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零缺陷管理的基本理念
一、品质管理
零缺陷管理强调品质管理，认为品质是企业的生命线。
企业应该从产品设计、生产、销售等各个环节加强品质管理，确保产品符合客户需求，提高客户满意度。
二、预防为主
零缺陷管理注重预防，认为预防是保证品质的关键。
企业应该通过建立完善的质量管理体系，加强过程控制和预防措施，减少缺陷的产生，提高产品的可靠性。
三、第一次就做对
零缺陷管理强调第一次就做对，认为只有在第一次就做对，才能避免后续的修改和返工。
企业应该注重员工的培训和教育，提高员工的工作技能和工作态度，确保员工能够按照要求完成工作。
四、团队合作
零缺陷管理注重团队合作，认为只有团队合作才能实现零缺陷的目标。
企业应该建立良好的团队合作机制，加强员工之间的沟通与协作，共同解决工作中遇到的问题。
五、客户至上
零缺陷管理强调客户至上，认为客户需求是企业发展的动力。
企业应该始终关注客户需求，了解客户需求的变化，不断提高产品和服务的质量，满足客户需求。
六、追求卓越
零缺陷管理追求卓越，认为只有不断追求卓越，才能不断提高产品的品质。
企业应该不断改进和创新，提高自身的核心竞争力，实现可持续发展。
品质保证及品质理念-零缺陷管理品质保证的重要性随着社会经济的发展，消费者对产品的需求不仅仅停留在物质层面，更多地考虑到产品的品质。
因此，企业的品质保证已成为企业竞争力的重要因素之一。
品质保证是指企业对产品质量的完整控制和保障，确保产品能够满足客户的要求。
坚持品质保证，不仅能够提供高品质的产品，还能够增强客户对企业的信任和忠诚度，提升企业的声誉和形象。
零缺陷管理的实现零缺陷管理是一种以预防为主的管理思想，旨在消除制造过程中的缺陷，以实现无缺陷、零缺陷的输出。
它是一种严谨的品质保证体系，可以确保产品的高品质和客户满意度的提升。
实现零缺陷管理需要企业从以下三个方面入手：1. 确定品质标准品质标准是衡量产品质量的重要标准，它直接决定了产品是否能够满足客户需要。
因此，企业需要根据不同的产品特性，制定不同的品质标准。
同时，企业还需要不断优化品质标准，以确保产品品质不断提升。
2. 实施过程控制过程控制是实现零缺陷管理的关键环节。
企业需要对制造过程中每一个环节进行监控，及时发现和处理过程中的缺陷，以确保产品的高品质。
过程控制不仅可以提高产品质量，还可以降低制造成本，提高生产效率。
3. 持续改进持续改进是实现零缺陷管理的重要手段。
企业需要对生产流程不断进行改进，寻找制造过程中的弱点并进行优化。
持续改进可以使企业的生产效率不断提高，生产成本不断降低，同时还可以提高产品的质量和客户满意度。
品质理念的重要性品质理念是企业品质保证的核心。
它不仅涉及到产品的生产过程，还涉及到整个企业的经营理念和文化。
坚持合理的品质理念，可以激发企业的创新精神和品质意识，从而更好地提供高品质的产品和服务。
要坚持合理的品质理念，企业需从以下三个方面入手：1. 企业文化建设企业文化是企业品质理念的载体。
企业需要建立一种以品质为中心的文化氛围，鼓励员工树立正确的品质观念，提高品质自控能力，从而提高产品的质量和客户的满意度。
2. 品质文化培训品质文化培训是实现品质理念的重要手段。
精益生产方式中的零缺陷品质管理方法在现代制造业中，品质管理一直是一个至关重要的议题。
由于竞争激烈，客户越来越挑剔，品质问题是否能够处理好直接关系到公司的利润和声誉。
为求在品质管理方面达到更佳的效果，企业努力寻求有效的管理方式，而“精益生产”则是其中一个备受推崇的方式。
在“精益生产”中，零缺陷品质管理方法被广泛应用并产生了显著的效果。
精益生产，简言之，是指对生产过程进行总体性优化，力求“精、简、不浪费”。
它的主要理念在于消除生产过程的浪费，从而提升生产效率和品质水平。
零缺陷品质管理方法则是精益生产理念的重要体现，原因在于它对于防范和处理质量问题具有高效性。
