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毕业设计任务书1．设计的主要任务及目标（1）任务：1)模具装配图及零件图2)设计说明书一本3)电子资料一份（2）目标：以所学专业知识为基础，以实用为目的，通过对摇臂锻造工艺的分析及相关参数的计算，进一步进行锻模的型腔设计，总结出并熟练掌握锻模设计的规律和方法。
2．设计的基本要求和内容（1）基本要求1）认真学习相关书籍，查阅中外文资料，制定出合理的设计方案；2）认真做好各环节计算与分析，使零件的工艺分析正确，模具设计合理；3）勤于思考，应用所学的专业知识来解决设计中遇到的问题；4）翻译一篇与本课题相关的英文文献；（2）主要内容1）对摇臂的工艺性进行科学的分析；对相关参数进行准确的计算。
2）通过查阅相关的锻模手册，设计出合理的锻模型腔。
3）探索总结出一套相关的锻模设计规律和方法。
3．主要参考文献[1]陈锡栋，周小玉.实用机具技术手册.北京:机械工业出版社[2]周兆元，李翔英.互换性与测量技术基础.北京:机械工业出版社，2001.8[3]吕炎 ,锻造工艺学. 北京：机械工业出版社，1995[4]许发越,模具结构形式与应用手册.北京：机械工业出版社, 20064．进度安排设计各阶段名称起止日期1 资料查阅，完成开题报告2013.12.17—2014.03.172 制定工艺方案，制定模具大体结构2014.03.18—2014.03.253 完成模具的设计与计算2014,3,26-2014,4,244 绘制图纸，编写设计说明书2014,4,25-2014,6,15 撰写毕业设计2014.06.02—2014.06.126 制作答辩PPT，准备毕业设计答辩2014.06.13—2014.06.20 5．附图材料为45钢注：一式4份，系部、指导教师各1份、学生2份：[毕业设计（论文）]及答辩评分表各一份摇臂锻造工艺及模具设计摘要：锻模是金属在热态和冷态下进行体积成型时所用模具的统称。
一个完善的锻模设计过程，首先应当考虑的是：应该能够获得满足尺寸精度要求和组织性能良好的锻件，同时要满足生常率的要求；其次还应考虑锻模具有足够的强度和较高的寿命，并且制造简单，安装，调整，维护方便等要求。
摘要转向右节臂是汽车转向传动系统中的一个重要的组成部分，作为转向传动类零件，要求转向右节臂的组织结构性能及各项力学性能优良。
在此前提下结合零件本身形状、尺寸结构、生产批量及实际的生产设备条件等因素确定其工艺路线。
转向右节臂是一落差大、多向弯曲类零件，模锻方法考虑到可行性与合理性，决定采用一模一锻的生产方法。
由于转向右节臂分模具面唯一，因此只能在不同的模锻设备上进行工艺方案比较，与采用压力机上模锻的方案比较，本文采用锤上模锻的加工方法，由下料——拔长——闭式滚挤——终锻，达到锻件的最终成形。
锻后采用热切边，冷校正工序，设计了锤锻模，切边模，冷校正模。
本文进行了锻件图绘制，计算毛坯图绘制，设备吨位和原坯料尺寸计算，锻模结构设计和切边凸凹模设计等。
本设计的工艺方案和使用的设计方法具有通用性，对多向弯曲、落差较大的复杂零件的锻造生产具有普遍参考价值。
关键词：模锻，转向右节臂，模具设计Steering Knucle Arm forging technology and die designAbstractRight knuckle arm is an important component of automobile steering transmission system. As part of the steering transmission, its organization structure performance and all kinds of mechanical property must be excellent. On the basis of this requirement and the accessory’s shape, structure dimensions, production lot sizes as well as the actual conditions of production facilities, its manufacturing route was