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承台施工技术交底一、交底范围三工区管段内所有大桥、特大桥承台施工（深基坑、需做专项技术交底的除外）二、施工交底1、总体施工工艺根据设计要求、地质等条件，采用明挖法放坡开挖承台基坑，地质条件差的地段采用支护开挖；基坑做好排水措施，绑扎承台钢筋、安装加固模板、溜槽（汽车泵）法入模，分层浇筑、振捣密实。
一个承台一次浇筑成型。
承台施工工艺流程图如下图1。
2、施工准备①现场根据设计院交桩及经理部组织复测（经监理单位审批）的成果对承台控制桩位进行测量、放样。
②确定土质情况、地下水位情况、基坑工作面宽度、基坑底临时排水沟等情况，确定开挖线、开挖方式、深度等。
③墩位处钻孔桩全部施工完成，并且最后一根桩基础成桩后7天。
3、施工工艺及控制交底（1）测量放样承台基坑开挖前使用全站仪及该桥控制网进行承台角点放样。
并确定基坑开挖线，使用自动安平水准仪测量确定承台顶面标高，确定开挖深度。
（2）基坑开挖①按照测量放样的承台角点、开挖深度进行放坡开挖；根据开挖土层情况，边坡按1:0.5-1:1进行放坡。
桥台承台基坑边坡高度较高，开挖深度较大时，宜设置人工台阶，宽度不小于0.5m。
②承台基底或边坡如有渗水，应在基坑中设置排水沟和集水井，并安装潜水泵抽水使渗水迅速排除基坑。
③基坑的开挖，应严格按照技术交底进行开挖，不得超挖、欠挖，超挖部分不得采用原状土进行回填。
④基坑宜采取挖掘机进行开挖，技术人员控制开挖底面的标高，应以高于设计垫层底标高0.2-0.3m，作为人工清理、整平。
（3）凿除桩头、桩基检测①承台基坑土方开挖完成后，底层0.2米的预留土由人工清除，确保底层土层不被扰动；同时人工开挖四周临时排水沟，在一角挖深约1.0m的集水井，并将潜水泵准备到位，当集水井中集水较多时，及时抽出。
②技术人员在桩头上进行标高测量，在现场桩体上或预留的钢筋上用红油漆坐上标记，准备采用空压机、破碎锤、人工配合进行凿除桩头作业。
③按设计标高凿除桩头后，现场查看桩头混凝土质量，是否露出新鲜的混凝土面，若仍存在浮浆，将继续下凿。
人工挖孔桩施工常见问题与解决方案人工挖孔桩作为一种常用的基础工程技术，广泛应用于建筑、桥梁、道路等各种工程项目中。
然而，在实际施工过程中，会遇到各种问题，如果不能及时解决，将会影响工程的质量和进度。
本文将介绍人工挖孔桩施工中常见的问题，并提供相应的解决方案。
问题一：土质坚硬，难以挖孔解决方案：选择合适的施工工具和技术。
对于坚硬土质，可以使用岩土钻、锤击钻等工具进行钻孔，增加施工效率。
此外，可以利用水泥浆注入法，将水泥浆注入孔洞，软化土质，使其易于挖掘。
问题二：土壤塌方，孔洞不稳定解决方案：采取支护措施。
当土壤容易塌方时，可以在孔洞周围设置支护结构，如钢筋笼、锚杆等，增加孔洞的稳定性。
此外，可以使用填充材料填充孔洞，提高孔洞的稳定性。
问题三：孔洞不够垂直解决方案：使用仪器进行测量和调整。
在施工过程中，使用水平仪等仪器对孔洞进行测量，及时调整钻孔方向，确保孔洞的垂直度。
问题四：桩身强度不达标解决方案：选择合适的桩身材料和施工工艺。
在施工中，应根据工程要求选择适当的桩身材料，如钢筋混凝土、钢桩等，并采用正确的施工工艺，如浇筑混凝土时要保证充实度、振捣均匀等，确保桩身的强度达标。