在零缺陷品质管理方法中，企业重点关注两个方面：一是将问题防范于未然。
二是及时处理问题，使问题不再重复出现。
企业会对整个生产过程实行全面监督，尽可能排除生产操作中的问题，从而保证生产质量的稳定性。
等到问题出现时，企业会对问题追溯，分析问题的根本原因，从而采取有效的措施避免问题再次发生，彻底保证“零缺陷”的生产。
与传统的品质管理不同的是，零缺陷品质管理方法中，管理被转移至工人一线。
企业管理者不再是对生产过程指指点点、发号施令，而是需要与工人紧密合作，共同发掘问题、找到解决办法。
由此，管理者需要转变思维方式，提高对工人的信任，将“部门式”的管理方式改变为“过程式”的管理方式。
在零缺陷品质管理方法中，企业可采取多种措施。
如落实标准化作业方案、实行工作流程图、制定清楚的检查标准、提高员工技能、设置自我检验制度等。
更进一步的，企业需要完善的信息采集和反馈制度，对一线的反馈信息给出积极回应，逐渐形成全员参与、全程关注的企业品质管理文化，从而真正实现“零缺陷”运营的目标。
相较于传统品质管理，零缺陷品质管理方法具有以下优势：第一，有效的防范措施。
通过对生产过程全面监督，生产中的质量问题被早早地发现，从而预防质量问题自发生，进一步保护产品的特性和生产的安全。
此外，可以通过持续地完善生产过程，解决那些一度未被发现的问题，并且可以系统性地进行刨根问底式的问题分析，避免类似问题再次发生。
零缺陷主动承担责任——践行案例
"零缺陷"和"主动承担责任"是两个相互关联的管理理念，它们的目标都是提
高产品或服务的品质，并鼓励员工积极解决问题，而不是推卸责任。
以下是一个关于这两个理念的践行案例：
某大型制造公司的生产线偶尔会出现产品缺陷。
过去，当出现问题时，员工常常互相推卸责任，导致问题无法迅速解决。
为了改变这种状况，公司决定引入零缺陷和主动承担责任的理念。
公司首先进行了为期一周的培训，向员工介绍了这两个理念的含义和重要性。
他们强调，每个员工都有责任确保产品的完美，并在发现问题时积极解决，而不是寻找借口。
接下来，公司制定了一套新的质量管理体系。
这套体系鼓励员工在发现问题时立即报告，并提出了解决问题的建议。
同时，公司还设立了一个奖励制度，对那些主动发现问题并有效解决问题的员工给予奖励。
实施新体系后不久，生产线上的问题得到了迅速解决。
员工们开始主动寻找问题，提出改进建议，并与其他团队成员合作解决问题。
生产线的产量和质量都有了显著提高，客户满意度也大幅上升。
这个案例表明，通过引入零缺陷和主动承担责任的理念，企业可以提高产品和服务的质量，增强员工的责任感和团队合作意识，最终实现持续改进和成功。
零缺陷分享总结以零缺陷为目标的分享总结随着全球经济发展和竞争的加剧，产品质量的重要性也越来越受到重视。
零缺陷作为一种高标准的质量管理理念，已经成为了现代企业追求卓越的必修课。
本文将从以下几个方面分享总结零缺陷的相关知识。
1. 零缺陷的定义和目的零缺陷是指在产品设计、生产和交付的整个过程中，不允许有任何缺陷或错误。
其目的是提高产品质量，降低生产成本，提升客户满意度，进而增强企业竞争力。
2. 零缺陷的实现实现零缺陷需要全员参与，采用全过程控制和全员质量管理的方式。
具体来说，包括以下几个方面：（1）产品设计：注重产品的可靠性和稳定性，通过设计和验证来排除缺陷。
（2）生产过程控制：采用先进的生产技术和设备，强化过程控制和质量检测，及时发现和纠正问题。
（3）供应链管理：加强对供应商的管理和评估，确保原材料和零部件的质量符合要求。
（4）质量培训：加强员工的质量意识和技能培养，提高其对质量的责任感和自我要求。
3. 零缺陷的优势实现零缺陷可以带来以下几个优势：（1）提高产品质量：消除产品缺陷，提高产品的可靠性、稳定性和安全性。
（2）降低生产成本：减少了废品和返工，降低了生产成本和生产周期。
（3）提升客户满意度：满足客户的需求和期望，增强客户忠诚度和口碑。
（4）增强企业竞争力：提高产品品质和服务水平，赢得市场份额和品牌声誉。