defined.Right knuckle arm is a kind of big gap and multi-directional bending.Considering feasibility and rationality, decided to adopt the forging method——“one model, one forge”. Due to its unique of the knuckle arm’s split die and interface, so only the mold surface in different forging equipment. Through comparing with forging on press, this use the processing method of die forging on hammer. From material marking, drawing out, closed extrusion to finish-forging, the final shape of the forgings reached. After forging，the trimming die and cold straightening die were designed by using edge trimming and cold straightening procedure. The design process includes: forging drawing, calculating blank drawing, calculation of ton equipment and original blank size, forging dies design, trimming punch-die design and so on. This design’s technology plan and design methodology have universal property, which have general referential value on the forging manufacture of the multi-direction bending and superior head drop accessories.Keywords: die forging, right knuckle arm, mold design目录摘要 (Ⅳ)ABSTRACT (Ⅴ)第1章综述 (1)第 2 章工艺方案的确定 (6)第3章锤锻模设计 (8)3.1锻件图设计 (8)3.1.1 分模位置 (8)3.1.2 机械加工余量和锻件公差 (8)3.1.3 模锻斜度 (8)3.1.4 圆角半径 (8)3.1.5 技术条件 (8)3.2计算毛坯主要参数 (9)3.3 确定设备吨位 (9)3.4飞边槽的确定 (10)3.5确定终锻模膛 (10)3.6确定预锻模膛 (11)3.7锻模钳口设计 (12)3.8作计算毛坯图 (12)3.9制坯工步的选择 (14)3.10 确定坯料尺寸 (14)3.11制坯模膛的设计 (15)3.11.1拔长模膛设计 (15)3.11.2滚挤模膛设计 (16)3.12锻模结构设计 (17)3.12.1型槽布置 (17)3.12.2锁扣设计 (17)3.12.3确定锻模基本尺寸 (18)3.13转向右节臂模锻工艺流程.......................... .. (19)第4章切边模设计 (20)4.1 切边的方式 (20)4.2 切边力计算和压力机吨位选择 (20)4.3 切边凹模设计 (20)4.4 切边凹模座设计 (22)4.5 切边凸模设计 (24)4.6凸模夹持器设计 (24)4.7 模具闭合高度............................ (25)4.8 卸飞边装置.............................. (26)第5章校正模设计 (27)5.1 校正方式.............................. .. (27)5.2 校正模型槽设计.............................. .. (28)第6章结论 (30)参考文献 (31)致谢 (32)附录一模锻工艺卡 (33)附录二锻件三维图 (34)附录三计算毛坯图 (35)附录四外文翻译 (36)第1章综述锻造的根本目的是获得所需形状和尺寸的锻件，同时其性能和组织要符合一定的技术要求。