问题五：桩端拔出解决方案：采取加固措施。
当桩端出现拔出现象时，可以采取加固措施，如注浆加固、钢筋加固等，增加桩端的承载能力。
问题六：施工安全隐患解决方案：加强施工安全管理。
在施工过程中，要进行全面的安全检查，加强对施工人员的安全教育培训，配备必要的安全设备，确保施工过程安全可靠。
问题七：施工周期过长解决方案：优化施工方案和流程。
在进行人工挖孔桩施工时，可以通过优化施工方案和流程，如采用机械施工、增加施工人员等，缩短施工周期，提高施工效率。
问题八：成本过高解决方案：精确控制工程成本。
在进行人工挖孔桩施工时，要合理控制施工成本，如选择合适的施工工具和材料，优化施工方案，降低工程成本。
通过以上解决方案，可以有效解决人工挖孔桩施工中常见的问题，确保工程质量和进度。
人工挖孔桩质量控制与措施人工挖孔桩是一种常见的基础施工形式，具有施工操作简便、成本相对较低、适应性强等优点，在建筑工程中得到了广泛的应用。
然而，由于其施工过程大多在地下进行，且需要人工操作，因此质量控制至关重要。
本文将详细探讨人工挖孔桩的质量控制要点及相应措施。
一、人工挖孔桩施工工艺流程人工挖孔桩的施工工艺流程一般包括：场地平整、桩位放线、挖孔、护壁施工、钢筋笼制作与安装、混凝土灌注等环节。
场地平整是为了确保施工场地的平整度和稳定性，为后续施工提供良好的基础条件。
桩位放线则要保证桩位的准确性，通常采用全站仪或经纬仪进行测量定位。
挖孔过程中，施工人员需要按照设计要求的桩径和深度进行挖掘，同时要注意保持孔壁的稳定性。
护壁施工一般采用现浇混凝土护壁，每挖掘一段深度后及时浇筑护壁，以防止孔壁坍塌。
钢筋笼的制作与安装要严格按照设计图纸进行，确保钢筋的规格、数量、间距等符合要求。
混凝土灌注是人工挖孔桩施工的关键环节，要保证混凝土的配合比、坍落度、灌注速度等符合规范要求。
二、人工挖孔桩质量控制要点1、桩位偏差控制桩位偏差是人工挖孔桩施工中常见的质量问题之一。
在施工前，要认真进行测量放线，确保桩位的准确性。
在挖孔过程中，要定期对桩位进行复核，发现偏差及时纠正。
桩位偏差应符合设计和规范要求，一般来说，群桩基础的桩位偏差不应超过 20mm，单排桩基础的桩位偏差不应超过 10mm。
2、桩孔垂直度控制桩孔的垂直度直接影响到桩的承载能力和稳定性。
在挖孔过程中，要通过铅垂线或其他测量工具对孔壁的垂直度进行检测，发现偏差及时调整。
为了保证孔壁的垂直度，挖掘时应采用分段挖掘、分段护壁的方法，每段挖掘深度不宜过大。
3、护壁质量控制护壁的质量对于保证孔壁的稳定性和防止孔壁坍塌至关重要。
护壁混凝土的强度、厚度和配筋应符合设计要求。
在浇筑护壁混凝土时，要保证混凝土的密实性，避免出现蜂窝、麻面等质量缺陷。
同时，要注意护壁的连接质量，相邻两段护壁之间的搭接长度不应小于 50mm。
荣和山水美地A地块四组团二期2、3、4＃楼工程桩长不足时承台及梁板处理方案
编制：
审核：
审批：
单位：中建三局第二建设工程有限责任公司
时间：二○○六年八月
桩长不足承台及梁板处理方案
荣和山水美地A地块四组团二期2、3、4#楼工程主要基础形式为钢筋混凝土钻孔灌注桩和人工挖孔灌注桩，在开挖过程中发现部分桩头长度不足，根据设计院设计修改变更通知确定具体施工措施如下：
