称】《节能与环保》【年(卷),期】2019(000)006【总页数】3页(P113-115)【关键词】液化气;深度脱硫;溶剂再生;尾气;零排放【作者】Wang Tao;Ma Qing-lu;Tong Bao-tian;Qi Tao【作者单位】;;;【正文语种】中文我国经济建设高速发展，工农业规模持续增长，但环境容量接近饱和。
新的历史阶段下，在发展经济的同时必须保证环境质量，炼油技术清洁化大势所趋，产品质量升级势在必行。
十五部委联合要求，到2020年，全国范围基本实现车用乙醇汽油全覆盖。
汽油中含氧化合物的加入受限，汽油醚化装置及MTBE装置将被迫停产。
汽油醚化装置停产后，汽油中高辛烷值调和组分缺少，需要大量高辛低硫组分的相应弥补，如烷基化油等，烷基化等装置的建设将增加，液化气作为原料，其需求量及处理规模将增加；同样 MTBE生产过程是硫的富集和C4的净化过程，少了MTBE装置，液化气作为烷基化、叠合及芳构化等的原料硫更高，对后续加工影响更大，所以液化气必须深度脱硫。
随着国家《环境保护法》、《大气污染防治法》、《水污染防治行动计划》、《生态文明体制改革总体方案》等一系列保护环境的法律法规的推出，产品降硫及“三废”减排刻不容缓。
1 传统脱硫醇工艺技术1.1 工艺原理液化气脱硫醇工艺原理主要是依据硫醇的弱酸性和硫醇负离子易被氧化生成二硫化物这两个特性，由抽提剂中强碱（NaOH）与硫醇反应生成硫醇钠，硫醇钠溶于抽提剂中，从液化气中脱除；带有硫醇钠的抽提剂在催化剂作用下通入空气使硫醇钠氧化为二硫化物，抽提剂得以再生，再生后的抽提剂循环使用。
脱硫增效剂,功能太强大了!电力论坛1、脱硫添加剂的概念。
脱硫增效剂又称脱硫催化剂，其主要成份大部分为可以针对SO2有很强的反应活性的高分子催化剂，构成以高分子物质为主要原料，经物化加工，激化或物化改性，应用高新技术强化改性后与其它无机高分子材料充分混合，最终形成具有稳定结构和性能的催化氧化烟气脱硫添加剂。
在脱硫过程中，石灰石与SO2的反应速度受制于CaCO3的溶解速度。
CaCO3在水中以微小颗粒状存在，在这些微球表面，存在着双膜效应，阻碍了CaCO3在水中的溶解，因此解决CaCO3在水中的溶解问题将会对整个脱硫工艺有较大的改善。
脱硫增效剂主要是针对CaCO3，表面物性的活性剂和催化剂，用来减弱和消除双膜效应，改变固液界面湿润性，提高界面传质效率，促进SO2的吸收。
同时渗透进入CaCO3的微球表面遍布的微孔和裂纹，使得液体中硫的传质从这些微孔和裂纹顺利引入，增大有效传质面积，强化石灰石溶解度，从而大大加快了石灰石与SO2的反应速度。
2、工作原理。
将石灰配制成一定浓度的石灰石浆液，并加入一定量脱硫添加剂，机械搅拌均匀，经石灰石浆液泵打入脱硫反应塔内，石灰石浆液被雾化成细小的雾滴与来自锅炉的烟气进行传质，SO2被石灰石乳吸收，净化后的气体从烟道排出。
增效剂的作用如图所示，其参与了反应中的三个步骤：提高二氧化硫气液传质速率，在气液界面处增效剂能够结合S O2溶解产生的大量H+离子，使H+离子从液膜传递到液相主体，浆液P H也不会因S O2的溶解而下降过快，同时气相阻力减小，促进S O2吸收，强化对二氧化硫的吸收从而提高脱硫效率。
由于固体C a C O3在水中的溶解度很低，脱硫增效剂的加入增强了液膜传质因子，可以促进C a C O3的溶解从而提高其解离速率。
