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太阳能电池组件生产工艺培训1. 引言太阳能电池组件是太阳能光伏发电系统的核心组成部分之一，其生产工艺对电池组件的质量和性能具有重要影响。
本文将介绍太阳能电池组件的生产工艺培训内容，包括原料准备、硅片加工、电池片制备、组件组装等环节。
2. 原料准备太阳能电池组件的主要原料包括硅片、背板、玻璃等。
在原料准备阶段，需对这些原料进行质检和准备工作。
2.1 硅片质检硅片是太阳能电池组件的关键材料，其质量对电池组件的性能具有重要影响。
在硅片质检中，需要检查硅片的厚度、纯度、均匀性等指标，确保硅片的质量符合要求。
2.2 背板和玻璃准备背板和玻璃是太阳能电池组件的支撑材料，需要进行尺寸检查和清洁处理，以确保其适应组件制造的要求。
3. 硅片加工硅片加工是太阳能电池组件生产工艺的重要环节，主要包括切割、打磨和腐蚀等步骤。
3.1 硅片切割硅片切割是将硅棒切割成薄片的过程，需要使用切割机具和切割液，确保切割出的硅片厚度均匀且表面光滑。
3.2 硅片打磨硅片打磨是将切割好的硅片进行表面处理，以去除切割时产生的毛刺和残留物。
打磨完成后，硅片表面应光滑且光亮。
3.3 硅片腐蚀硅片腐蚀是利用化学溶液对硅片进行腐蚀处理，形成 pn 结。
腐蚀结束后，硅片表面应均匀，并且形成了 diffused layer。
4. 电池片制备电池片制备是太阳能电池组件生产中的核心步骤，包括清洗、扩散、刻蚀等。
4.1 清洗清洗是将硅片表面的杂质和污染物去除，以保证后续工艺的顺利进行。
清洗过程中需要注意选用合适的溶液，并控制清洗时间和温度。
4.2 扩散扩散是将硅片表面的掺杂物扩散到整个硅片中，形成 pn 结的过程。
扩散温度和时间的控制对电池片的性能有着重要影响。
4.3 刻蚀刻蚀是利用化学溶液去除硅片表面的有害杂质和氧化物的过程。
刻蚀后，电池片表面应平整、光滑，并具有一定的粗糙度。
5. 组件组装组件组装是将制备好的电池片、背板和玻璃等材料进行组装，形成最终的太阳能电池组件的过程。
层压一、准备工作1. 工作时必须穿工作衣、工作鞋，戴工作帽 ,佩戴绝热手套；2. 做好工艺卫生（包括层压机内部和高温布的清洁）；3．确认紧急按扭处于正常状态；4．检查循环水水位。
二、所需材料、工具和设备1、叠层好的组件2、层压机3、绝热手套4、四氟布（高温布）5、美工刀6、1 文具胶带7、汗布手套8、手术刀三、操作程序1．检查行程开关位置；2．开启层压机，并按照工艺要求设定相应的工艺参数，升温至设定温度；3．走一个空循环，全程监视真空度参数变化是否正常，确认层压机真空度达规定要求；4．试压，铺好一层纤维布，注意正反面和上下布，抬一块待层压组件；5．取下流转单，检查电流电压值，察看组件中电池片、汇流条是否有明显位移，是否有异物，破片等其他不良现象，如有则退回上道工序；6．戴上手套从存放处搬运叠层完毕并检验合格的组件，在搬运过程中手不得挤压电池片（防止破片），要保持平稳（防止组件内电池片位移）；7．将组件玻璃面向下、引出线向左，平稳放入层压机中部，然后再盖一层纤维布（注意使纤维布正面向着组件），进行层压操作；8．观察层压工作时的相关参数（温度、真空度及上、下室状态），尤其注意真空度是否正常，并将相关参数记录在流转单9．待层压操作完成后，层压机上盖自动开启，取出组件（或自动输出）；10．冷却后揭下纤维布，并清洗纤维布；11．检查组件符合工艺质量要求并冷却到一定程度后，修边；（玻璃面向下，刀具斜向约 45°，注意保持刀具锋利，防止拉伤背板边沿）；12．经检验合格后放到指定位置，若不合格则隔离等待返工。