1、桩基浇筑砼顶面低于设计标高小于等于0.5m的
采用加高承台的方式处理：承台顶标高不变，承台高度相应加高至已浇筑桩顶。
桩顶进入承台100mm（具体结构设计详见附图）。
2、桩基浇筑砼顶面低于设计标大于0.5m的
采用接方桩的方式处理：原桩纵筋采用焊接相应伸至桩顶设计标高+500mm（锚入承台的长度），螺旋式箍筋直径、间距不变相应设至桩顶设计标高处[方桩具体设计详2006.8.9 《2#楼、3#楼、4#楼桩基修改图》（结施修1版6）]。
3、各构件钢筋型号、间距均按原设计施工图，其它未尽事宜详见2006.8.9 《2#楼、3#楼、4#楼桩基修改图》（结施修1版6）。
采用人工挖孔孔底接桩法对不入岩桩的处理作者：毛洁王玉磊刘文涛来源：《城市建设理论研究》2013年第15期摘要:某工程有部分桩未入岩，在桩侧采用人工挖孔孔底接桩法进行处理，经静荷载对处理完后的桩进行试验，其单桩竖向极限承载力标准值满足设计要求。
关键词：持力层；未入岩桩；人工挖孔孔底接桩；静载荷试验。
中图分类号： U445.31 文献标识码： A 文章编号：1工程概况某工程桩基采用钻孔灌注桩，桩径分别为Ф800和Ф600两种，桩端持力层为第五层石灰岩，桩端进入持力层不小于1m，桩长不小于7m，桩数共599棵，其中Ф800桩计430棵，Ф600桩169棵。
经低应变检测发现有41棵桩未进入持力层，即桩端未入岩。
2分析原因经在该区域进行地质孔调查后发现该局域在石灰岩上部有一层碎石层，层厚约3m。
在勘察报告中对该区域碎石层未探明，另因勘察孔距离约15m，该场地地处山前冲积坡段，地层变化较大，岩石面起伏较大，施工时误将碎石层判断为基岩，导致41棵桩未入岩。
3确定处理方法桩基若未入岩经计算其单桩竖向极限承载力标准值仅能达到设计值的一半，经设计院要求施工单位提出处理意见并须组织专家论证才能确定处理方案。
施工单位提出两个方案：1、在未入岩侧加一棵人工挖孔桩，原桩报废。
2、在未入岩桩侧采用人工挖孔孔底接桩法进行了处理具体为：a、在未入岩桩外侧采用人工挖孔，孔径800mm，至原桩底标高时横向扩挖，在原桩底形成直径800mm的人工挖孔桩段，挖孔桩段的终孔原则是桩端落在石灰岩的中风化基岩面上。
经孔底检查确认终孔后(1) 对基岩面进行清理和整平。
（2）在桩底向上挖20cm，以确保桩端嵌入混凝土内。
（3）接桩孔径比原桩每侧扩200mm。
（4）清理桩底以下的所有粘土和碎石，清理至新鲜砼。
b、浇筑混凝土，砼标号C30，采用素砼浇注到基岩面向上4m位置，浇制时采用串筒浇注，并分层浇注振捣，每层厚度不大于30cm, 以保证砼密实性，防止砼离析。
附件人工挖孔桩安全措施及应急预案一、人工挖孔桩施工的安全难点人工挖孔是用人工自上而下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层由锤、钎破碎，弃土装入活底吊桶或箩筐内，垂直运输。
在孔口安装支架，用1～2t慢速卷扬机提升，吊出地面后，再用其他运输工具运出。
这个看似简单的作业过程，充满着高危险性。
1、作业空间窄小孔底挖孔作业人员始终处在吊物下面作业，孔底空间有限，极易受到物体打击；挖孔作业人员上下桩孔容易失`稳发生坠落。
2、作业环境复杂人工挖孔灌筑桩深度不一，在开挖中会遇到不同的地质情况。