（机械制造行业）气门摇臂轴支座的机械加工工艺及夹具设计毕业设计说明书目录中文摘要英文摘要1绪论 (1)1.1 本设计的内容及意义 (1)1.2 课题背景知识 (1)1.2.1 零件的作用 (2)1.2.2柴油机相关知识介绍21.2.3 机械制造工艺技术相关知识 (3)1.2.4 机床夹具设计基础知识 (4)2 气门摇臂轴支座的机械制造工艺规程设计92.1 零件的工艺分析及生产类型的确定92.1.1零件的作用92.1.2零件的工艺分析92.1.3确定零件的生产类型112.2 选择毛坯，绘制毛坯图112.2.1选择毛坯种类112.2.2确定毛坯尺寸及机械加工总余量122.2.3设计毛坯图132.2.4绘制毛坯图 (14)2.3 选择加工方法，制定工艺路线142.3.1定位基准的选择142.3.2零件表面加工方法的选择162.3.3加工阶段的划分162.3.4工序的集中与分散172.3.5工序顺序的安排172.3.6确定工艺路线172.3.7加工设备及工艺装备的选择 (19)2.3.8工序间余量的确定 (20)2.3.9切削余量及基本时间定额的确定213 气门摇臂轴支座专用夹具的设计 (37)3.1确定夹具的结构方案373.1.1确定定位方案，选择定位元件 (37)3.1.2 确定导向装置 (39)3.1.3确定夹紧机构 (39)3.1.4确定辅助定位装置 (40)3.2设计夹具体403.3 夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要求40总结43参考文献44致谢45附件46附件A开题报告附件B 英文翻译及原文摘要机械加工行业作为一个传统而富有活力的行业，近十几年取得了突飞猛进的发展，在新经济时代，行业呈现了新的发展趋势，由此对其它的质量，性能要求有了新的变化。
现在机械加工行业发生着结构性变化，工艺工装的设计与改良已成为企业生存和发展的必要条件，工艺工装的设计与改良直接影响加工产品的质量与性能。
本文首先介绍了气门摇臂轴支座的作用和工艺分析，其次确定毛坯尺寸，然后进行了工艺规程设计，最后进行夹具设计。
转向摇臂轴的锻造工艺及模具设计转向摇臂轴是汽车转向系统中的核心部件之一，它的制造质量直接关系到整个转向系统的稳定性和可靠性。
而制造转向摇臂轴的主要工艺则是锻造工艺。
本文将介绍转向摇臂轴的锻造工艺及模具设计。
一、锻造工艺概述锻造是利用金属的塑性变形能力，在加热的状态下，将金属材料置于模具内，施加压力，使其塑性变形，最终得到所要求形状的工艺。
锻造工艺包括手工锤击锻造、锤打压力锻造、辊式压力锻造等。
在转向摇臂轴的制造中，主要采用的是锤打压力锻造和辊式压力锻造两种工艺。
1.锤打压力锻造锤打压力锻造是常用的锻造工艺之一。
在锤打压力锻造中，先将金属材料进行加热，使其变软，然后将热钢坯放置于锻模中，使用锤头或者压力机施加力量，使其向模具内部得到塑性变形。
根据锤击次数的不同，锻造工序可分为单锤锻造和多锤锻造。
单锤锻造在锻造完成后需要进行后期的机械处理，多锤锻造则可以较大程度地减少后期机械处理的数量。
2.辊式压力锻造辊式压力锻造是一种较为节约材料、无需切割，并且受力均匀的锻造工艺。
将钢坯放置在两个平行的钢轮之间，钢轮分别向内旋转，钢坯受到两个可调节的压力来自钢轮的压力，在与模具的摩擦力的共同作用下，完成钢坯的锻造。
二、模具设计模具的设计对于锻造工艺来说至关重要，好的模具设计能够提高锻造产品的质量、尺寸精度和生产效率。
1.分段式模具转向摇臂轴一般需要进行多道工序的锻造，所以需要采用分段式模具，即在模具的不同位置分别完成不同的锻造工艺。
分段式模具可以使得锻造的材料流动路径更加合理，避免出现与制品质量不符的情况。
2.多形位设计在制造转向摇臂轴时，模具中应配置多形位，可以根据所需锻造形状随时进行调整，以更好地适应各种不同的锻造要求。
多形位设计还可以提高锻造效率，从而提高生产效率。
3.进口模具材料模具材料是决定锻造产品质量的重要因素之一。
建议选用进口模具钢材，它的高强度、高韧性、良好的耐磨性都可以使得模具寿命更长，生产出的转向摇臂轴的尺寸稳定性更高、质量更好。
