FMEA(橡胶)学习

FMEA管理模式(Failure Mode and Effect Analysis，失效模式及效应分析)什么是FMEA？FMEA(Failure Mode and Effect Analysis，失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法.具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。

FMEA最早是由美国国家宇航局（NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解決问题的方法,可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS）都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。

FMEA的具体内容FMEA有三种类型，分別是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，1）确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改进;在新的应用中或新的环境下,对以前的设计和工艺的保留使用；形成FMEA团队。

理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。

2)记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情況变化的实时现场记录，需要强调的是,FMEA文件必须包括创建和更新的日期。

3）创建工艺流程图。

工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情況下工艺流程图不要轻易变动。

4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段：对于工艺流程中的每一项工艺,应确定可能发生的失效模式.如就表面贴装工艺（SMT）而言,涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂(soldermask)类型、元器件的焊盤图形设计等.对于每一种失效模式,应列出一种或多种可能的失效影响，例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。

通过FMEA分析，识别产品或过程中 可能存在的潜在风险，包括设计缺陷、 制造问题、使用环境等。
验证预防措施有效性
在实施预防措施后，需要对措施的有 效性进行验证，确保措施能够真正降 低风险。
制定预防措施
根据潜在风险，制定相应的预防措施， 如改进设计、优化工艺、提高材料质 量等，以降低风险发生的概率。
纠正措施选择依据探讨
进行FMEA分析
对关键工序进行详细的故障模 式分析，找出潜在的故障模式、 原因及影响。
组建FMEA团队
包括生产、技术、质量等相关 部门人员，共同进行FMEA分 析。
收集数据
收集历史故障数据、生产数据、 设备维护数据等，为FMEA分 析提供基础。
制定预防措施
针对潜在的故障模式，制定相 应的预防措施，如设备维护计 划、操作规范等。
FMEA培训资料最 新版(ppt14)
contents
目录
• FMEA概述与基本原理 • FMEA实施流程与步骤 • 失效模式与影响分析（FM） • 风险控制措施制定与实施 • FMEA在产品设计阶段应用案例 • FMEA在生产过程监控中应用案例 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
FMEA概述与基本原 理
经济性影响
评估失效对经济方面的 影响程度，如可能导致 生产停顿、维修费用增
加等。
运行性影响
评估失效对设备运行的 影响程度，如可能导致 设备性能下降、运行不
稳定等。
环境性影响
评估失效对环境方面的 影响程度，如可能导致 环境污染、资源浪费等。
04
风险控制措施制定与 实施
预防措施设计思路分享
识别潜在风险
通过因果图的方式，将问题与其原因进行关联，有助于直观地发现问题的根本原因。

FMEA培训资料最新版（141页）FMEA（失效模式和影响分析）是一种系统的、结构化的方法，用于识别和评估产品或过程中的潜在失效模式，以及这些失效模式对最终用户的影响。