如遇到无地下水或地下水较少的粘土、粉质粘土、含少量的砂、砂卵石的粘土层、黄土层，也会遇到地下水位较高、涌水量大的冲击地带及近代沉积的含水量高的淤泥、淤泥质土层。
挖孔过程中有时会突然出现涌水和涌泥。
随着孔深的增加还会出现缺氧或严重缺氧，有时还会遇到致命的有毒有害气体。
3、施工机具简单，但种类繁多，易造成伤害施工提升机具包括：1t～2t卷扬机配三木塔或1t以上的单轨链条式电动葫芦配提升金属架与轨道，活底吊桶。
挖孔工具包括：短柄铁锹、镐、锤、钎、风镐。
为满足安全用电要求，还应配有36V低压变压器。
桩孔深度超过5m，或孔内空气含氧量不足时要配鼓风机、输风管，有地下水还应配潜水泵及胶皮软管等。
4、部分施工人员技术质量不稳定，缺乏必要的安全技术培训。
二、人工挖孔桩施工伤亡事故的类别1、高处坠落：地面作业人员或过往人员不慎坠入桩孔中；孔内作业人员在上下孔过程中失稳坠落孔底。
2、物体打击：地面物体掉入桩孔中，孔中升降中的工器具掉下，活底吊桶或箩筐装载的弃土掉下，或绳索断裂、吊桶脱钩下击中孔底作业人员。
3、淹溺：遇有流沙或涌泥，或地下水位高、压力大，孔内瞬间大量涌水，孔内作业人员被淹没、掩埋。
4、坍塌：孔壁没有护壁设施，或未按土质情况采取防流沙、涌泥措施，孔壁坍塌，掩埋孔底作业人员。
5、触电：人工挖孔配备的施工机具中有部分电动机具和照明设施，因漏电造成作业人员触电。
中煤建筑安装工程公司科技会论文资料人工挖孔桩施工中遇到特殊问题的处理撰稿人：李建文编写单位：中煤建安第七工程处时间：2010年4月人工挖孔桩施工遇到特殊问题的处理人工挖孔桩具有许多优点:桩身成型直观；桩的施工质量宜保证；桩承载力大；施工方法简单，不需要使用打桩机械；一个工程上可同时进行多桩施工等等,但由于地质土层分布的不均匀，在人工挖孔桩施工中常常会遇到许多特殊的问题,处理不及时会给工程带来较大的麻烦.1．遇到坚硬的孤石而无法掘进人工挖孔桩一旦遇到坚硬的孤石而无法掘进问题非常棘手,一般在一个工程中，人工挖孔桩多数为一柱一桩，而且桩位要求准确，这基本上排除了变更设计桩位的可能性.如果对岩层进行人工开凿，速度慢，工效底，劳动强度大且费用高。
比较有效的处理方法是采用爆破排除法，但在采用爆破排除法时需要处理好以下几个问题:爆破能量不能对现有人工挖孔的井壁产生破坏；爆破能量不能对周围正在施工的人工挖孔桩的已完成的井壁产生影响；爆破能量不能对周围已有的建筑物的安全使用产生影响。
微差爆破法能够较好地解决好上述三个问题。
1。
1微差爆破的概念在相邻炮孔中应用毫秒延时雷管，以毫秒级时差按预先设计的间隔顺序起爆各个药包，由于各组钻孔起爆的时间间隔很短（一般在几毫秒到几十毫秒之间），为每个药包创造了多面临空条件,使被爆岩石体内存在着利于破碎的相互作用。
其主要优点是可将总炸药能量分割为多数较小的能量,减小对桩孔周边建筑的震动影响，保护上部桩孔井壁，且爆炸后岩石的石块大小均匀,大块率小,清渣容易.1。
2微差爆破法的总的要求（1)爆破掘进需要分层进行，不可一次布孔过深（2)一次装药量不宜过大,以免造成爆破能量过大对上部已成孔壁产生破坏,一般每次爆破的深度控制在300~500mm。
（3）采用预裂爆破保护开挖周围岩石和孔壁稳定，起减震和保护周围岩体的作用。
1。
3微差爆破的施工（1）爆破准备。