(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)实用新型专利(10)授权公告号 (45)授权公告日 (21)申请号 201920564089.2(22)申请日 2019.04.24(73)专利权人 洛阳亿朗工贸有限公司地址 471000 河南省洛阳市涧西区中州西路与郑州路口4号街坊4-1-102(72)发明人 李奇 (51)Int.Cl.B21J 13/02(2006.01)(54)实用新型名称一种汽车转向臂锻造成型模具(57)摘要本实用新型公开了一种汽车转向臂锻造成型模具，包括下模板和固定座，所述固定座上表面贯穿设置有安装孔，所述安装孔的上端口和下端口分别安装有限位环和固定板，所述限位环内部滑动安装有顶出柱，所述顶出柱底端安装有升降板，所述升降板与所述固定板之间安装有顶出弹簧；所述下模板表面设置有放置腔，所述放置腔内底部贯穿设置有通孔，所述下模板宽度方向的外侧面安装有用于对所述下模板和所述固定座进行锁紧固定的锁紧组件。
有益效果在于：利用顶出弹簧的弹力向上顶起升降板，使升降板带动顶出柱将产品顶出放置腔，便于操作人员夹取产品；通过锁紧组件实现下模板和固定座的锁紧固定，便于实现下模板的拆装，从而便于对下模板进行养护维修。
权利要求书2页 说明书5页 附图3页CN 209902162 U 2020.01.07C N 209902162U权 利 要 求 书1/2页CN 209902162 U1.一种汽车转向臂锻造成型模具，其特征在于：包括下模板(4)和固定座(1)，所述固定座(1)上表面设置有定位滑块(3)，所述定位滑块(3)沿着所述固定座(1)的宽度方向延伸；所述固定座(1)上表面贯穿设置有安装孔(104)，所述固定座(1)长度方向的侧面设置有升降槽(101)、第一定位槽(102)和第二定位槽(103)，所述升降槽(101)沿着所述固定座(1)的高度方向延伸，所述升降槽(101)与所述安装孔(104)相连通，所述第一定位槽(102)与所述升降槽(101)底部相连通，所述第二定位槽(103)与所述升降槽(101)中部相连通，所述第一定位槽(102)和所述第二定位槽(103)均与所述升降槽(101)相垂直；所述安装孔(104)的上端口和下端口分别安装有限位环(7)和固定板(9)，所述限位环(7)内部滑动安装有顶出柱(5)，所述顶出柱(5)上端穿出所述限位环(7)，所述顶出柱(5)底端伸入所述安装孔(104)内部且安装有升降板(8)，所述升降板(8)与所述固定板(9)之间安装有顶出弹簧(10)，所述升降板(8)外侧安装有驱动杆(6)，所述驱动杆(6)从所述升降槽(101)内部穿出；所述下模板(4)表面设置有放置腔(402)，所述放置腔(402)内底部贯穿设置有通孔(403)，所述通孔(403)与所述安装孔(104)相对应；所述下模板(4)底端面设置有燕尾槽(401)，所述燕尾槽(401)与所述定位滑块(3)相对应且两者间隙配合，所述下模板(4)宽度方向的外侧面安装有用于对所述下模板(4)和所述固定座(1)进行锁紧固定的锁紧组件(2)。
第一章摇臂轴座的机械加工工艺规程设计一、零件分析1.零件图本设计所设计的零件是，各部分尺寸零件图中详细标注如下图。
图1-1 摇臂轴座零件图2.确定加工表面零件的材料为HT200，灰铸铁的生产工艺简单，铸造性能优良，但是塑性较差、脆性较高、不适合磨削，而且加工面主要集中在平面加工和孔的加工。
根据对零件图的分析，经过分析，可知该零件需要加工的表面以及加工要求如下：1) 34φ外圆的前后端面，表面粗糙度为3.2；前后端面孔倒直角为 451⨯，粗糙度为12.8；2) 22φ的通孔，22φ通孔所要求的精度较高，而且所要求的表面粗糙度为1.6，且该孔的轴线与34mm 下端面的垂直度为0.04；3) 28φ的前后端面，粗糙度为6.4；前后端面倒直角 451⨯，粗糙度为12.5； 4) 16φ的通孔，16φ的通孔表面粗糙度没有要求，孔的轴线与28φ的通孔轴线的平行度为0.01；5) 24φ外圆的上端面，粗糙度均为12.8；端面孔倒直角为 455.0⨯，粗糙度为12.8； 6) 5.12φ的通孔，粗糙度均为12.8；7) 下底面,长40mm 、宽32mm ；粗糙度为3.2；下底面，面积比较大，是大平面，根据零件的加工要求，下底面为整个机械加工过程中主要的基准面，粗糙度为3.2，因此在制定加工方案的时候应当首先将此面加工出来3.确定加工路线通过上面零件的分析可知，下底面是整个加工工程中主要的定位基准面，且粗糙度要求为3.2要求较高，因此首先采用半精加工和精加工加工出下底面,再以此作为基准采用专用夹具来对其他表面进行加工，并且能够更好的保证其他表面的位置精度要求。