使用脱硫增效剂，药剂本身对反应过程具有催化作用，促进反应正向进行，从而提高脱硫效率。
3、特点3.1提高脱硫效率，无需进行设备扩容改造，轻松达到超低排放要求。
脱硫石膏改良剂产品说明脱硫石膏改良剂是一种针对脱硫石膏特性而设计的产品，旨在提高脱硫石膏的利用价值和环境友好性。
本文将详细介绍脱硫石膏改良剂产品的特点、优势和适用范围。
脱硫石膏改良剂产品具有以下特点。
首先，它是一种环保型产品，能够有效减少脱硫石膏的对环境的负面影响。
其次，脱硫石膏改良剂能够改善脱硫石膏的性能，提高其适用性和稳定性。
同时，该产品能够增强脱硫石膏的抗压强度、耐久性和化学稳定性。
此外，脱硫石膏改良剂还能够改善脱硫石膏颗粒的形状和分布，提高其流动性和填充性。
脱硫石膏改良剂产品的优势主要体现在几个方面。
首先，该产品能够显著提高脱硫石膏的利用率，使其在建筑材料、水泥制造、土壤改良等领域发挥更大的作用。
其次，脱硫石膏改良剂能够降低脱硫石膏的毒性和对环境的污染，符合可持续发展的环保要求。
此外，该产品还能够提高脱硫石膏的综合经济效益，为相关行业创造更多的利润空间。
脱硫石膏改良剂产品适用范围广泛。
首先，在建筑材料领域，该产品可用于生产墙体砖、砌块和预制构件等，以提高材料的强度和稳定性。
另外，在水泥制造过程中，脱硫石膏改良剂可作为掺合料使用，改善水泥的物理性能和化学性能。
此外，该产品还可应用于土壤改良、固化废弃物和土地复垦等领域，以改善土壤的质量和提高耐久性。
脱硫石膏改良剂是一种具有环保性和经济效益的产品，能够提高脱硫石膏的利用价值和环境友好性。
该产品的特点包括改善脱硫石膏性能、增强其稳定性和强度，并提高脱硫石膏的流动性和填充性。
脱硫石膏改良剂的优势体现在提高脱硫石膏利用率、减少环境污染和创造更多利润空间上。
该产品适用范围广泛，可用于建筑材料、水泥制造、土壤改良等领域。
POLYTE®4080A脱硫增效剂作用效果说明1）提高脱硫效率，满足环保排放要求。
添加适当浓度POL YTE®4080A脱硫增效剂，一般情况下，可使存在超标排放的系统脱硫效率提升5%-20%。
可代替或减小脱硫系统改造，经济效益非常明显。
简单讲原有脱硫效率在80%左右，一般可提升6~15%，原有效率在90%左右，可提升3~6%，即相当于1~2台浆液循环泵处理能力。
2）提升系统处理能力，可提高燃煤硫份，降低经营成本。
添加适当浓度POL YTE®4080A脱硫增效剂，一般情况下，可使脱硫系统燃煤硫份适应范围提升20%-40%，根据目前煤炭市场硫份差价，此项可为电厂带来几千万收益。
3）大幅降低系统所需液气比，节能降耗。
在不降低脱硫效率的前提下，添加适当浓度POLYTE®4080A脱硫增效剂，一般情况下，可使系统所需液气比降低30%-50%，即可停运一到两台浆液循环泵。
此项可显著降低脱硫系统电耗（降低厂用电率0.12～0.20%）。
4）提高石灰石活性，减少石灰石损耗。
试验室数据表明添加POLYTE®4080A脱硫增效剂可缩短石灰石半消溶时间溶50%以上，大幅提升了石灰石活性。
同时，石灰石损耗一般可减少0.5%-3%。
5）提高系统氧化、结晶速率，改善吸收塔浆液及石膏品质。
POL YTE®4080A脱硫增效剂可对于吸收塔浆液中一系列化学反应起到催化作用，加快反应进行。