FMEA培训资料旨在帮助参与者了解FMEA的基本概念、方法和工具，以便在实际工作中应用FMEA来提高产品或过程的质量和可靠性。

一、FMEA概述FMEA是一种预防性的质量工具，它通过系统性地识别和分析潜在的失效模式，以及这些失效模式对产品或过程的影响，来降低失效风险。

FMEA通常分为两个阶段：设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA （PFMEA）。

DFMEA关注于产品设计和开发阶段，而PFMEA关注于制造和装配过程。

二、FMEA的基本步骤1. 定义项目范围：确定要分析的系统和子系统的范围。

2. 建立团队：组建一个跨职能的团队，包括设计、工程、制造和质量等部门的代表。

3. 识别失效模式：团队成员共同识别潜在的失效模式，并记录下来。

4. 分析失效影响：评估每个失效模式对最终用户的影响，包括安全性、成本、性能和可维护性等方面。

5. 评估失效严重性：根据失效影响的严重程度，对每个失效模式进行评分。

6. 评估失效发生概率：根据失效模式的已知历史数据或专家经验，评估每个失效模式的发生概率。

7. 评估检测难度：评估检测每个失效模式的难度，包括检测方法的有效性和成本。

8. 计算风险优先级数（RPN）：将严重性、发生概率和检测难度相乘，得到每个失效模式的风险优先级数。

9. 采取预防措施：根据RPN，制定和实施预防措施，以降低失效风险。

10. 跟踪和更新：定期跟踪和更新FMEA，以确保其持续有效。

三、FMEA工具和模板FMEA工具和模板可以帮助团队更有效地进行FMEA分析。

常用的FMEA工具包括：1. FMEA表格：用于记录失效模式、影响、严重性、发生概率、检测难度和RPN等信息。

2. FMEA软件：提供自动化的FMEA分析功能，包括数据输入、计算和分析报告。

16
逻辑框图
开关
开/关
零件 A.灯罩 B.电池
4
连接方法 1.不连接 2.铆接
2
灯泡总成D 极板E+
3 4 5
灯罩A
1
电池B
C.开关
弹簧F-
3.螺纹连接
4.卡扣连接 5.压紧连接
5
D.灯泡总成 E.电极 F.弹簧
17
第二章 产品设计FMEA(DMFEA) 2.1 DFMEA的准备工作(续)
●
所要分析的系统、子系统或零部件的逻辑框图。它表 明信息、能量、力、流体等的流程。明确该系统的
●小组成员(姓名、单位、电话等)
19
20
第二章 产品设计FMEA(DFMEA)
2.2 系统/子系统/零部件的功能
●所谓功能，就是：设计这个系统/子系统/零部
件做什么？
◇
◇
根据客户需要，经过QFD明确的设计要求。
满足设计要求，该“产品”的具体的要求是 什么？
21
第二章 产品设计FMEA(DFMEA)
33
第二章 产品设计FMEA(DFMEA)
2.７ 潜在的失效起因／机理（续3）
●与制造/装配有关的原因。 ●在技术上或操作者体力上的限制与难度，以及容易产
生 误操作而引起的潜在失效，即与产品设计中可制造性 与 装配性有关的问题。纯属制造与装配过程有关的问题， 原则上可由PFMEA来进行。
34
第二章 产品设计FMEA(DFMEA)
中间模式
发动机气缸 最终模式
冷却系过热 最终模式
汽车停驶
11

失效链
跌落时发生 震动 环境条件 焊锡脱落
根源模式
锡渣碰到线路板

FMEDA通过分析故障模式的检测性，评估在出现故障时能否及时发现并进行修复，以提高产品的可靠性和安全性。
FMEDA不仅关注故障模式的影响，还特别强调对检测性的评估，以便更全面地了解潜在问题的影响以及在出现故障时能否及时发现并进行修复。
在FMEDA中，检测性的评估通常采用量化的方式进行，以便更准确地确定故障模式的可检测性。通过提高检测性，可以降低因未及时发现故障而导致的事故风险。
详细描述
在FMESi中，严重度评估通常采用量化的方式进行，以便更准确地确定故障模式对系统性能的影响程度。
总结词：故障模式、影响与风险优先数分析（FMERP）是一种综合性的质量工具，旨在识别、评估和解决潜在的故障模式及其对系统性能的影响。
总结词
故障模式、影响与检测性分析（FMEDA）是一种质量工具，用于评估潜在的故障模式及其对系统性能的影响以及检测的可能性。
详细描述
DFSS（Design for Six Sigma）是一种设计方法论，旨在提高产品的设计质量和可靠性。通过结合FMEA，可以对产品设计中的潜在失效模式进行分析和预防，从而提高产品的设计质量和可靠性。这种结合有助于在设计阶段就考虑产品的性能、可靠性和安全性，从而减少后期的改进成本和时间。
THANKS
总结词
电子产品行业对质量和可靠性要求极高，FMEA在此领域的应用同样广泛且重要。
在电子产品案例中，FMEA被用于分析电子产品的设计和生产过程。通过FMEA分析，可以发现潜在的故障模式，并采取相应的预防措施，提高产品的可靠性和稳定性。此外，FMEA还可以帮助企业优化产品设计，降低生产成本，提高市场竞争力。
FMEA培训课件（五大工具
FMEA基础介绍FMEA实施流程FMEA分析方法FMEA应用案例FMEA与其他工具的结合应用