爆破是项非常危险的工作，每次爆破之前必须首先做好安全防护工作，开设临空面，用竹脚手板或竹席覆盖井口,控制震动和飞石，将爆破震动和碎石块飞散控制在允许范围内，设置警戒线，保证施工过程中所有人员处于安全的位置。
桩根底施工常见问题及措施桩基的施工法分为预制桩和灌注桩两大类。
打桩方法的选定，除了根据工程地质条件外，还要考虑桩的类型、断面、长度、场地环境及设计要求。
下面由为大家分享桩根底施工常见问题及措施，欢迎大家阅读浏览。
1、质量问题及现象1)成孔后不垂直，偏差值大于规定的L/100。
2)钢筋笼不能顺利入孔。
2、原因分析1)钻机未处于水平位置，或施工场地未整平及压实，在钻进过程中发生不均匀沉降。
2)水上钻孔平台基底座不稳固、未处于水平状态，在钻孔过程中，钻机架发生不均匀变形。
3)钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动范围较大。
4)在旧建筑物附近钻孔过程中遇到障碍物，把钻头挤向一侧。
5)土层软硬不均，致使钻头受力不均，或遇到孤石，探头石等。
3、预防措施1)钻机就位前，应对施工现场进展整平和压实，并把钻机调整到水平状态，在钻进过程中，应经常检查使钻机始终处于水平状态工作。
水上钻机平台在钻机就位前，必须进展安装验收，其平台要牢固、水平、钻机架要稳定。
2)应使钻机顶部的起重滑轮槽、钻杆的卡盘和护筒桩位的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止钻机移位或出现过大的摆。
3)在旧建筑物附近施工时，应提前做好探测，如探测过程中发现障碍物，应采用冲击钻进展施工。
4)要经常对钻杆进展检查，对弯曲的钻杆要及时调整或废弃。
5)使用冲击钻施工时冲程不要过大，尽量采用二次成孔，以保证成孔的重直度。
4、处理措施1)当遇到孤石等障碍物时，可采用冲击钻冲击成孔。
2)当钻孔偏斜超限时，应回填粘土，待沉积密实后再重新钻孔。
1、质量问题及现象当使用探孔器检查成孔时，探孔器下放到某一部位时受阻，无法顺利检查到孔底。
钻孔某一部位的直径小于设计要求，或从某一部位开始，孔径逐渐缩小。
2、原因分析1)地质构造中含有软弱层，在钻孔通过该层中，软弱层在土压力的作用下，向孔内挤压形成缩孔。
2)地质构造中塑性土层，遇水膨胀，形成缩孔。
3)钻头磨损过快，未及时补焊，从而形成缩孔。
人工挖孔桩施工常见问题及处理方法【摘要】人工挖孔桩具有施工方便、速度较快、不需要大型机械设备，挖孔桩要比木桩、混凝土打入桩抗震能力强，造价比冲锥冲孔、冲击锥冲孔、冲击钻机冲孔、回旋钻机钻孔、沉井基础节省。
从而在民用建筑、公路中得到广泛应用。
但挖孔桩井下作业条件差、环境恶劣、劳动强度大，安全和质量显得尤为重要。
【关键词】人工挖孔桩；施工；桩基础人工挖孔桩这种桩型在现代桩基工程中被广泛应用，经过几十年的发展，工程实践证明，它具有施工时无噪声、无振动、对环境影响小、对周围建筑和设施不会造成危害、适合于场地狭窄的旧城改造等优点。
在挖孔中能直观鉴别孔壁和孔底的岩土状况，易于检查钢筋和混凝土浇注质量。
当地质条件适宜且设计合理时，采用人工挖孔桩，会取得技术可靠、缩短工期的效果。
但人工挖孔桩施工也有一些问题需要引起注意，如桩孔穿越的土层有淤泥质土、残积土、粉细砂以及土质变化复杂、地下水位高、含水层渗透系数大等，要注意淹孔、塌孔危险。