特别在燃烧高硫煤，原有的氧化系统及处理能力无法满足要求时，作用效果体现更加明显。
系统氧化、结晶速率提升，浆液及石膏品质得到明显改善。
6）减少系统腐蚀、结垢POL YTE®4080A脱硫增效剂不仅不会对系统产生任何副作用，而其可在一定程度上减少系统腐蚀、结垢。
通过不同材料挂片的动态模拟实验表明各种材料的腐蚀、结垢具有不同程度的减少。
其中以碳钢减少的幅度最大，腐蚀与结垢速度分别减少74%和79%。
橡胶喷霜原因解决方案以及典型助剂喷霜解析橡胶喷霜是橡胶制品表面出现的一种白色粉末状或脏灰色凝块状沉积物，其主要成分是硫化物或硫酸盐。
橡胶喷霜的形成和原因比较复杂，与多种因素有关，下面将从三个方面进行详细分析。
一、橡胶喷霜的原因1.未完全脱硫：在橡胶制品生产过程中，如果橡胶中的硫化物未完全与胶料中的硫溶胶反应而形成硫化胶体，那么在制品使用过程中就会发生硫化胶粉末的析出和喷霜现象。
2.原料污染：橡胶制品生产过程中使用的原料中可能会含有一些与橡胶发生反应的杂质，这些杂质在反应过程中不能完全被消除，从而导致橡胶制品表面产生喷霜。
3.不合理的硫化系统设计：橡胶制品的硫化系统中硫胶粉和胶料中的硫溶胶的比例要求合理，如果比例不当，就会导致硫磺导致的硫酸盐的析出而形成喷霜。
4.工艺条件不当：橡胶制品的硫化条件（温度、压力、时间等）对于硫化反应的完整性影响很大，如果这些条件控制不当，会导致硫化反应不完全而形成喷霜。
二、橡胶喷霜的解决方案1.加强脱硫：在橡胶制品的生产过程中，应采取适当的加热、过滤、脱水等方法，增强橡胶中溶解的硫溶胶的被消除，从而降低硫化物的含量。
2.选择优质原料：在橡胶制品生产过程中，应选择优质的原料，避免污染源的引入，尽可能减少杂质与橡胶发生反应的机会。
3.合理设计硫化系统：在橡胶制品生产过程中，应根据具体的橡胶和硫磺的相容性，合理确定硫磺添加量和加入方式，避免硫化剂超量或不足造成的喷霜问题。
4.优化工艺条件：在橡胶制品的硫化过程中，应严格控制温度、压力和时间等硫化条件，以确保硫化反应的完全性，减少喷霜发生的机会。
1.促进剂喷霜：促进剂的添加可以加速硫化反应速度，但在过量添加的情况下，未被消耗的硫胶粉容易形成喷霜，因此在使用促进剂时需要控制添加量。
2.稳定剂喷霜：稳定剂的添加可以提高橡胶制品的耐老化性能，但从化学角度来看，稳定剂会与硫酸盐反应生成不溶于橡胶的沉淀物，从而形成喷霜。
3.抗氧剂喷霜：抗氧剂的添加可以延缓橡胶制品的老化速度，但在高温条件下，抗氧剂的分解会产生氧化产物，与硫酸盐反应形成不溶的喷霜。
脱硫剂的介绍一、常温氧化铁脱硫剂1. 常温氧化铁脱硫剂主要活性组份是水含氧化铁Fe2O3·H2O，它是一种高分数散活性物质，对H2S有很高的反应活性和吸收能力；常温下就能有效地脱除H2S，且精度也高，硫容可达25%以上。
工厂使用脱H2S情况见表1、表2。
表1年产3万吨合成氨厂CNJT-01脱硫情况[1]表2氧化铁进出口H2S测试情况[2]常温氧化铁脱硫剂型脱硫剂由于活性组份高的分散度和大的比表面积，对有机硫也有一定的脱除能力，见表3。
表3常温氧化铁脱硫剂脱除有机硫情况[3]从表1、表2和表3可见，常温氧化铁脱硫剂脱硫剂在空速～300H-1可将高达～200PPm H2S脱至～1PPm；而脱有机硫效果差、波动大，且脱除量很小，主要为吸附。
2. 常温氧化铁脱硫剂的特性活性氧化铁Fe2O3·H2O3脱H2S的有效性与使用的环境有关。