加工路线安排如下：将零件定位夹紧，加工出下底面，再以下底面为基准加工出24φ上端面，并钻出5.12φ的通孔，然后再以这先加工出来的几个表面为基准定位，加工出34φ和28φ的外圆端面，并钻出1622φφ和这两个精度要求比较高的通孔，最后镗出各个通孔的倒角。
二、 确定毛坯1.选择毛坯制造方法毛坯的种类有：如铸件、锻件、型材、挤压件、冲压件、焊接组合件等。
毕业设计（论文）任务书I、毕业设计(论文)题目：转向臂零件数控加工工艺、加工仿真II、毕业设计(论文)使用的原始资料(数据)及设计技术要求：1使用的原始资料是转向臂零件图，材料为铝合金，毛坯为一长方体。
2根据零件实物或模型在CAD/CAM软件中进行数字化三维设计。
3编制零件的数控加工工艺。
4生成零件的NC加工程序，进行仿真加工。
5研究零件的加工误差检测方法。
III、毕业设计(论文)工作内容及完成时间：1搜集资料写开题报告，英文翻译。
第1周～第2周2零件的三维建模。
第3周～第5周3加工工艺设计，加工程序编制第6周～第8周4.加工误差检测方法研究。
第9周～第14周5.撰写毕业论文。
第15周～第16周6.答辩准备及毕业答辩第17周Ⅳ、主要参考资料：[1]张冶，洪雪.Unigraphics NX三维工程设计与渲染教程.北京：清华大学出版社，2004.[2]曾向阳，谢国明.UG NX基础及应用教程（建模、装配、制图）.北京：电子工业出版社，2003.[3]王红兵.UG NX数控编程实用教程.北京：清华大学出版社，2004.[4]宋晓华等.基于UG参数化的产品优化设计，CAD/CAM与制造业信息化，2003.4[5]L.Qiang.A Distributive and Collaborative Concurrent Product Design System Through the. WWW/Internet.Advanced Manufacturing Technology(2001)17.开题报告一、选题的依据及意义：本次设计是四年大学所学基础课程的一次综合设计，我们要全面综合的运用四年来我们所学习的机械专业方面的知识来进行研究和设计。
此次设计也是我们走向岗位的最后一次设计。
本次设计的主要目的：（1）运用机械制造工艺学及有关课程（机械设计、互换性与测量技术、工程材料与热处理、金属切削与刀具等）的知识，结合生产实践中学到的知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。
摇臂”锤模锻工艺及模具设计课程设计报告前言本文主要介绍了锤上模锻锻件设计及工艺设计的相关内容。
通过零件分析、材料特性分析、尺寸精度及表面粗糙度分析等，确定了基本工艺方案。
在锤上模锻锻件设计中，确定了分模位置、锻件公差及加工余量等参数，并计算了锻件的主要参数。
最后，通过模锻件的技术条件确定了锤上模锻锻件的工艺设计。
1 零件分析及基本工艺方案确定1.1 零件分析首先对锤上模锻锻件进行了分析，确定了其结构特点、零件形状和尺寸等信息，为后续的工艺设计提供了基础。
1.2 零件材料特性分析在零件分析的基础上，对锻件所用的材料进行了特性分析，包括其化学成分、物理性质、力学性能等方面的特点，以便在后续的工艺设计中能够更好地选择合适的工艺参数。
1.3 零件尺寸精度及表面粗糙度分析为了确保锤上模锻锻件的质量，对其尺寸精度和表面粗糙度进行了分析，以便在后续的工艺设计中能够更好地控制这些参数。
1.4 零件基本工艺方案确定通过对零件的分析和材料特性分析，确定了锤上模锻锻件的基本工艺方案，包括锻造工艺、热处理工艺等方面的内容。
2 锤上模锻锻件设计2.1 确定分模位置在锤上模锻锻件设计中，首先需要确定分模位置，以便在后续的工艺设计中能够更好地控制锻件的形状和尺寸。