4. 零缺陷的挑战和应对实现零缺陷也面临着一些挑战，主要包括以下几个方面：（1）成本和周期：实现零缺陷需要投入更多的资源和时间，增加了生产成本和周期。
（2）技术要求：实现零缺陷需要掌握更高级的生产技术和质量管理技能，需要不断研究和创新。
（3）文化转型：实现零缺陷需要文化转型，需要建立全员质量意识和质量文化，需要加强管理和领导力。
为了应对这些挑战，企业需要采用系统化的质量管理方法，如六西格玛、PDCA等，不断完善管理模式和流程，提高员工素质和技能水平。
5. 总结零缺陷是企业追求卓越的标志，是实现可持续发展的关键。
关于产品质量零缺陷感悟无论是生产制造还是服务行业，产品质量都是企业发展的一个核心问题。
在竞争激烈的市场中，质量优良的产品是企业立足的基石，是赢得顾客信任的重要途径。
因此，我们在生产和服务过程中，要始终追求“零缺陷”的目标，为顾客提供最优质的产品和服务。
首先，要确立零缺陷的理念。
零缺陷并不是一种过度追求完美的状态，而是一种对质量的高标准要求。
这种追求质量的心态应该贯穿在企业的生产经营活动中，形成一种文化。
只有将零缺陷理念贯彻到位，才能在企业内部形成厉行品质的氛围，让每一个员工都积极参与到精益生产中，时刻倡导追求卓越的品质。
其次，要建立和完善质量控制体系。
质量控制体系是企业管理质量的体系，通过从设计、原材料采购、生产加工、质量检测等方面全方位控制质量，确保产品符合制定的质量标准。
质量控制体系不仅有力的保障质量合格，而且能够让质量管理达到协同作用，实现质量实现优化。
再次，要在生产过程中严格执行质量标准。
这需要每位员工在日常工作中遵守公司制定的各项规章制度和操作流程，在每个生产环节都保持良好的工作状态，坚持质量第一的原则，把产品质量放在首位。
每一道工序都要进行精细化操作，把检验过程和制造过程连接起来，确保每个环节都能达到标准，从而提高工作效率和产品质量。
最后，要注意消费者反馈。
顾客是企业发展的动力源泉，他们的反馈是企业判断产品质量的重要依据。
因此，在产品使用过程中，要时刻关注消费者的反馈，及时回应和处理消费者的投诉和建议，改进产品质量，并且不断提高产品质量和服务水平。
总之，零缺陷不是口号，也不是标语，这是一种推动企业质量升级的精神。
在实践中，我们要通过质量控制体系、执行质量标准、消费者反馈等措施，不断提高产品质量的水平，最终实现企业的可持续发展。
只有真心对待消费者，始终把质量放在首位，才能提升企业品牌形象，获得更高的市场占有率和更大的商业价值。
品质零缺陷实施方案一、背景。
在当今竞争激烈的市场环境中，品质零缺陷已成为企业追求的目标之一。
品质零缺陷不仅可以提高产品和服务的质量，还可以降低成本，提高客户满意度，增强企业竞争力。
因此，制定并实施品质零缺陷实施方案对企业至关重要。
二、目标。
品质零缺陷实施方案的目标是通过全面的管理和控制措施，实现产品和服务的零缺陷，并最大程度地满足客户需求。
三、实施步骤。
1. 确定品质标准，首先，要明确产品和服务的品质标准，包括质量、性能、可靠性、安全性等方面的要求。
这些标准需要与客户需求和市场需求相匹配，确保产品和服务能够满足客户的期望。
2. 设立品质目标，根据品质标准，制定具体的品质目标，包括产品和服务的零缺陷率、客户投诉率、产品退货率等指标。
这些目标需要具体可衡量，能够反映产品和服务的实际品质水平。
3. 设计品质管理流程，建立完善的品质管理流程，包括产品设计、采购、生产、检验、包装、销售、售后服务等各个环节。
对于每个环节，都要明确质量控制点和质量控制方法，确保产品和服务在每个环节都能够达到预期的品质标准。
4. 建立品质管理团队，组建专业的品质管理团队，包括质量经理、品质工程师、质量检验员等。
他们需要具备专业的知识和技能，能够有效地管理和控制产品和服务的品质，及时发现和解决品质问题。
5. 实施品质培训，对所有员工进行品质培训，包括品质标准、品质目标、品质管理流程等方面的知识。