在处于碱性条件下发生如下反应。
3H2S+Fe2O3·H2O3 = Fe2O3·H2O+21.76KJ/mol (1)(红褐) (黑)该反应是H2S分子在碱性液膜中溶解及离解而进行的。
除脱硫剂本身具有一定碱度外，气氛为碱性环境也是有利的(如含一定的氨)；水份含量对脱硫剂也是至关重要，以～10%为宜，使用中气体中水汽含量以接近或达到饱和状态为好，如在20～40℃水汽车含量为～4%即可。
这有助于抑制气流将脱硫剂中水份带走；但应避免大量水蒸气在床层中冷凝或带水而造成微孔堵塞和损坏强度。
气体中含有一定的氧可发生再生反应，对脱硫有利。
Fe2O3·H2O+3/2O2 = Fe2O3·H2O+3S+197KJ/mol (2)反应(1)和(2)均为放热反应，低温有利于反应平衡，速度不利，通常以20～40℃为宜。
当氧含量达到O2∕H2S＞2.5时，反应生成的硫化物可实现连续再生。
则反应(1)和反应(2)合并为：Fe2O3·H2OH2S+1∕2 O2----------H2O+S水合氧化铁Fe2O3·H2O相当于催化剂。
一、增效剂的首次加入，加入点可选两种方案：1、增效剂的首次加入点选在吸收塔地坑（吸收塔排水坑或废水收集坑）：加入方式：打开搅拌，加水，同时倒入计量的脱硫增效剂，搅拌5分钟，继续加水至高位时，开启地坑泵（提升泵）打入吸收塔；每次加入脱硫增效剂300~500KG，根据总加入量，分2~5次投加。
2、增效剂的首次加入点选在滤液池或滤液水箱（低位2m）加入：加入方式：检查滤液池或滤液水箱上的搅拌处于开启状态；在进入滤液池或滤液水箱的水沟中加入，此时应保证水沟中有较多的滤液正在流入滤液池或滤液水箱；边按一定速度加入增效剂，边搅拌，再通过滤液泵打入吸收塔。
二、基础加药量及首次加药控制：首次使用时，浆液中增效剂的浓度按1000ppm左右控制：吸收塔浆液池体积＝3.14×（吸收塔直径φ/2）2×浆液高度＝V（m3）根据吸收塔浆液池体积计算增效剂使用量约为：吸收塔浆液池体积×1000PPM/1000=V （公斤）。
将增效剂分2~5次，每次加入量约300~500公斤，两次加药间隔2~4小时，每次加药前应将PH值调整至运行PH的上限后再加入。
三、增效剂的补加1、从滤液水箱加入：检查滤液池或滤液水箱上的搅拌处于开启状态；在进入滤液池或滤液水箱的水沟中加入，此时应保证水沟中有较多的滤液正在流入滤液池或滤液水箱；边按一定速度加入增效剂，边搅拌，再通过滤液泵打入吸收塔。
2、从吸收塔地坑加入：有浆液及其它水流入地坑时，边倒入脱硫增效剂边搅拌，继续加水至高位时，自动或手动开启地坑泵（提升泵）打入吸收塔。
当地坑容积较小、地坑液位上涨较快且脱硫增效剂加量较大时，可在30~120min内分2~4次加入。
3、后续加药规程：第一天投加基础量的脱硫增效剂后，根据机组及负荷的大小，以后每天投加一次，投加量约为80~240公斤，并根据脱硫效率的变化情况进行调整。
四、加药运行中的参数控制：PH值的控制范围（实测值）：５。
脱硫催化剂引言脱硫是一种常见的化学反应，用于去除燃料燃烧过程中产生的硫化物。
脱硫催化剂是一种能够促进脱硫反应的物质，具有高效、可再生和环保的特点。
本文将介绍脱硫催化剂的工作原理、应用领域以及未来的发展方向。
工作原理脱硫催化剂通常由活性成分和载体组成。