2.2 确定锻件公差及加工余量2.2.1 确定材质系数、复杂系数、零件的机械加工精度在确定锻件公差及加工余量时，需要考虑材质系数、复杂系数和零件的机械加工精度等因素，以便在后续的工艺设计中能够更好地控制这些参数。
2.2.2 确定锻件公差和余量通过对锻件的分析和材料特性分析，确定了锻件的公差和余量，以便在后续的工艺设计中能够更好地控制这些参数。
2.2.3 确定模锻斜度在锤上模锻锻件设计中，还需要考虑模锻斜度的问题，以便在后续的工艺设计中能够更好地控制锻件的形状和尺寸。
2.2.4 确定圆角半径在锤上模锻锻件设计中，还需要考虑圆角半径的问题，以便在后续的工艺设计中能够更好地控制锻件的形状和尺寸。
（机械制造行业）机械制造工艺学转向臂工艺规程设计和工序卡片中北大学课程设计说明书学生姓名：学号：学院：专业：题目：转向臂零件的工艺规程设计指导教师：职称:职称:20**年1月4日中北大学课程设计任务书2009/2010 学年第 1 学期学院：专业：学生姓名：学号：课程设计题目：起迄日期：20**年1月4日～20**年1月23日课程设计地点：指导教师：系主任：下达任务书日期: 20** 年1月4日课程设计任务书目录一、生产类型的确定 (6)二、零件的分析 (6)1、零件的作用 (6)2、零件的工艺分析 (6)三、选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图 (7)1、求最大轮廓尺寸 (7)2、选取公差等级CT (7)3、求铸件尺寸公差 (7)4、求机械加工余量等级 (7)5、求RMA（要求的机械加工余量） (7)6、求毛坯基本尺寸 (7)7、画毛坯图（见A3图纸） (8)四、工艺路线拟定 (8)1、定位基准的选择 (8)2、拟定加工方法和加工方案 (8)五、选择加工设备及刀具、夹具、量具 (9)1、选择加工设备与工艺设备 (10)2、确定工序尺寸 (11)六、确定切削用量及基本时间 (11)1、工序号02： (11)2、工序号03： (13)3、工序号04： (14)4、工序号05： (17)5、工序号06： (17)6、工序号07： (18)七、心得体会 (19)八、参考文献 (19)谢谢朋友对我文章的赏识，充值后就可以下载说明书，我这里还有一个压缩包，里面有相应的word说明书和CAD图纸（零件图、毛坯图、夹具装配图、机械加工工艺过程综合卡）。
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二、零件的分析1、零件的作用据资料所示，该转向臂的作用和方向盘、转向拉杆一起配合使用，从而达到控制转向轮的转向角度。
河北工程大学毕业设计说明书转向摇臂轴的锻造工艺及模具设计目录1. 锻件图的设计2. 确定锻锤吨位3. 确定毛边槽形式和尺寸4. 绘制计算毛坯图5. 制坯工步选择6. 确定坯料尺寸7. 制坯型槽尺寸8. 锻模型槽设计9、锻前加热、锻后冷却及热处理要求10、参考文献第一章综述锻造的根本目的是活的所欲形状和尺寸的锻件，同时其性能和组织要符合一定的技术要求。
它是在一定的温度条件下，用工具或模具对坯料施加外力，是金属发生塑性流动，从而使坯料发生提及的转移和形状的变化，获得所需要的锻件。
锻件可分为自由锻，模锻和特殊成型方法三大类：自由锻是在锻锤或压力机上使用简单或通用的模具是坯料变形获得所需形状和性能的锻件。
它适用于单件或小批量生产。
模锻事在锻锤压力机上使用专门的模具是坯料在模膛中成型获得所需形状和尺寸的锻件。
它适用于成批或大批量生产，按照变形情况的不同，有区分为开式模锻，闭式模锻，挤压和体积精压等，特殊成形的方法通常用专用设备，使用专门的工具或模具使坯料成形，获得所需的形状和尺寸的锻件，它适用于产品的专业化生产。
目前，生产中采用的特殊成型方法有电墩，辊轧，旋转锻造，摆动碾压，多向模锻和超塑性锻造等。
平锻机属于曲柄压力机类设备，所以它具有热模锻压力机模锻的一切特点，如行程固定，滑块工作速度与位移保持严格的运动学关系，锻件高度方向尺寸稳定性好；震动小，不需要庞大的设备基础；可用组合式、镶块式锻模。
平锻机上模锻的工艺特点1、平锻机上模锻的优缺点模锻锤的锤头、热模锻压力机的滑块都是上、下往复运动的，但它们的装模空间高度有限，因此，不能锻造很长的锻件。
如果长锻件仅局部镦粗，而其较长的杆部不须变形，则可将棒料水平放置在平锻机上，以局部变形的方式锻出粗大部分。