通过培训，提高员工的品质意识和技能，确保他们能够按照品质标准和流程进行工作。
6. 建立品质检测体系，建立完善的品质检测体系，包括进货检验、生产过程检验、成品检验等。
对于每个环节，都要建立相应的检测标准和方法，确保产品和服务的品质符合标准。
7. 持续改进品质，通过持续的品质监控和分析，发现和解决品质问题，不断改进产品和服务的品质水平。
同时，定期评估品质目标的完成情况，及时调整品质管理流程和方法，确保品质零缺陷实施方案的有效性和可持续性。
四、总结。
品质保证及品质理念-零缺陷管理品质保证的含义品质保证指的是在产品和服务的各个阶段，通过一系列的活动和控制，保证产品和服务符合要求的过程。
这个过程需要经过不同的阶段，从设定品质标准，到生产和服务，甚至包括售后服务等各个环节。
品质保证的实现，可以帮助企业获得客户的信任和满意度，从而提高企业的生产效率和品牌形象。
品质理念-零缺陷管理大量而重复的废品，像痛的哀嚎，必须被消除，这是我们的共同使命。
这是由日本统计学家土屋敏男提出的一段话。
零缺陷管理的核心思想就是将品质问题之根本原因消除，从而实现生产过程的完善。
它可以帮助企业避免品质问题，最终实现产品和服务的零缺陷。
零缺陷管理的目标零缺陷管理的目标是通过不断地完善生产和服务的过程，避免制造和服务过程中出现的各种不良状况，最终实现产品和服务的零缺陷。
具体包括以下几个方面。
客户满意度客户满意度是企业品质保证的基本前提。
只有让客户满意，才能达到品质保证的效果。
因此，零缺陷管理的目标就是通过不断的改进，确保产品和服务能够满足客户的各种需求。
生产过程控制生产过程的控制是零缺陷管理必须做好的一个环节。
通过对生产过程的严格控制，可以避免因不良生产过程导致的品质问题。
品质控制品质控制是零缺陷管理的核心。
通过对产品的各个属性进行检测和控制，避免不良品的出现，确保产品的稳定品质。
持续改善持续改善，是保持零缺陷管理的最重要的途径。
只有通过不断地改善生产和服务过程，才能达到生产过程的完善和品质保证的目标。
实现零缺陷管理的关键点实现零缺陷管理，需要考虑一系列的关键点，包括以下几个方面。
员工教育员工的素质和训练，是实现品质保证的基本前提。
只有让员工和公司的品质理念保持一致，才能达到零缺陷管理的目标。
因此，员工教育是保持品质表现的最重要因素之一。
制定品质标准品质标准是零缺陷管理的基本前提。
制定明确的品质标准，可以帮助企业控制生产过程中的风险，从而实现产品的零缺陷。
测量和数据分析测量和数据分析是实现品质保证的基本手段，只有对产品和服务进行量化，在数据分析的基础上，才能够准确地了解产品和服务的质量状况，从而达到零缺陷管理的目标。
零缺陷心得体会零缺陷是一种质量管理理念，广泛应用于各个行业中，目的是追求完美的品质，尽量将产品或服务的缺陷降至最低甚至消灭。
而在我个人的实践中，我也深刻体会到了零缺陷的重要性以及带来的益处。
首先，零缺陷带来了高品质的产品。
零缺陷的核心就是在整个生产或服务过程中，将每一个环节都做到尽善尽美，确保每一件产品都符合标准要求。
这样一来，公司可以提供给客户的产品自然会无可挑剔，质量得到了有力保证。
而消费者通常会对高品质的产品更加满意，产生更高的忠诚度，从而积极推荐给其他人，带来更多的销售机会。
其次，零缺陷减少了时间和资源的浪费。
在没有零缺陷的情况下，公司可能需要花费大量的时间和资源来进行修正和改进，才能够满足客户的要求。
而零缺陷的目标在于从根本上避免产品的质量问题，减少了不必要的反复工作，提高了工作效率。
这样一来，公司的运营成本也会相应减少，资源得以更加有效地利用，对企业的长期发展具有积极的影响。
此外，零缺陷也提升了公司的声誉和竞争力。
在如今激烈的市场竞争中，品牌的声誉对于企业的存活和发展至关重要。
零缺陷的产品可以树立起公司的良好形象，提高品牌的信誉度。
而且，这种良好的口碑声誉也将反过来吸引更多的客户和合作伙伴，为企业带来更多的商机和合作机会。