2024/1/30
后果分析
针对每种失效模式，分析 其可能对产品功能、安全 性、可靠性等方面造成的 影响和后果。
风险评估
对每种失效模式及其后果 进行风险评估，确定其严 重度、发生度和检测度等 级。
14
评估风险等级并采取预防措施
风险等级评估
综合考虑严重度、发生度 和检测度等级，对每种失 效模式进行风险等级评估 。
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4
FMEA发展历程
起源
FMEA起源于20世纪40年代的军事领域，当 时主要用于评估武器系统的可靠性。
发展
随着工业技术的进步，FMEA逐渐应用于民 用领域，如汽车、航空航天、电子、医疗等 。
标准化
为了规范FMEA的实施，国际标准化组织（ ISO）和美国汽车工程师学会（SAE）等制定 了相应的标准和指南。
。
2024/1/30
可靠性增长
在产品设计阶段，通过不断测试和 验证，提高产品的可靠性和稳定性 ，降低失效模式的发生概率。
持续改进
在产品设计和生产过程中，持续关 注失效模式的变化和趋势，及时采 取改进措施，确保产品质量的持续 改进和提升。
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04
FMEA在生产过程控制中应用
2024/1/30
17
识别生产过程中潜在失效模式及后果
通过引入先进设备、优化工艺流程、提高员工技能等手段 ，提升生产过程的能力和效率，降低潜在失效模式的发生 概率。
风险管理机制完善
建立完善的风险管理机制，包括风险识别、评估、预防、 监控和应对等环节，形成闭环管理，确保生产过程风险的 有效控制和持续改进。
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05
FMEA在设备维护保养中应用
2024/1/30
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分配团队成员的任务和职责， 确保各项工作有序进行。
建立有效的沟通机制，促进团 队成员之间的信息交流和协作。
收集并分析相关数据资料
收集与FMEA分析对象相关的设计、 制造、测试、使用等过程中的数据资 料。
运用统计工具和方法，对数据进行分 析和处理，提高分析的准确性和效率。
对数据资料进行整理、筛选和分析， 识别潜在的故障模式、原因和影响。
FMEA培训教材全版
contents
目录
• FMEA基本概念与原理 • FMEA实施流程与步骤 • 故障模式识别与评估方法论述 • 故障原因分析及纠正措施制定 • FMEA报告编写与评审要求 • FMEA在企业实践中的应用案例
01
FMEA基本概念与原理
FMEA定义及作用
FMEA定义
FMEA（Failure Modes and Effects Analysis，失效模式与影 响分析）是一种预防性的质量工具，用于识别、评估和优先处 理潜在的产品或过程失效模式，以减少或消除其对产品质量、 安全性和可靠性的负面影响。
常见问题及解决方案
问题2
风险评估不准确
解决方案
提高评估人员的专业素质和经验水平，采用科学的评估方法和工具，确保风险评估的准确性。
常见问题及解决方案
问题3
建议措施不具体
解决方案
针对每种故障模式提出具体可行的预 防或改进措施，明确责任人和完成时 间，确保建议措施的有效实施。
常见问题及解决方案
问题4
案例二
某汽车零部件供应商在生产过程中，采用 FMEA方法对生产流程中的潜在问题进行识 别和改进，降低了产品缺陷率和生产成本。
电子产品行业FMEA应用案例剖析
案例一
某电子制造公司在产品研发阶段，运用FMEA 方法对电路板设计中的潜在故障进行分析和 预防，提高了产品的可靠性和稳定性。

FMEA培训教材引言：故障模式与影响分析（FlureModesandEffectsAnalysis，简称FMEA）是一种系统化的方法，用于识别和评估产品、过程或服务中潜在的故障模式及其影响。

本培训教材旨在为您提供FMEA的基本概念、方法和应用技巧，帮助您更好地理解和应用FMEA，以提高产品或过程的可靠性和安全性。

第一部分：FMEA的基本概念1.1故障模式与影响分析的定义1.2FMEA的目的和重要性1.3FMEA的类型和应用范围第二部分：FMEA的步骤和方法2.1FMEA的准备工作2.2故障模式识别2.3影响分析2.4严重度评估2.5发生概率评估2.6检测难度评估2.7风险优先级评估2.8制定改进措施和行动计划第三部分：FMEA的实践应用3.1FMEA团队的组建和培训3.2FMEA实施过程中的常见问题及解决方法3.3FMEA报告的编制和评审3.4FMEA与其他质量管理工具的结合应用第四部分：FMEA的持续改进4.1FMEA的跟踪和监控4.2FMEA的回顾和更新4.3FMEA的最佳实践分享和推广结论：通过本培训教材的学习，您应该能够了解FMEA的基本概念、方法和应用技巧。