平锻机有两个工作部分，即主滑块和夹紧滑块。
其中，主滑块作水平运动，而夹紧滑块的运动方向随平锻机种类而变。
垂直分模平锻机的夹紧滑块作水平运动，水平分模平锻机的夹紧滑块作上、下运动。
装于平锻机主滑块上的模具称为凸模（或冲头），装于夹紧滑块上的模具称为活动凹模，另一半凹模固定在机身上，因此称为固定凹模。
所以，平锻模有两个分模面，一个在冲头和凹模之间，另一个在两块凹模之间。
平锻工艺的实质就是用可分的凹模将坯料的一部分夹紧，而用冲头将坯料的另一部分镦粗、成形和冲孔，最后锻出锻件。
在平锻机上不仅能锻出局部粗大的长杆件，而且可以锻出带盲孔的短轴类锻件，还可以对坯料进行卡细、切断、弯曲与压扁等工序，同时还能用管坯模锻。
因此，在平锻机上可以模锻形状复杂的锻件。
（1）平锻机上模锻的优点在平锻机上模锻与其它设备上模锻相比具有以下优点：1）能锻造热模锻压力机和模锻锤所不能锻造的具有通孔或长杆类锻件。
2）因为大部分采用闭式模锻没有飞边，在凹模中成形的锻件外壁不需要模锻斜度，并能直接锻出通孔，因此能节约大量金属，如图11.1所示。
（a）锤模锻件（b）平锻件平锻机模锻时节约金属的实例3）对于形状简单、重量不大的锻件，可用长棒料进行多件模锻，可以节省下料工时和减轻劳动量。
4）平锻机结构刚性好，工作时振动小，滑块行程准确，行程不变，锻件精度高。
5）便于采用电感应加热和机械传送装置，使坯料自动地在模槽内移动，容易实现机械化和自动化操作，改善劳动条件。
6）平锻时冲击力小，设备基础小，厂房造价低；同时平锻时振动和噪音小，劳动条件较好。
7）易于和模锻锤、热模锻压力机进行联合模锻。
（2）平锻机上模锻的缺点平锻机上模锻存在以下缺点：1）平锻机造价高，设备投资较高。
2）平锻时氧化皮不易清除，平锻前需清除氧化皮或采用少无氧化加热。
3）要求棒料尺寸精确，否则将产生难以清除的毛刺或不能夹紧棒料。
4）对非回转体、中心不对称锻件，较难锻造，适应性较差。
5）锻造同类大小的零件，平锻机生产效率比模锻锤要低。
6）平锻孔类锻件时，剩余料头较多，应该考虑充分利用，否则会使材料消耗大。
2、垂直分模和水平分模平锻工艺的比较在水平分模平锻机上，两块凹模的分模面是水平的。
由于水平分模平锻机在设备结构上的特点，反映在模锻工艺和操作上有如下特点：（1）垂直分模平锻机的夹紧力大约是主滑块镦锻力的25～30%，而水平分模平锻机的夹紧力是镦锻力的1.0～1.3倍。
由于夹紧力大，可以提高锻件精度，可利用夹紧滑块作为模锻变形机构，扩大了应用范围。
（2）机床刚度大，有些水平分模平锻机采用了夹紧连杆，夹紧时机身封闭，对提高锻件精度有利。
（3）设有凹模夹紧度的调节装置，调整迅速方便。
（4）模锻时，坯料沿水平方向传送，较易实现机械化和自动化。
（5）不易清除落在凹模上的氧化皮，因此坯料加热质量要高。
（6）安装和调整模具不如在垂直分模平锻机上方便。
转向摇臂轴模锻设计方案及参数：大批量生产其他参数见下图第二章模锻件图设计转向摇臂轴是复合类件，对零件的整体形状尺寸，表面粗糙度进行分析，此零件的材料为45钢，材料性能稳定。
锻件的外形是锻件分类的依据。
因为外形直接决定了模锻工艺的特点，为了便于平锻工艺和模具设计，将锻件分成四类，见表。
分类平锻件实例局部镦粗类锻件孔类锻件管类锻件联合锻造锻件锤上模锻制坯+ 平锻机上模锻成形的锻件平锻机上制坯+ 锤上模锻成形的锻件平锻机上制坯+ 扩孔机上成形的锻件该零件在平锻机上模锻，该模锻件属于顶镦类锻件具有透孔的锻件，属于表4—2中第三类第1组，具有粗大部分的杆形锻件。
粗大部分可以位于杆的端部或中间，其截面可为圆形或非圆形，对称或非对称。
锻件杆部不变形，保留着原坯料截面形状与尺寸，故主要以局部镦粗方法使锻件成型。
其在平锻机上的基本工步为：①积聚 ②镦头 ③压扁 ④弯曲 ⑤终锻 ⑥切边2.1 绘制锻件图的过程锻件图设计：平锻工艺和锤上模锻一样，锻件图设计是很重要的一个环节。
但由于平锻机结构上的特点，平锻件设计主要解决分模面位置、余量公差模锻斜度、圆角半径等四个问题。
2.1.1 确定分模位置确定分模面位置最基本的原则是保证锻件形状尽可能与零件形状相同。
使锻件容易从锻模型槽中取出，因此锻件的侧表面不得有内凹的形状，并且使模膛的宽度大而深度小。
锻件分模位置应选在具有最大水平投影尺寸的位置上。