同时，经过长期的零缺陷实践，公司的技术和管理水平也会得到提升，整体竞争力也会不断提高。
然而，实现零缺陷并不是易事，需要全体员工的共同努力。
个人认为，为了实现零缺陷，首先需明确目标，并将其传达给每一位员工。
从管理者到操作者，每个人都应该明确零缺陷的意义和标准，并将其确立为共同的追求。
其次，注重过程管理。
要实现零缺陷，必须从每一个环节抓起，严格按照标准要求进行操作，确保每一个步骤都得到严格执行。
此外，还可以通过改进流程和引入先进的技术手段，进一步提高效率和产品质量。
最后，要进行适时的监控和检查。
只有通过不断监控和纠正过程中的问题，才能够真正实现零缺陷的目标。
综上所述，零缺陷是一种追求完美品质的管理理念，它给企业带来了高品质的产品、降低了时间和资源的浪费、提升了企业的声誉和竞争力等诸多益处。
如何做到品质零缺陷提高产品品质、降低缺陷率是所有企业都追求的目标。
要做到品质零缺陷，需从以下几个方面入手。
首先，建立完善的品质管理体系。
企业需要制定品质管理方针和目标，确定相关流程和程序，并进行持续的监测和评估。
品质管理体系应包括质量计划、质量目标、质量责任、质量控制、质量保证等方面，确保每个环节都符合标准要求。
其次，重视员工培训和技能提升。
员工是产品品质的直接责任人，他们的素质和技能直接影响产品质量。
企业应加强员工培训，提高他们的技术水平和专业素养，让他们充分了解产品质量要求，掌握相关检测和控制方法，提高工作效率和质量水平。
第三，加强供应商管理。
供应商的产品质量直接影响到最终产品的品质，因此企业应建立健全的供应商评价和管理体系。
通过对供应商的质量控制能力和生产能力进行评估，选择有竞争力的供应商，并与其建立良好的合作关系。
同时，与供应商加强沟通和协作，建立良好的信息共享机制，确保供应商能够提供符合要求的原材料和零部件。
第四，加强过程控制。
通过建立有效的过程控制体系，及时发现和纠正生产过程中的问题，防止缺陷的产生。
可以采用统计过程控制等方法，及时监测和控制生产过程中的关键参数，确保产品的一致性和稳定性。
此外，还可以采用质量管理工具如PDCA循环、5S整理与整顿等，不断改善生产过程，提高产品质量。
第五，注重反馈和持续改进。
企业应建立完善的客户投诉管理机制，及时收集和处理客户的反馈意见和投诉信息。
同时，要分析投诉的原因和根本问题，并采取有效的措施进行改进。
企业应鼓励员工主动提出改进意见，并建立奖惩机制，激励员工积极参与质量改进活动。
最后，建立质量文化。
企业应树立品质至上的理念，将品质融入到企业的各个环节和层面。
要加强质量教育和宣传，让员工深入理解品质的重要性，并形成良好的品质观念和行为习惯。
同时，要与客户建立长期合作关系，增加双方的互信和合作，共同追求品质零缺陷。
总之，要做到品质零缺陷，企业需全面从管理体系、员工培训、供应商管理、过程控制、反馈和改进以及质量文化等方面入手，不断提高品质水平和管理水平，以满足客户的需求和期望。
品质保证及品质理念:零缺陷管理零缺陷管理被誉为全球质量管理大师、"零缺陷"之父和伟大的管理思想家克劳士比，从60年代初提出"零缺陷"思想，并在美国推行零缺陷运动。
后传至日本，在日本制造业中全面推广，使日本的制造业产品质量迅速提高，并且达到了世界级水平，继而扩大到工商业所有领域。
零缺陷管理的思想主张企业发挥人的主观能动性来进行经营管理，生产者、工作者要努力使自己的产品、业务没有缺点，并向着高质量标准目标而奋斗。
它要求生产工作者从一开始就本着严肃认真的态度把工作做得准确无误，在生产中从产品的质量、成本与消耗、交货期等方面的要求来合理安排，而不是依靠事后的检验来纠正。
零缺陷强调预防系统控制和过程控制，第一次把事情做对并符合承诺的顾客要求。
开展零缺陷运动可以提高全员对产品质量和业务质量的责任感，从而保证产品质量和工作质量。
克劳士比的质量管理四项基本原则：原则一:什么是质量？质量即符合要求，而不是好。
质量的定义就是符合要求而不是好。