FMEA是一种重要的质量管理工具，可以帮助组织识别和评估潜在的故障模式及其影响，从而采取相应的改进措施，提高产品或过程的可靠性和安全性。

希望本教材能够为您在FMEA的实际应用中提供指导和支持。

注意事项：1.本教材的内容仅供参考，具体应用时需结合实际情况进行适当调整。

2.FMEA的实施需要团队合作和专业知识的支持，建议在实施前进行相关培训和能力提升。

3.FMEA是一种持续改进的过程，需要定期回顾和更新，以适应组织的发展和变化。

关键词：FMEA、故障模式、影响分析、风险管理、质量改进、可靠性、安全性重点关注的细节：FMEA的步骤和方法详细补充和说明：1.故障模式识别：故障模式是指产品、过程或服务中可能出现的问题或失效方式。

在故障模式识别阶段，需要对产品、过程或服务进行全面的分析，列出所有可能的故障模式。

FMEA核心思想
预防性
FMEA强调在产品设计或过程设 计阶段进行预防性的分析，识别
并消除潜在的失效模式。
结构化
FMEA采用结构化的分析方法， 通过系统的、有条理的分析过程 来识别潜在的失效模式及其影响。
优先级
FMEA根据失效模式的严重度、 发生频度和探测度来评估其风险 优先级，以便优先处理高风险失 效模式。
01
02
03
04
FMEA报告
编写FMEA报告，包括分析过 程、结果汇总、风险控制措施
和建议等。
风险矩阵图
绘制风险矩阵图，直观展示各 种失效模式的风险等级和分布
情况。
改进措施计划
针对高风险失效模式，制定详 细的改进措施计划，明确责任
人、时间节点和预期效果。
经验教训总结
总结FMEA实施过程中的经验 教训，为后续产品设计和制造
跟踪改进措施实施情况
对制定的改进措施进行跟踪，确保措 施得以有效实施并取得预期效果。
产品设计阶段FMEA案例分析
案例一
案例二
某型号手机电池过热问题。通过对手 机电池设计进行FMEA分析，发现电池 过热可能导致手机性能下降甚至引发 安全问题。经过评估，该故障模式的 严重性较高。针对这一问题，改进措 施包括优化电池散热设计、提高电池 热稳定性等。
可靠性等方面的人员。
收集资料和信息
03
收集与产品、过程、历史数据等相关的资料和信息，以便进行
全面分析。
FMEA实施过程
识别潜在失效模式
通过分析设计、制造过程、使用条件 等方面，识别产品可能出现的潜在失 效模式。
确定风险等级
综合考虑失效模式的严重度、发生频 度和探测度，确定每种失效模式的风 险等级。

22
产品设计阶段FMEA案例分析
案例一
某型号汽车发动机设计FMEA分 析。针对发动机系统可能出现的 故障模式进行分析，如气缸磨损 、活塞环断裂等，制定相应的改
进措施。
案例二
某型号手机电池设计FMEA分析 。针对电池可能出现的过热、短 路等故障模式进行分析，优化电 池结构和电路设计，提高电池安
全性。
26
过程控制阶段FMEA流程
定义过程范围和功能
01
识别潜在的故障模式
02
评估故障影响的严重度、发生
度和检测度
03
计算风险优先数（RPN）并排 序
04
制定并实施控制措施
2024/1/29
05
跟踪验证控制措施的有效性并
更新FMEA
06
27
过程控制阶段FMEA案例分析
案例一
某汽车制造厂涂装车间过程FMEA分 析
为生产过程FMEA提供支持
产品设计阶段FMEA的输出可以为生产过程 FMEA提供重要的输入和支持。
20
产品设计阶段FMEA流程
组建FMEA团队
由多部门、多学科的专业 人员组成，包括设计、制 造、质量、采购等。
2024/1/29
定义系统和子系统
明确产品的结构和功能， 划分系统和子系统。
识别故障模式
针对每个子系统或部件， 识别所有可能的故障模式 。
9
组建FMEA团队并分配任务
02
01
03
2024/1/29
组建多学科团队
包括设计、制造、质量、采购等相关领域专家。
分配角色与责任
明确团队成员的角色和责任，确保任务有效执行。
提供培训与支持
为团队成员提供FMEA培训，确保掌握相关知识和技 能。