应使飞边能切除干净，不至产生飞刺。
对金属流线有要求的锻件，应保证锻件有最好的纤维分布。
根据零件形状，该锻件其的凹模两半凹模间的分模面确定在该锻件纵轴剖面上；该锻件采用开式模锻。
2.1.2 确定公差和加工余量查得45钢的密度为：345/85.7cm g =ρ。
估算锻件的体积为445.86cm ³，则锻件质量约为kg m 5.386.44585.7≈⨯==ρυ。
零件材料为45钢，即材质系数为M1。
根据零件外形尺寸和设备吨位按下表选取。
使用此表时，应根据下列情况作适当修正。
（1）零件加工表面粗糙度参数mRaμ8.0<时，增加余量0.5mm；mRaμ5.12>时，可减少余量0.5mm。
（2）对局部镦粗类锻件，杆部采用粗（精）磨加工时，仅须留磨加工量0.5～0.75mm，这时可选用冷拔钢，且杆部台肩应增加余块。
（a）（b）（c）设备规格（KN）＜3150 4500～6300 8000～12500 16000～20000 尺寸 D H D H D H D H余量1.5～2.01.25～1.751.75～2.51.5～2.252.0～3.01.75～2.752.25～3.52.0～3.25公差正偏差1.0～1.51.0～1.51.0～1.751.0～2.01.0～2.01.5～2.5 1.5～2.51.5～3.0 负偏差0.5～1.00.5～1.0 0.5～1.0 0.5～1.51.0～1.51.0～1.5 1.0～1.51.0～1.52、孔和凹挡的尺寸，其公差取偏差相反的符号。
2.1.3 模锻斜度为了保证冲头在机器回程时，锻件内孔不被冲头“拉毛”，内孔中应有模锻斜度α，其值按H/d选定，见表1：H/d ＜1 1-5 ＞5 Δ/mm ＜10 10-20 20-30α/β15＇-30＇/15＇30＇-1º/30＇1º30＇/1ºγ5º-7º7º-10º10º-12º由表计算该锻件的模锻斜度：H/d=160/42=3.8所以其α/β选择 30＇-1º/30＇；取常用模锻斜度为1º。
2.1.4 圆角半径在凹模中成形的部分：外圆角半径 r₁=（δ₁+δ₂）/2+α（mm） =7mm内圆角半径 R₁=0.2Δ+0.1（mm）=0.2×58+0.1=11.7mm在冲头中成形的部分：外圆角半径 r₂=0.1H+1.0（mm）=0.1×27.5+1.0=3.75mm内圆角半径 R₂=0.2H+1.0（mm）=0.2×27.5+1.0=6.5mm第三章平锻机吨位⑴首先计算锻件终锻时的锻造压力。
查图表3图表3奥穆科平锻机镦锻力图表该略计算公式P=57.5KF=9500KNF-包括毛边在内的锻件最大投影面积（cm²）；K-钢种系数，对于中碳钢和低合金钢，去K=1；对于高碳钢及中碳合金钢，取K=1.15；对高合金钢，取K=1.3。
⑵凹模体的宽度B=1060mm查阅参考资料选用12500KN水平分模平锻机。
第四章确定毛边槽形式和尺寸选用图1毛边槽形式I，其尺寸按表确定；选定毛边槽尺寸为h桥=1.6mm,h1=4mm，b=8mm b1=25mm，R1=2mm，F K=100cm2。
图1毛边槽形式3、制坯工步选择及计算平锻机上的基本工步为：①积聚②镦头③压扁④弯曲⑤终锻⑥切边。
⑴下图为工部图⑵计算工步镦粗长度的热尺寸l=1.015lB=1.015×180=182.7mm锻锻热体积V锻=1.015³×242210mm³=253274mm³根据计算，该零件仅φ55两法兰之外的切面之间的体积需要聚集，而锻件其余成形部分的体积，坯料直径φ42本身就足够，不需要聚集。
为此，该锻件采用聚集，压扁，弯曲，终锻，切边。
①第一工部（聚集）：凸模内的锥形，聚集φ55两法兰之外切面之间的体积，凹模内的锥形是为了把在弯曲工布内层坯料压缩产生〝接缝〞挤入飞变。
变形工布图表示没有设置锥形φ63×40时，弯曲工序在杆部和锥体剧烈过度产生金属流动的会合，该会合处在终锻时形成折纹。
设计计算：取椎体小端面直径dK=44mm，椎体大端直径DK=εKdo=1.5×42mm=63mm式中εK--------椎体大端直径允许增大系数，查下图锥形模膛聚集限制曲线，由镦粗比ψ=4.3，得εK=1.5；Do------坯料直径，取do=42mm。
为了把弯曲时内层坯料压缩产生的〝接缝〞挤入飞边,经实验需设计后的椎体φ63×40,φ42.6(靠近杆端)。