活性成分是促进脱硫反应的关键物质，例如氧化物、硫化物和金属催化剂等。
载体具有高比表面积和孔隙结构，能够提供足够的反应活性位点以增加反应速率。
脱硫催化剂的工作原理可分为两个步骤：吸附和反应。
首先，硫化物分子在催化剂表面被吸附并与催化剂上的活性位点发生反应。
吸附过程有助于提高硫化物与氧化剂之间的接触效果，从而加快反应速率。
其次，反应发生后，产物会被释放出来，催化剂再次可以吸附和反应。
应用领域脱硫催化剂在多个领域得到广泛应用。
1. 燃料汽车脱硫催化剂可以应用于汽车尾气处理系统中，用于去除燃烧产生的硫化物。
这对于降低尾气排放中的二氧化硫含量、改善空气质量至关重要。
脱硫催化剂能够使硫化物在较低的温度和压力下发生反应，有效地减少二氧化硫的排放。
2. 电力行业在燃煤发电厂中，燃料中的硫化物会在燃烧过程中释放出来，污染空气并形成酸雨。
脱硫催化剂被广泛应用于烟气脱硫装置中，通过催化作用将硫化物转化为无害的化合物。
3. 石油工业在石油加工过程中，原油中的硫化物会影响炼油产品的质量和环境安全。
脱硫催化剂被应用于脱硫反应器中，通过催化作用将硫化物转化为可容易去除的化合物，并提高石油产品的质量。
发展方向随着环境保护意识的提高和政府对环境污染的严格要求，脱硫催化剂的研发和应用也在不断发展。
未来的发展方向主要包括以下几个方面：1. 提高催化剂的活性和稳定性目前，脱硫催化剂在高温、高压、富硫等条件下容易失去活性和稳定性。
因此，未来的研究应重点关注改善催化剂的性能，提高其活性和稳定性，以满足更严格的脱硫要求。
2. 开发新型催化剂研发创新的催化剂是提高脱硫效率和降低成本的关键。
研究人员可以通过合成新材料、设计新结构和改变催化反应机理等方式，探索新型脱硫催化剂的开发。
加氢脱硫催化剂总结一、负载型催化剂1.1 活性组分加氢脱硫精制催化剂的活性组分一般是过渡金属元素如Mo、Co、Ni、Pt 和Pd 等及其化合物。
这些金属元素都具有未充满的d电子轨道，且具有体心或面心立方晶格或六方晶格，无论是从电子特性还是几何特性上均具备作为活性组分的条件。
由于这些金属元素间存在协同效应，几乎所有的加氢精制催化剂都由二元或多元活性组分组合而成。
最常用的加氢精制催化剂金属组分的最佳搭配为Co-Mo、Ni-Mo、Ni-W，三组分的有Ni-W-Mo、Co-Ni-Mo等，选用哪种金属组分搭配，取决于原料的性质及要去达到的主要目的。
加氢脱硫催化剂制备过程大多是将金属组分直接浸渍于γ- Al2O3载体上，然后进行干燥、焙烧即得氧化态的催化剂。
使用时需先进行预硫化将其转化为硫化态才具有较高的催化活性。
由于负载型催化剂中的载体没有活性或活性很低且载体所占比例很大，从而导致负载型催化剂的催化活性不是很高，难以满足生产超低硫柴油（硫含量低于50μg/g或30μg/g，甚至10μg/g）的要求，所以人们又逐渐把注意力转移到另一类全新的催化剂上，即非负载型加氢脱硫催化剂或称为Bulk催化剂。
1.2 助剂HDS催化剂常用的助剂为P、F、B等，目的是调节载体的性质，减弱金属与载体间强的相互作用，改善催化剂的表面结构，提高金属的可还原性，促使活性组分还原为低价态，以提高催化剂的催化性能。
硼与Al2O3反应生成Al-O-B键，B-OH的酸强度比Al-OH高，因而B的引入增加了载体的表面酸度。