层压前检查1．组件内序列号是否与流转单序列号一致；2．流转单上电流、电压值等是否未填或未测、有错误等；3．组件引出的正负极（一般左正右负）；4．引出线长度不能过短（防止装不入接线盒）、不能打折；5．是否有划痕、划伤、褶皱、凹坑、是否安全覆盖玻璃、正反面是否正确；6．的正反面、大小、有无破裂、污物等；7．玻璃的正反面、气泡、划伤等；8．组件内的锡渣、焊花、破片、缺角、头发、黑点、纤维、互连条或汇流条的残留等；9．隔离是否到位、汇流条与互连条是否剪齐或未剪；10．间距（电池片与电池片、电池片与玻璃边缘、串与串、电池片与汇流条、汇流条与汇流条、汇流条到玻璃边缘等）层压中观察打开层压机上盖，上室真空表为 -0.1 、下室真空表为 0.00 ，确认温度、参数符合工艺要求后进料；组件完全进入层压机内部后点击下降；上、下室真空表都要达到 -0.1 （抽真空）（如发现异常按“急停”，改手动将组件取出，排除故障后再试压一块组件）等待设定时间走完后上室充气（上室真空表显示） 0.00 、下室真空表仍然保持 -0.1 开始层压。
层压时间完成后下室放气（下室真空表变为 0.00 、上室真空表仍为 0.00 ）放气时间完成后开盖（上室真空表变为-0.1 、下室真空表不变）出料；接着四氟布自动返回至原点。
层压后再次检查1．是否有划痕、划伤，是否安全覆盖玻璃、正反面是否正确、是否平整、有无褶皱、有无凹凸现象出现；2．组件内的锡渣、焊花、破片、缺角、头发、纤维等；3．隔离是否到位、汇流条与互连条是否剪齐；4．间距（电池片与电池片、电池片与玻璃边缘、串与串、电池片与汇流条、汇流条与汇流条、汇流条到玻璃边缘等）；5．色差、负极焊花现象是否严重；6．互连条是否有发黄现象，汇流条是否移位；7．组件内是否出现气泡或真空泡现象；8．是否有导体异物搭接于两串电池片之间造成短路；四、质量要求1．是无划痕、划伤，正反面要正确；2．组件内无头发、纤维等异物，无气泡、碎片；3．组件内部电池片无明显位移，间隙均匀，最小间距不得小于1；4．组件背面无明显凸起或者凹陷；5．组件汇流条之间间距不得小于 2；6．的凝胶率不能低于 75%，每批测量二次。
五、注意事项1．层压机由专人操作，其他人员不得进入红；2．修边时注意安全；3．玻璃纤维布上无残留 ,杂质等；4．钢化玻璃四角易碎，抬放时须小心保护；5．摆放组件，应平拿平放，手指不得按压电池片；6．放入组件后，迅速层压，开盖后迅速取出；7．检查冷却水位、行程开关和真空泵是否正常；8．区别画面状态和控制状态，防止误操作；9．出现异常情况按“急停”后退出，排除故障后，首先恢复下室真空；10．下室放气速度设定后，不可随意改动，经设备主管同意后方可改动，并相应调整下室放气时间，层压参数由技术不来定，不得随意改动；11．上室橡胶皮属贵重易耗品，进料前应仔细检查，避免利器、铁器等物混入，划伤胶皮；12．开盖前必须检查下箱充气是否完成，否则不允许开盖，以免损伤设备；13．更换参数后必须走空循环，试压一块组件。