总结与展望
本次培训成果回顾
01
掌握了FMEA的基本概 念、原理和实施步骤；
02
学习了如何识别和评估 潜在失效模式、影响及 原因；
03
了解了如何制定有效的 控制措施以降低风险；
04
通过案例分析和实战演 练，加深了对FMEA方 法的理解和掌握。
企业实施FMEA建议与注意事项
01
02
03
04
建立完善的FMEA团队，包括 跨部门的专家和技术人员；
生产过程改进中FMEA应用
优化生产流程
针对FMEA分析中发现的问题， 对生产流程进行优化，减少潜在
的故障点。
引入先进技术
采用先进的生产技术和管理方法 ，提高生产过程的稳定性和效率
。
加强员工培训
提高员工技能和素质，减少人为 错误对生产过程的影响。
生产过程监控与持续改进
实时监控生产过程
通过传感器、数据分析等手段实时监控生产过程，及时发现并处 理潜在问题。
评估供应商性能
通过对供应商的历史数据进行分析，利用FMEA 工具可以对其未来的性能进行评估，从而选择最 合适的供应商。
制定风险应对措施
针对识别出的供应商风险，可以制定相应的应对 措施，如增加库存、采用更严格的检验标准等。
供应链风险管理中FMEA应用
识别供应链风险
FMEA可以帮助企业识别出供应链中潜在的风险，如自然灾害、政 治风险等。
产效率、优化库存管理等。
02
制定改进计划
针对识别出的改进机会，可以制定相应的改进计划，包括目标、时间表
、划的实施情况进行监控，可以评估出改进的效果，从而决
定是否需要进行进一步的改进。同时，FMEA也可以帮助企业识别出新

FME培训教材的主 要内容
FME培训教材的特 点和优势
FME培训教材的应 用范围和效果
FME培训教材的未 来发展趋势和展望
FME未来发展趋势和展望
技术进步：FME将更加智能化、自动化提高分析效率和准确性 应用领域：FME将在更多行业和领域得到应用如医疗、航空航天等 培训需求：FME培训需求将持续增长培训内容将更加丰富、多样化 国际合作：FME国际合作将加强共同推动FME的发展和应用
汽车行业背景：全球汽车市场发展迅速竞争激烈 FME在汽车行业的应用：用于产品设计、制造、质量管理等环节 案例分析：某汽车制造商通过FME分析发现并解决了产品设计中的潜在问题 结论：FME在汽车行业中的应用可以有效提高产品质量和生产效率
案例二：医疗器械中的FME应用
医疗器械：包括医疗设备、医疗耗材等 FME在医疗器械中的应用：风险评估、质量控制、故障分析等 案例分析：某医疗器械公司的FME实践 结论：FME在医疗器械行业中的应用效果显著有助于提高产品质量和患者安全。
掌握FME 报告的编 写和审核 技巧
学会如何 将FME应 用于实际 工作中提 高产品质 量和生产 效率
FME实践操作案例分析
案例背景：某汽车制造企业 问题描述：产品质量问题 FME分析：识别潜在失效模式、失效原因、失效影响 改进措施：优化生产工艺、加强质量控制、提高员工技能 效果评估：产品质量提升、生产效率提高、客户满意度提高
THNK YOU
汇报人：
FME的实施需要跨部门团队的参与 包括设计、制造、质量、采购、销 售和服务等部门。
FME培训教材内容
FME的分析阶段
确定分析对象：选择需要分析的产品或过程 收集数据：收集与分析对象相关的数据 分析风险：分析可能导致失效的原因和影响 制定措施：制定预防或纠正措施降低风险

