生产线作业分析表表格格式

肉联厂流水线作业条件危险性分析示例 唐开永

1 肉联厂流水线作业条件危险性分析示例

唐开永

（注册安全工程师、一级安全评价师）

一、一般生猪屠宰加工流水线工艺流程简述

肉联厂生猪屠宰加工一般包括三大区块，即生猪屠宰、分割肉加工、猪副产品的综合利用。现将其工艺流程分别简述如下。

（1）生猪屠宰工艺

生猪经清洗后用二氧化碳致晕，再用吊钩套住猪后蹄，用提升机将猪倒吊至放血池人工放血，放血后若制白条肉则无需剥皮，进行卫检，去毛后割开肚腹折胸骨，人工摘除肠胃、心肝肺放于内脏输送带上，用劈半机劈开猪胴体去头、蹄、尾后摘除肾脏，人工撕板油后修整并冲淋干净，卫检分级后胴体入冷却、排酸间。若制分割肉则放血后去头、蹄、尾，用扯皮机扯皮，辅以人工起皮，以下工序与制白条肉相同。

（2）分割肉加工工艺

经屠宰加工后的猪胴体，在4～7℃排酸间排酸48小时，推入分割操作间，在轨道上按部位剔骨分割，按包装要求进行分块，称重后装袋，送冷库冷藏。

（3）猪副产品的综合利用

猪副产品具有较高的经济价值，加以充分利用可以变废为宝，延长产业链，提高项目的综合效益，也符合循环经济的原则，本项目不包括猪副产品深加工利用的内容。下图为内脏和头、蹄、尾在厂内进肉联厂流水线作业条件危险性分析示例 唐开永

2 行粗加工的工艺流程示意图。

头、尾

成品

废弃物 猪毛 废弃物

蹄

猪毛 废弃物

冲洗水

蹄筋

成品

序号考评项目考评内容基本分考评标准检查点 （请做好详细检查记录）评审分值

1.1按照精益化管理原理，优化设备布局，设备布局与工艺流程相符，设备作业能力合理配备。2设备布局与工艺流程不相符扣1分。查阅《工序能力表》，存在明显的设备能力瓶颈扣1分。1、是否有针对或者包含本生产线的设备布局图？2、是否有针对或者包含本生产线的工艺流程图？3、本生产线的设备布局与工艺流程相符性是否进行过评审论证，有支持文件或者记录？4、是否有针对或者包含本生产线的设备作业能力分析、测定的相关记录或文件？5、依据有关作业能力的明细查找是否存在明显的设备能力瓶颈。1.2设备布局有完整论证方案或改善计划，布局间距合理，减少产品和操作者的移动距离。1设备布局无有效论证或改善计划，扣0.5分。 作业观察存在不合理搬运、走动浪费且无改善计划的有一处扣0.5分。1、生产线投产前是否对设备布局进行过合理性论证，有何相关文件或记录？2、生产线投产后是否对设备布局进行过改善调整，有何改善方案或论证材料？3、现场观察是否存在因设备布局不合理导致的操作者非操作动作的浪费现象，如果存在是否已经有改善计划？1.3设备之间物料流转顺畅，物流无交叉、迂回、折流、返流等状况。1现场物流流转存在折流、返流现象，有一处扣 0.5 分。查看生产线的现场物流流转是否存在折流、反流现象？

1.4设备布局符合安全生产管理要求，无明显安全缺陷。1现场检查生产线设备布置，发现存在安全隐患，有一处扣1分。1、现场观察是否存在因生产线设备布置不合理导致的额外吊装、转运装配的增加？或者人员越线/穿线走动？2、现场观察是否有设备自身必要防护的缺失现象？或者存在安全隐患的部位是否有必要的安全警示标志？1.5优化人力资源配置，严格执行人力资源配置管理办法，依据人力需求公式进行动态人员核定，精简配备，杜绝超员浪费。2未按产量高低及员工技能熟练度进行人力需求动态核算，扣1分。生产线配置人员超过核定人数，扣1分。1、人员配置标准及测算公式（包括根据产量、节拍的分级依据）？2、人员配备（总数或者各工序人数）是否按此标准执行的？1.6线内、线外作业人员科学配备，有序作业，生产线均衡率达到75%以上。2生产线无人机操作分析记录，扣1分。生产线均衡率低于75%，扣1分。1、有无生产线各工序实际节拍分析，包括（操作时间、辅助时间、等待时间、设备自动加工时间）？2、生产线平衡率测算依据，统计和计算结果如何？一、基本项目100分（10项）：完成目标任务，得基本分；未完成，按考评标准评分。精益化管理生产线评审表

12345678910111213141516171819202122232425262728293031

生产A产品

生产B产品

故障

开会

xx工艺研发

小计0000000000000000000000000000000

生产A产品

生产B产品

故障

开会

小计0000000000000000000000000000000

合计0000000000000000000000000000000

主管：xxx

生产线模式：白班和夜班两班倒

生产线生产产品：多产品，单一产品

其他：研发人员为白班2023年01月江苏xx有限公司xxxxx生产线生产工时统计表

单位：小时

白班

夜班

车间统计：xxx

时间观测表填写方法说明：

注：作业要素时间的微调，必须要结合实际操作并验证，不能依靠经验或理论调整。

时间观测步骤：

①观察操作者完整作业循环步骤。

②罗列要素作业，填写到时间观测表内。并填写其它时间观测表信息。如对象工序、日期、时间等。

③按照要素作业，对操作者进行时间测绘。

④时间测绘中，关注着眼点（问题点）并填入时间观测表内。

1.1.2模拟演练

将测时人员分成若干个小组，到现场进行测时演练，互相纠正测时中出现的问题，熟练测时操作步骤。并以组为单位进行发布、互相评价。

1.1.3现场实际练习

按照时间观测的步骤，由单人到现场进行实际测时的练习并且记录问题点，总结发布。

1.2测时计划编制

编制测时计划，要确定车型、测时的人员及工作内容与完成时间节点。

例：

序号 项目 内容 完成时间 备注

1 车型确定 2529KZ-2 ×月×日

2 测时人员 每个观测者测时13人，每天6人 ×月×日

3 汇总 汇总各个工位问题点 ×月×日

4 平衡率 均衡各工序间的作业量及各工位之间的作业量 ×月×日

5 手顺书 形成各工序手顺书 ×月×日

通过工艺部门确定测时车型，要求车型有以下特点：

①基础车型—特殊车型是基础车型的延伸，基础车型的测时更具有代表性。

②工艺技术成熟—人员对工艺技术成熟的车型较为熟悉，操作技能相对稳定。

③生产计划批量—批量生产是完成时间测绘的前提，不但方便多次观测同一操作者完成要素作业前后对比，确定要素作业时间，找出问题点。而且，方便统一组织时间观测工作。

测时人员的选定

根据车型上线数量与实际生产节拍以及操作者人数，确定时间

测绘人数。要求测时人员熟悉本单位生产方式并对整车工艺有一定的了解。

1.3专题测时启动会的策划

①确定会议议程

②确定参会人员，建议公司经理参加。

③邀请领导讲话，说明推进标准作业的作用及测时的重要性，增加测时人员的积极性。

④根据人员实际情况，编制测时分配计划，制定人员分配表。例：