组件装框一、准备工作1．工作时必穿工作衣、鞋，戴工作帽。
2．做好工艺卫生，清洁整理台面，创造清洁有序的装框环境。
二、所需材料、工具和设备1、层压好的电池组件2、铝边框3、硅胶4、酒精 6、擦胶纸 7、接线盒 8、气动胶枪 9、橡胶锤 10 、装框机 11、剪刀 12 、镊子 13、抹布 14 、小一字起 15、卷尺16、角尺 17、工具台 18、预装台三、操作程序1．按照图纸选择相对应的材料，铝型材，并对其检验，筛选出不符合要求的铝型材，将其摆放到指定位置；2．对层压完毕的电池组件进行表面清洗，同时对上道工序进行检查，不合格的返回上道工序返工；3．用螺丝钉（素材将长型材和短型材作直角连接，拼缝小于0.5 ）将边型材和E型材作直角连结，并保证接缝处平整；4．在铝合金外框的凹槽中均匀地注入适量的硅胶；5．将组件嵌入已注入硅胶的铝边框内，并压实；6．将组件移至装框机上（紧靠一边，关闭气动阀，将其固定）；7．用螺钉（素材）将铝边框其余两角固定，并调整玻璃与边框之间的距离以及边框对角线长度；8．用补胶枪对正面缝隙处均匀地补胶；9．除去组件表面溢出的硅胶，并进行清洗；10．打开气动阀，翻转组件，然后将组件固定；11．用适当的力按压四角，使玻璃面紧贴铝合金边框内壁，按压过程中注意表面12．用补胶枪对组件背面缝隙处进行补胶（四周全补）；13．按图纸要求将接线盒用硅胶固定在组件背面，并检查二极管是否接反；14．对装框完毕的组件进行自检（有无漏补、气泡或缝隙）；15．符合要求后在“工艺流程单”上做好纪录，将组件放置在指定区域，流入下道工序。
四、质量要求1 •铝合金框两条对角线小于1m的误差要求小于2,大于等于1m的误差小于3;2．外框安装平整、挺直、无划伤；3．组件内电池片与边框间距相等；4．铝边框与硅胶结合出无可视缝隙；5．接线盒内引线根部必须用硅胶密封、接线盒无破裂、隐裂、配件齐全、线盒底部硅胶厚度 1~2 毫米,接线盒位置准确,与四边平行；6．组件铝合金边框背面接缝处高度落差小于 0.5 ；7．组件铝合金边框背面接缝处缝隙小于 1；8．铝合金边框四个安装孔孔间距的尺寸允许偏差± 0.5 。
五、注意事项1．轻拿轻放抬未装框组件是注意不要碰到组件的四角。
2 注意手要保持清洁3．将已装入铝框内的组件从周转台抬到装框机上时应扶住四角,防止组件从框内滑落。
组件清洗一、准备工作1 ．工作时必须穿工作衣、鞋,佩戴手套、工作帽；2．做好工艺卫生,清洁整理台面。
二、所需材料、工具和设备1、待清洗的组件2、无水酒精3、抹布4、美工刀片三、操作程序，用刀刮去组件正1．检查组件是否合格或异常情况（有异常及时向班组长汇报）面残余硅胶，注意不要划伤型材；2．用干净抹布沾酒精擦洗组件正面及铝合金边框；3．用干净抹布去除组件反面上的残余和多余硅胶；4．去除铝合金框表面贴膜；5．对清洗好的组件作最后检查，保证质量；6．清理工作台面，保证工作环境清洁有序；四、质量要求1．组件整体外观干净明亮；2．完好无损、光滑平整、型材无划伤、玻璃无划伤。
五、注意事项1．轻拿轻放；2．注意不要划伤铝型材、玻璃；3．注意不要划伤。
组件测试一、准备工作1．工作时必须穿工作衣、鞋，佩戴手套、工作帽；2．做好工艺卫生，清洁整理台面。