此外B的电负性比Al的大，因而Mo7O246-与B3+作用比Al3+的强，使八面体Ni2+或Co2+增多。
在载体表面有更多的CoMoO或NiMoO，产生更多的加氢脱硫和加氢活性中心，从而提高催化剂的活性。
加氟能提高载体的酸性，增强催化剂的裂化和异构化能力，提高C-N、C-S、C-O氢解反应活性，同时降低Al2O3的等电点，改善金属分布，提高催化剂的加氢活性。
燃煤电厂脱硫脱硝增效剂（ZD—100）产品简介北京中煤远星能源科技有限公司2014年10月一、产品背景燃煤发电厂烟气中所含的烟尘、二氧化硫、氮氧化物（NOX）等有害物质是造成大气污染、酸雨、温室效应等环境问题的主要根源，如何有效去除烟气中的SO2和NOX引起世界各国研究者的重视。
当今世界上应用得最广泛的脱硫技术是石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺（FGD）具有技术成熟、脱硫效率高、吸收剂来源广、价格低廉、副产品可利用等特点，是燃煤电厂应用最为广泛的烟气脱硫技术法。
当前，我国FGD系统存在的主要问题是：运行能耗高；设备结垢磨损严重，系统可靠性低；对煤质硫份的适应性差，难以达到设计出力要求。
另外FGD工艺对于氮氧化物（NOX）难以脱除，主要依靠前端的“干法脱硝”方法。
随着《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011）的颁布实施，许多电厂将被迫进行脱硫脱硝设备的增容改造，一台600MW机组脱硫装置的增容改造需耗时3个月以上，耗资上千万元，给电厂带来了极大地经济压力。
在保持原有脱硫系统设备不变的条件下，利用脱硫脱硝增效剂进行脱硫脱硝系统的“化学增容改造”完全能够达到进行设备增容改造的效果。
随着脱硫过程中化学药剂增效技术的引进吸收，脱硫增效剂在我国越来越多电厂的湿法脱硫系统中得到了应用，由于其具有使用效果明显、使用方便、经济性好的优点，使得这一产品受到广泛关注和青睐。
调查显示，超过70%的燃煤电厂正在使用或有意向使用脱硫增效剂，用于改善系统运行。
但与此同时，我们也看到，新一代的高效脱硫增效剂其技术配方被国外专业公司垄断，产品价格较高，而国内产品技术落后，鱼目混杂，质量参差不齐，消费者难以辨明选择。
而且，脱硫增效剂脱硫的同时不能同时对氮氧化物进行脱除，使用面和效果得到限制。
“ZD—100 脱硫脱硝增效剂”是北京中煤远星能源科技有限公司在国外脱硫增效剂的技术基础上，联合中煤科工集团北京华宇工程有限公司、华东理工大学、上海化工院、国电、大唐等研究机构和发电集团共同研发、实验、生产的一种创新产品。
脱硫催化剂原材料脱硫催化剂是一种广泛应用于工业领域的重要催化剂，其主要功能是去除燃料中的硫化物，从而减少环境污染和对设备的腐蚀。
脱硫催化剂的原材料是影响其性能和效果的重要因素之一。
脱硫催化剂原材料的种类与形态多样，常见的有活性炭、氧化铝、氧化锌、氧化钙等。
这些原材料在脱硫催化剂中具有不同的功能和作用。
活性炭是一种具有高活性和吸附性能的材料，在脱硫催化剂中的主要作用是吸附硫化物，从而实现脱硫的效果。
活性炭能够以其高度发达的孔隙结构吸附硫化物分子，从而将其从燃料中去除。
活性炭的选择和使用对脱硫催化剂的性能和效果有着重要的影响。
氧化铝是一种常见的载体材料，其在脱硫催化剂中主要起到固定其他活性组分的作用。