“好、卓越”等描述都是主观和含糊的。
原则二:质量是怎样产生的？预防产生质量检验不能产生质量产生质量的系统是预防，不是检验。
检验是在过程结束后把不符合要求的挑选出来，而不是促进改进。
检验告知已发生的事情太迟、缺陷已经产生，不能产生符合项。
预防发生在过程的设计阶段，包括沟通、计划、验证以及逐步消除出现不符合项的可能性。
通过预防产生质量，要求资源的配置能保证工作正确完成，而不是把资源浪费在问题的查找和补救上面。
原则三:什么是工作标准？零缺陷，而不是"差不多就好"工作标准必须是零缺陷，而不是"差不多就好"，差不多就好是说，我们将在某些时候满足要求，或者是每次都符合大部分要求而已。
而零缺陷的工作标准，则意味着我们每一次和任何时候都要满足工作过程的全部要求。
它是一种认真地符合我们所同意的要求的个人承诺。
如果我们要让工作具有质量，那么，我们决不向不符合要求的情形妥协，我们要极力预防错误的发生，而我们的顾客也就不会得到不符合要求的产品或服务了。
零缺陷目标：打造卓越品质的质量管理方案背景在竞争激烈的市场环境下，企业对产品质量的要求日益提高。
为了满足客户的需求，企业需要建立高效的质量管理体系，以确保产品在生产过程中能够达到零缺陷的目标。
零缺陷目标不仅能够提升产品质量，还可以降低生产成本，提高企业竞争力。
目标建立一套全面的质量管理方案，以实现零缺陷的生产目标。
这个方案需要包括从产品设计、生产过程到售后服务的全方位管理，确保每一个环节都能够达到零缺陷的标准。
同时，还需要建立有效的反馈机制，及时发现和解决潜在的质量问题。
基础措施设计阶段在产品设计阶段，需要着重考虑产品的可靠性和稳定性，避免设计上的缺陷。
可以采用先进的仿真技术和测试手段来评估产品设计的合理性，确保产品在投产之前已经达到了零缺陷的标准。
生产过程在生产过程中，需要建立严格的生产管理体系，确保每一个生产环节都符合标准操作程序。
可以采用自动化设备和检测工具来监控生产过程，及时发现和排除质量问题。
同时，还需要加强员工的培训，提高员工的责任心和执行力。
售后服务售后服务是企业与客户之间的桥梁，也是产品质量的重要体现。
建立完善的售后服务体系，可以及时响应客户的投诉，及时解决质量问题，提升客户的满意度和忠诚度。
可以利用客户反馈和投诉信息来不断改进产品和服务质量。
提升措施持续改进零缺陷目标并不是一蹴而就的成果，需要持续改进和优化。
企业需要建立质量管理团队，定期评估和改进质量管理方案，不断提升产品质量和生产效率。
同时，也需要对员工进行持续的培训和激励，建立质量意识，确保每个员工都能够为零缺陷目标贡献自己的力量。
创新技术技术的迭代更新是企业实现零缺陷目标的重要支撑。
企业需要关注领先的技术趋势，不断引进和应用新技术，提升生产过程的自动化程度和质量控制水平。
可以通过物联网、大数据分析等技术手段来优化生产过程，提高产品质量和工作效率。
结语零缺陷目标是企业追求卓越品质的重要方向，建立全面的质量管理方案是实现这一目标的关键。
零缺陷-改变品质观念在之前工作这家公司工作期间，于每周品质周会上总是听到老总反复强调一句话：细节决定成败。
细想一下，又有多少企业能有“品质是做出来的”这种认识，所谓“正确的事”是战略，“正确做事”是执行，“第一次”是效率。
在美国国际电报电话公司（ITT）的一次高层会议上，销售总监一开始就说：“公司的销售业绩不错，但是接到的投诉也很多，说明我们的质量还有问题。
”许多人将目光转向当时主管质量的副总裁菲利浦·克劳士比，“你们都不要看我！”克劳士比站起来，对大家说，质量人员的工作是什么？第一，他不负责具体的采购；第二，他从不参与产品的设计，不制造也不装备产品。
是不是？”大家都点头。
“所以，我们应该用一种新的思维来看待质量问题。
也就是说，我们应从问题的出处和来源为问题命名，而不要笼统地归结为质量问题。
换句话说，只有具体的采购问题、设计问题、制造问题等等，而不存在所谓的质量问题。
”菲利浦·克劳士比说。