二、所需材料、工具和设备1、清洗好的组件2、组件测试仪3、标准组件4、绝缘测试仪三、操作程序1．按顺序打开总电源开关计算机电源开关组件测试仪电子负载电源开关组件测试仪光源电源开关（机器预热 15 分钟，目的是让机器稳定一下）；2．打开测试软件，开始校正标准组件；3．把待测组件相对应的标准组件放在测试仪上，将测试仪输入端红色的鳄鱼夹与组件的正极连接，黑色的鳄鱼夹与组件的负极连接；4．触发闪光灯（闪光灯是模拟太阳光做的），调整电子负载和光源电压，使测试速度和光强曲线匹配；5．触发闪光灯，调整电压修正系数和电流修正系数使测试结果与标准组件的开路电压、短路电流数值相一致；6．校正结束，取下标准组件；7．将待清洗的组件放上待测组件，取下流程单将测试仪输入端红色的鳄鱼夹与组件的正极连接，黑色的鳄鱼夹与负极连接；8．检查组件外观是否有不良；9. 触发闪光灯，使测试速度和光强曲线匹配，一般测 2〜3次，在右侧对话框内输入该组件的序列号，点击保存按纽；10. 取下组件进行绝缘测试，绝缘测试仪的一端将组件的输出端短接，另一端接组件的铝边框，漏电流为 0.5，以不大于 500 的速率增加绝缘测试仪的电压，直到等于2400V 时，维持此电压 1 分钟，观察组件有无击穿；11. 在流程单上准确填写测试数据；12. 把组件放置在指定地点；13. 重复步骤 7、8、9、10、11、 12 继续测试；14. 关机时按照步骤 1 逆向关机（按照机器使用说明书关机）。
四、质量要求1. 正确记入相关参数，按测得功率分档；2. 测试数据在设计允许范围内；3. 无绝缘击穿或表面无破裂现象。
五、注意事项1. 测量不同的组件须用与之功率对应的标准组件进行校正；2. 开机测量前应对标准组件重新校正；3. 测试环境应在25± 2°C,密闭环境下；4. 测试仪输入端与组件的正、负极应连接正确，接触良好；5. 测试时人眼不可直视光源，避免伤害眼睛；6．绝缘测试时，手不可触摸组件，以防电击；7．保持组件表面清洁，抬时注意不要划伤型材和玻璃8 不测时不可以将红色的鳄鱼夹与黑色的鳄鱼夹夹在一起；组件包装一、准备工作1．工作人员必须穿工作衣，鞋，佩戴手套；2．做好工艺卫生，保持周围环境干净整洁。
二、所需材料、工具和设备1、包装箱 2 、包装带 3 、瓦楞纸板 4、标签 5 、透明胶带 6、缠绕薄膜 7、美纹纸 8、护角 9 、托盘 10 、手套 11 、打包机 12 、打印机 13、剪刀 14 、美工刀三、操作程序1．将对应的标签贴在距接线盒 30 处，抹平，不能有气泡； 2．将清洗完毕的组件装上引出线，引出线自然弯成弧状，距末端10 处用美纹纸固定；3．每个包装箱内装入两块组件，组件之间用瓦楞纸板隔开，组件四个角用护角包住装入包装箱并用透明胶带固定；（装箱之前记录所装入组件的序列号）4．包装箱抬上打包机工作台面打包；5．将装箱完毕的组件堆放到指定托盘（按客户要求堆放）并贴上标签；6．取纸制护角（护角长度为从托盘顶部到最上面一层纸箱的高度）卡在堆放好纸箱的四个角；7．将膜绑在托盘的一个纸筒上，再用膜将货物与托盘缠绕在一起，膜放出所绕边长的1/2-2/3 向上呈 45度角均匀，用力拉伸到一个边长，把膜贴在纸箱上，从货物的低、中、高三个不同高度分别按三层、二层、三层的层数缠绕；8．绕完货物后用力将膜拉断，使膜自身粘接在一起；9．将缠绕好的一托放在指定地点。