氧化铝具有良好的稳定性和高度的表面积，能够提供足够的活性位点和反应表面，从而提高脱硫催化剂的活性和效果。
此外，氧化铝还能够与其他组分形成稳定的化学键，提高脱硫催化剂的力学强度和耐高温性能。
氧化锌是一种重要的催化剂成分，其在脱硫催化剂中具有很高的催化活性。
氧化锌能够与硫化物发生化学反应，从而将其转化为不溶于燃料中的硫酸盐或硫化物，实现脱硫的效果。
氧化锌的选择和使用对脱硫催化剂的活性和效果有着重要的影响。
氧化钙是一种常用的助剂材料，其在脱硫催化剂中主要起到促进反应的作用。
氧化钙能够与硫化物发生化学反应，从而加速脱硫反应的进行。
此外，氧化钙还能够改善脱硫催化剂的热稳定性和抗积碳性能，延长催化剂的使用寿命。
脱硫催化剂的原材料选择和配比是保证其性能和效果的重要因素。
不同的原材料组合和比例会对脱硫催化剂的活性、选择性和稳定性产生影响。
因此，在制备脱硫催化剂时，需要根据具体的工艺要求和应用环境选择合适的原材料，并进行合理的配比和处理。
总的来说，脱硫催化剂的原材料是影响其性能和效果的重要因素。
活性炭、氧化铝、氧化锌和氧化钙等原材料在脱硫催化剂中具有不同的功能和作用，它们的选择和使用对脱硫催化剂的性能和效果有着重要的影响。
脱硫剂的组成脱硫剂是一种可以用于去除燃煤烟气中硫化物的化学品。
在火力发电站、钢厂等大型企业中使用脱硫剂可以降低硫氧化物排放，减少空气污染，保护环境。
在本文中，我们将会介绍脱硫剂的组成和作用，以及不同种类脱硫剂的特点。
脱硫剂的作用脱硫剂的主要作用是去除燃料中的硫，尤其是煤炭中的硫。
大部分的煤炭都含有硫，在燃烧时就会生成一些有害的气体，如SO2、SO3等。
这些气体都是对人类和环境有很大危害的，使用脱硫剂就可以去除这些有害物质。
脱硫剂的组成脱硫剂主要由以下几种成分组成：碱性物质碱性物质是脱硫剂的主要成分之一，它可以与烟气中的硫化物反应，将其转化为可溶性的硫酸盐。
常见的碱性物质有碳酸钙、氢氧化钙、氢氧化钠等。
活性剂活性剂是脱硫剂中的辅助剂，它能够增加脱硫剂的反应速率和催化作用。
常见的活性剂有氧化铁、氧化铝等。
催化剂催化剂也是脱硫剂中的辅助剂，它能够使脱硫剂的反应更加彻底。
常见的催化剂有钼、钨、钒等。
不同种类脱硫剂的特点脱硫剂根据不同的成分可以分为各种类型，下面我们就来看一下不同种类脱硫剂的特点：石灰石脱硫剂石灰石脱硫剂是最常见的脱硫剂之一，其主要成分是氧化钙或碳酸钙。
它的优点是易于生产和使用，缺点是其脱硫效率较低，并需要大量的脱硫剂使用。
浓硫酸脱硫剂浓硫酸脱硫剂也是经常使用的脱硫剂之一，其主要成分是浓硫酸。
它的优点是脱硫效率高，但缺点是其操作复杂，需要特殊的设备和技术支援。
活性炭吸附脱硫剂活性炭吸附脱硫剂是一种比较新型的脱硫剂，其主要成分是活性炭。
它的优点是脱硫效率高，对环境的影响较小，但缺点是成本高。
结论综上所述，脱硫剂是一种非常重要的化学品，可以用于去除烟气中的硫氧化物，减少环境污染。
脱硫剂的主要组成成分有碱性物质、活性剂和催化剂等。
常见的脱硫剂有石灰石脱硫剂、浓硫酸脱硫剂和活性炭吸附脱硫剂等。
在选择脱硫剂时需要根据实际情况考虑脱硫剂的成本、脱硫效率以及环保性等因素。
HT-230强化脱硫助剂
一、前言
石油天然气和炼厂干气液化气都要进行脱硫处理，脱硫工艺中常用N-甲基二乙醇胺做为脱硫剂可以有效脱除硫化氢，但有机硫化物的脱除能力非常有限，液化气还要经脱臭工艺脱除硫醇。