5月14日，在复旦大学管理学院“天行健”总裁班上，“零缺陷之父”菲利浦·克劳士比的中国弟子、零缺陷管理中国研究院院长兼总裁杨钢先生在讲述了上一段故事之后，接着分析说：“我们不能让发现麻烦的人承担责任，却让制造麻烦的人逍遥法外。
遗憾的是，许多企业在实际的运作中没能跳出这种怪圈，各个部门矛盾多、沟通难，使得公司把超过20%的时间白白地浪费在做错的事情上了。
”要“零缺陷”不要AQL很多时候，质量问题只是一个很笼统的说法，就像一层雾，把很多问题的实质都掩盖起来了。
之前所在公司每在生产重要客户产品时，总在强调：“这次做好一点”。
更有公司把产品质量评定标准分为一等品、二等品、三等品等多个等级，表征质量的好坏。
但质量真地能用形容词来表达吗？什么是好？什么是很好？什么是优秀？这些未经量化的形容词是不能体现产品质量标准的。
所以，对质量的描述不能是形容词，而只能是名词和动词，比如需要、要求等等。
因此，确定需要并符合要求，说到做到、不打折扣就是保证质量，缺陷就是损失。
传统的AQL理论（Acceptable QualityLevel，可接受质量水平）是基于统计学的假设，即任何事物都存在偏差，如手术事故率不能超过百分之几，邮递错投率不能超过百分之几等等标准。
但当你躺在手术台上准备接受手术时，你会允许手术事故率的那百分之几发生在你身上吗？可见，关于质量存在着两种标准，即组织标准和个人标准，组织标准应当高于个人标准，但现实中往往是操作者的个人标准高于组织标准。
所以要打破这两种标准，确立一种新标准，就是“零缺陷”———这种标准的字面含义是指产品或服务没有缺陷。
所以，克劳士比一直在呼吁：不要再使用AQL，不要再浪费时间计算质量有多少偏差；问题是出在自己身上，而不在统计学的概率身上；人，才是所有问题的关键，而不是资本、机器和思想。
这就是“零缺陷”理论的核心。
第一次就把正确的事做对有人马上会说，“零缺陷”是不可能的，世界上没有哪个铁路运营商敢保证他们的火车绝不误点。
毫无疑问，这是事实，但对“零缺陷”的理解应当分为两个层面：一是政策层面，即企业的行为导向必须是“零缺陷”，而绝不能是AQL。
“如果你让它错，它一定错！”二是操作层面，日本企业的“三工序原则”就是这样的典型———绝不接受上一工序的错误，绝不允许本工序出错，绝不把错误带到下一工序。
“零缺陷”是一种心态：不害怕错误，不接受错误，最不能容忍重复犯错误。
许多年前，胡适先生的名作《差不多先生传》所传达的精神，恰恰切中我们中国人的要害，那就是凡事抱持一种“差不多”的态度。
因此，“零缺陷”作为“差不多”的天然克星，其核心就是要改变人们对待错误的态度，“第一次就把正确的事情做对”，而不是传统的“知错能改，善莫大焉”。
“正确的事”是战略，“正确做事”是执行，“第一次”则是效率，因此关键的三个环节是运营管理、控制系统与保证系统。
如果用开车的过程来形容企业的运营系统，开车相当于运营管理，在开车之前要先看有没有油；而表盘则像控制系统，可以提供一些数据，体现企业的运营状态，据此进行改进；而保证体系则是交通规则、汽车的产品手册等，相当于企业的规章制度、员工手册等。
虽然在开车时，会时常遇到各种路况和突发情况，而且有时候不按照交通规则也可以开车，但这不可能长久。
要想持续地开好车，三者缺一不可。
案例：施乐“品质领先计划”为了更好地说明这个问题，笔者以施乐公司为例作进一步阐述“零缺陷”理论的价值。
1962年，施乐公司仅凭单一的复印机技术便由世界500强的420多位跻身至21位。
但后来，目中无人的施乐公司在众多竞争对手的攻击下，市场份额由70一度降低到30。
IBM的卡恩斯出任施乐新的CEO，开始尝试文化变革。
他发现“零缺陷”的思维正是他所需要的，便带领管理团队到克劳士比学院学习，自上而下地推行“零缺陷”的革命。
施乐将此称为“品质领先计划”，其本质就是向旧的行为和习惯宣战。
克劳士比经过考察发现，问题的根源在于施乐公司的组织文化与管理层心态出了问题。