要求桩身混凝土在无水状态下浇注（特殊情况下需有专门措施），并要有可靠的降水、排水保证，要采取确保施工人员人身安全的防范措施。
1 桩端持力层为残积土时单桩承载力达不到设计要求桩端持力层为残积砂质粘土，残积土具有结构性强、易受扰动、土体遇水后容易崩塌的特点。
当桩孔底虚土清除干净并以有关人员验孔后，还要经过下面几道工序，挖孔工人上到地面→放下串筒→开始浇筑混凝土，从验孔完成到开始浇筑混凝土，中间要花去15到25分钟，这段时间因孔内继续渗水及积水未抽干，桩扩大头土体泡水崩塌，孔底虚土增厚，桩端土浸水泡软变松散，使土层缩性和承载力受到影响。
而现场施工人员又未再次清孔就进行扩大头封底灌注混凝土，导致桩加载时产生较大沉降，单桩极限承载力大大降低。
残结土多为超固结土，前期固结压力大于上覆土层压力，开挖后应力释放，地下水失去平衡，在水动力作用下，残积土遇水易崩解；特别是含石英粒较多时，遇水更易崩解，往往出现流砂塌孔现象，扩大头难以施工，给桩基质量带来隐患，静载试验单桩承载力往往达不到设计要求，因此建议：1）设计方面，设计人员在选择残积土层作为桩端持力层时应综合考虑地质条件、上部结构类型、荷载特征、施工技术条件与环境、检测条件等因素。
桥梁人工挖孔桩施工常见问题及处理措施摘要：人工挖孔桩施工方法具有机具设备简单，操作方便，可缩短工期及造价经济等特点，但由于人工挖孔受到地质及水文因素影响，常常出现挖孔失败的案例。
本文通过一个失败的案例来说明人工挖孔方案的失败原因及获得的经验。
关键词：人工挖孔桩；失败；原因；经验；总结人工挖孔灌注桩作为灌注桩基础的一种施工方案，与钻孔灌注桩施工方案比较。
在地质条件适宜的情况下．具有比较大的优势。
(1)施工机具设备简单，不需要大型机械设备，施工操作方便，速度较快；(2)占用施工场地小，对周围建筑物影响小；(3)施工质量可靠，可全面展开施工，缩短工期：（4)造价比钻孔方案经济，例如西I．2 m桩基础人工挖孔比钻孔每米约节省200元。
由于人工挖孔具有比较多的优点．从而在公路、民用建筑中得到广泛应用。
虽然挖孔施工简便．但人工挖孔受地质及水文因素影响十分大，许多人工挖孔施工至一定深度后。
发现地质情况不适宜再人工挖下去或继续挖下去会产生严重的安全隐患，只好中止挖孔作业，更改施工方案。
1人工挖孔桩施工过程中易出现的问题1．1 地下水问题地下水对人工挖孔桩的施工影响最大。
特别在地下水十分丰富的地区，地下水会严重影响混凝土护壁的浇筑或阻碍人工继续往下挖．当遇到砂层时，地下水不断涌出来，给施工造成十分大的障碍及安全隐患。
1．2流沙层问题人工挖孔桩在开挖时，如果遇到细砂、粉砂层地质时，再加上地下水的作用。
极易形成流砂，严重时发生井漏，造成质量和安全事故。
因此要采取有效可靠的措施。
在流沙情况较轻时，可缩短挖孔层深，并随挖随检随护壁；在流沙情况较严重时。
常用下钢护筒的方法，但是下钢护筒会大大增加工程造价，许多施工单位遇到流沙层的问题后一般会考虑更改施工方案，例如采用钻孔方案．以节省造价。
1．3淤泥质土层问题在遇到淤泥质等软弱土层时．一般可用木模板支档，同时缩短开挖深度，并及时验收浇筑混凝土护壁。
尽量采用预压的方式将混凝土护壁往下沉．最好贯穿淤泥层后再进行人工挖孔。