然而，由于氧化反应效率太低，碱脱臭未能将碱液中的硫醇阴离子有效地转变成二硫化物，几乎所有的液化气脱臭装置都要排放大量的臭碱渣，原因是要补充新碱液以保持碱度溶解硫醇，其结果给环保处理造成很大压力；此外，更为严重的是由于氧化产生的油溶性的二硫化物不能有效而及时地从碱液中被分离出去，在吸收塔中被反抽提到液化气中，使得脱臭液化气中有机硫含量升高（这部分硫很难准确检测定量），后者在醚化工艺中被富集到MTBE 中，导致产品硫含量超标。
进而在调和工艺中进入汽油，危及成品汽油硫含量控制指标，随着汽油质量标准提高，其危害将更加严重。
从以上情况可以看出，液化气有机硫化物的脱除不仅影响液化气自身产品的硫含量，业已关系到成品汽油的硫含量。
结合炼厂现有液化气脱硫脱臭工艺，缓解甚至避免以上问题的最优化的措施是在脱硫化氢的过程中实现脱除有机硫化物的功能。
为此，北京思践通科技发展有限公司与科研单位合作，在广泛调研炼厂脱硫脱臭生产装置情况，深入研究有机硫化物脱除机理，脱除材料性质与作用及其制备技术开发的基础上，经过大量的表征和评价试验，开发成功了HT-230有机硫脱除助剂。
评价和工业应用结果表明，使用该助剂可以显著提高液化气有机硫脱除率，大幅度改善后续工艺运行状况，产生显著的社会效益和经济效益。
二、HT-230有机硫脱除助剂特点
●可以任意比例与常规脱硫剂混合使用，与MDEA以20~50%的比例使用即可显著脱除有机硫，液化气中硫醇性硫脱除率90%以上，而脱硫化氢能力与MDEA相当。
●消泡阻泡性能好，可以有效抑制胺液发泡跑损，显著降低溶剂消耗量，即便是高浓度胺液也能保持平稳运行。
●具有很好的清垢和金属钝化作用，随着助剂加入，装置中沉积的油泥和各种结垢物会迅速被清理下来，随后再金属表面形成钝化膜，可以提高再沸器和换热器工作效率，减少设备腐蚀和硫化亚铁的产生，提高安全生产水平。
脱硫剂化学稳定性良好：使用高效复合脱硫剂的降解物明显低于其它脱硫剂，该剂中添加了优良的抗氧化剂，使用寿命及贮存期都较长。
三、产品质量指标
四、HT-230有机硫脱除助剂使用方法
1. 老装置首次使用时，可以暂时停止加入常规脱硫剂，根据系统原有胺液藏量和浓度，逐步加入HT-230剂，根据脱硫效果再适当调整比例，以达到优化运行，配剂和加入方法与使用常规脱硫剂相同。
2. 新装置开工使用时，以占总剂量30%的比例与常规脱硫剂同时配制加入，根据脱硫效果再适当调整比例，以达到优化运行。
3. 运行中根据脱除前后液化气中硫化氢和有机硫的含量及装置运行工况，适当调整胺液循环量、吸收塔和再生塔温度可以优化脱硫效果。
五、HT-230的效益
1. 大大降低利用碱脱臭的负荷，甚至可以不开碱脱臭装置，从而减少碱液和催化剂的用量，同时减少臭碱的排放，有降低利于环境排放压力；
2. 避免因为硫醇类有机硫氧化生成二硫化物等环节，避免了C4原料气中二硫化物的携带，从而有效降低MTBE产品中的硫含量；
3. 节能效果明显：使用高效脱硫剂，硫容量大，使用浓度高，因而可以在大气/剂比条件下运转。
不仅降低了气体脱硫单元的蒸汽耗量，同时还提高了净化过程的商品气产率；
4. 装置不需改造，就可以提高处理量。
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