FMEA学习归纳总结FMEA的解释◆是管理风险和支持持续改进的一个整体，是产品和过程开发的关键部分。

◆FMEA分析不应只看作是一个单一事件，而是完善产品和过程开发以确保潜在失效得以评估、措施得以采取、从而降低风险的一个长期任务。

◆FMEA分析是一份动态文件，应该一直反映最新水平，以及最新的相关措施。

◆每一种FMEA都应确保对产品和装配中的每一个部件给予关注。

与风险和安全相关的部件和过程应给予更高的优先权.◆应用于：1. 新设计、新技术、新过程2. 现有设计和过程的修改、法规要求的更改。

3. 现有设计和过程在新环境、场所应用中的使用或使用概况对现有设计和过程的影响（工作周期、法规要求）失效模式应用规范化、专业性的术语来描述失效模式。

常用的失效模式：I型失效模式，指的是不能完成规定的功能。

这类失效的典型模式，可举例如下：突发型：裂纹、变形、松动、断裂、开裂、碎裂、弯曲、塑性变型、表面太粗糙、失稳、短路、开路、击穿、泄漏、松脱，毛刺、脏污、开孔太深、孔错位、漏开孔、贴错标签等等。

渐变型：磨损、腐蚀、龟裂、老化、氧化、变色、热衰退、蠕变、低温脆变、性能下降、渗漏、失去光泽、褪色等等。

II型失效模式，指的是产生了有害的非期望功能。

典型的这类失效模式有：噪声、振动、电磁干扰、有害排放等等。

◆当出现这类失效时，要返回功能描述部分，看是否已有限制要求，如果没有，是否应加以补充。

◆在描述失效模式时，要注意使用普遍使用的术语，避免使用地方性、行业性哩语。

所谓“潜在”是指可能发生，也可能不发生。

潜在失效的后果---是什么？◆失效后果是指对系统功能的影响，如顾客感受的情况。

（这里的顾客可能是内部的顾客，也可能是外部最终顾客）4种顾客：终端顾客OEM安装和制作中心供应链厂商安全和环境法规◆首先要考虑影响安全性与法规不符的后果。

◆要考虑对上一级子系统和系统的后果，这种后果最终导致顾客的不满。

◆失效后果的分析，要运用失效链分析方法，搞清楚直接后果、中间后果和最终后果。

FMEA培训教程•潜在失效模式与影响分析概述•FMEA 基本原理与方法论•设计阶段FMEA 实施步骤及要点•过程阶段FMEA 实施步骤及要点•FMEA 在汽车行业应用案例分析•FMEA 软件工具介绍及使用技巧•总结回顾与展望未来发展趋势目录CHAPTER潜在失效模式与影响分析概述FMEA定义与目的定义目的FMEA发展历程及应用领域发展历程FMEA起源于20世纪40年代的军事领域，后来逐渐应用于航空航天、汽车制造等行业。

随着工业技术的不断发展和市场竞争的加剧，FMEA逐渐成为企业提高产品质量和降低风险的重要工具之一。

应用领域FMEA广泛应用于汽车、电子、机械、化工等各个领域的产品设计和流程控制中。

在汽车行业中，FMEA是APQP （先期产品质量策划）和PPAP（生产件批准程序）等核心工具之一；在电子行业中，FMEA被用于分析电路板设计和制造过程中的潜在失效模式。

FMEA在质量管理体系中作用CHAPTERFMEA基本原理与方法论失效模式定义失效模式识别方法失效模式分类030201失效模式识别与分类影响分析评估标准影响分析评估标准风险评估矩阵风险优先数（RPN）计算方法RPN 计算方法RPN定义RPN = 严重度等级级×可探测性等级，通过计算得出RPN值。

RPN结果解读CHAPTER设计阶段FMEA实施步骤及要点设计阶段FMEA目标设定确定FMEA的范围和对象设定FMEA的目标功能结构分析和要求确定功能结构分析要求确定失效模式识别、评估和预防措施制定失效模式识别通过分析历史数据、专家经验等方法，识别产品或系统可能出现的失效模式。

失效模式评估对识别出的失效模式进行评估，包括失效模式的严重度、发生频度和探测度等方面的评估。

预防措施制定针对识别出的失效模式，制定相应的预防措施，如改进设计、采用更可靠的元器件、加强过程控制等。

设计评审和持续改进计划设计评审持续改进计划CHAPTER过程阶段FMEA实施步骤及要点过程阶段FMEA目标设定确定FMEA的范围和对象01设定FMEA的目标02制定FMEA计划03审查操作指导书确保操作指导书的准确性和完整性，以及是否与实际操作相符。

FMEA培训教程引言：故障模式与影响分析（FlureModeandEffectsAnalysis，简称FMEA）是一种系统化的方法，用于识别产品或流程中的潜在故障模式，评估其对系统性能的影响，以及制定相应的改进措施。

本教程旨在为读者提供FMEA的基本概念、方法和应用技巧，帮助读者掌握FMEA的实施步骤和要点，以提高产品或流程的质量和可靠性。

一、FMEA的基本概念：1.1故障模式（FlureMode）：故障模式是指产品或流程在特定条件下未能满足预定功能或性能要求的状态。

故障模式是FMEA分析的核心，通过对故障模式的识别和分析，可以揭示产品或流程的潜在问题和风险。

1.2影响分析（EffectsAnalysis）：影响分析是指评估故障模式对产品或流程性能的影响程度。

通过影响分析，可以确定故障模式的重要性和优先级，为制定改进措施提供依据。

1.3FMEA的层次结构：FMEA通常分为三个层次：系统层次、子系统层次和组件层次。

每个层次都可以进行FMEA分析，以识别和评估潜在的故障模式及其影响。

二、FMEA的实施步骤：2.1组建FMEA团队：FMEA团队应由跨职能的人员组成，包括产品设计、工艺、质量控制、可靠性工程等相关领域的专家。

团队的成员应具备相关的知识和经验，能够全面地分析产品或流程。

2.2收集资料：收集与产品或流程相关的资料，包括设计图纸、工艺文件、质量控制计划等。

这些资料将有助于团队更好地了解产品或流程的特性和要求。

2.3识别故障模式：通过分析资料和与团队成员的讨论，识别产品或流程中潜在的故障模式。

可以使用头脑风暴、故障树分析等方法辅助识别故障模式。

2.4评估故障模式的影响：对识别出的故障模式进行影响评估，确定其对产品或流程性能的影响程度。

可以使用定性或定量的方法进行评估，如故障模式严重度（Severity）、发生度（Occurrence）和检测度（Detection）等指标。

2.5制定改进措施：根据故障模式的影响评估结果，制定相应的改进措施。

F M E A学习报告及心得一、F MEA学习报告：●FMEA可分为DFMEA,PMFEA等等●FMEA实施的必要条件：需要管理者的支持与监督.因为FMEA实施是一个多方讨论的活动并要大量时间与资源。

设计可分为产品设计与过程设计，FMEA都关注这两设计，它是一组系统化的活动,FMEA目的：①发现和评价产品与过程（制造过程，装配过程）潜在的功能失效及其可能发生的后果;②寻找消除和减少潜在的功能失效发生的机会;③将整个子系统（定议顾客的产品为系统）设计过程与设计过程文件化，满足系统过程的补充; DFMEA●DFMEA是一种分析技术，是一个分析小组（不是个人）是要在设计的先期阶段发生的，在产品图纸发放之前完成,最终作为产品的评审标准.如整个产品开发各个阶段如有变更时要及时修改.导致产品失效的基本因素：①内部系统/子系统/零件间相互干涉;②内部系统/子系统/零件与环境相互作用;③使用一段时间后零部件的磨损;④制造差异;⑤顾客使用;●DFMEA的作用：①识别潜在或现存的功能失郊模式并评估影响的严重等级;②帮助识别功能失效模式，并基于失效后果严重度的排序，优先关注严重高的失效模式;③帮助识别功能失效的机制和原因;●DFMEA前的输入：在准备DFMEA之前需要收集表述设计意图的文件：①顾客要求-------QFD(质量功能展开);②整个产品要求,将顾客感性的描述转化为技术指标，确认设计要求;③已知的产品要求;④制造、装配、服务和回收再利用的要求;●DFMEA输出;①设计验证计划（DVP）;②列出潜在的关键特性和重要特性;③列出“预防设计错误”与“探测设计错误”的设计控制，其中预防是一种方法，探测是一个动作;●DFMEA规则：(重要)①DFMEA时要假设所有零部件能够按照图纸和规范制造出来的。

着重在设计过程的控制。

②DFMEA只考虑设计和材料规范有关的问题。

制造过程相关问题或材料错误通常在PFMEA中考虑,如零部件来料不良不是DFMEA考虑的.③非常关键的是，所选定系统的每个部件必须被彻底分析。