在他的指导下，施乐公司的教育中心被改造成干部管理学院，并全员进行教育和洗脑，形成共同的语言；然后了解市场和客户的需要，进行组织与商业过程的诊断、改进。
在此过程中，卡恩斯通过对日本公司与美国公司的对比，发现美国工厂的固定成本是日本的2倍；而美国工厂的成品合格率是95%，日本的则是99.5%。
他还发现美国人总是以为自己地大物博，可以随心所欲；而日本人则因资源的贫乏而习惯了精打细算。
因此，卡恩斯开始在施乐推行类似的管理，并一度收到了良好的效果。
后来，施乐因此获得了许多荣誉，其中包括1989年获得的美国国家品质奖。
后来的研究者把这套管理方法加以总结和提升，这就是著名的“标竿学习法”（典范借鉴法）。
零缺陷生产―产品质量管理质量，是产品的生命，决定了整个企业的命运及参与市场竞争的能力，在现代生产过程中，高质量的企业会有：较高的顾客忠诚度，较多的再次购买，较强的市场竞争，更多的利润和良性发展，员工收入的增加和厂家信誉的提高；低质量企业会造成：客户的流失，市场占有率下降，品质成本不断增加，企业形象受损，低利润甚至亏本，企业运转困难，员工收入减少及面临裁员，失业等。
所以，追求零缺陷，高质量生产已成为企业生产的目标。
质量观念的发展经历五个阶段：1，质量是检验出来的，即对产品的质量实行事后把关，其实，质量检验并不能提高产品质量，只能剔除次品和废品。
在20世纪30年代以前就是以质量检验来控制产品质量，不让不良品流向市场，但此方法造成了生产的浪费，废品的积压；2，质量是制造出来的，1924年提出休哈特理论，质量控制从检验阶段发展到统计过程控制阶段，利用休哈特工序质量控制图进行质量控制。
休哈特认为，产品质量不是检验出来的，而是生产制造出来的，质量控制的重点应放在制造阶段，从而将质量控制从事后把关提前到制造阶段；3，质量是设计出来的，70年代，田口玄一博士提出田口质量理论，它包括离线质量工程学（主要利用三次设计技术）和在线质量工程学（在线工况检测和反馈控制）。
田口博士认为，产品质量首先是设计出来的，其次才是制造出来的。
因此，质量控制的重点应放在设计阶段，包括DFM(可制造性设计)，从而将质量控制从制造阶段进一步提前到设计阶段；4，质量是管理出来的，1961年菲根堡姆提出TQM（全面质量管理理论），将质量控制扩展到产品寿命循环的全过程，强调全员性的参与质量控制；5，质量是习惯出来的，习惯决定品质，经过以上几个阶段管理发展之后，好的作业习惯使人的素质，技能和态度得以提升，整个产品流程按要求习惯进行，质量在习惯中不自觉的得到控制。
影响产品质量的主要因素影响产品质量的主要因素可归纳为5个方面，即4M1E（人、机、料、法、环）人：操作者的技术水平、质量意识、文化素养、熟练程度和身体素质等。
机：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等。
料：材料，材料的化学成分、物理性能特征和外观质量等。
法：方法，加工工艺、操作规程和作业指导书的过程方法等。
环：工作环境，生产现场的温湿度，整洁度等。
人员，品管大师朱兰博士说过:品质,始于教育,终于教育。
要对人员实行技术教育和管理培训、提高人员的素质与技能，加强人员的质量意识，质量成本意识，生产管理部门按要求进行跟踪管理，确防“人”方面不出质量问题。
机器，设备做好保养维护工作，确保设备保持良好的运行状态，设备在良好状态完成的品质是比较稳定可靠的。
另还要做好设备，保养记录，工作记录，利于问题找出原因及可追溯。
材料，薛竞成先生在一篇文章中提到因材料而引起的品质问题有四个主要原因：选择错误，即企业内技术和设计人员缺乏材料工艺性判断能力，不知道什么是工艺性的范围和好坏而引起选择不当；采购错误，即没有推行技术采购的做法或推行不好；库存问题，即库存条件不良（温度，湿度，包装等）或时间过长；供应商品质，即沟通和能力认证方面，供应不当等。
所以要有针对性的对其四个方面进行改善优化，加强对采购以及IQC的来料控制。
法，方法，管理方法以及依有关标准做出工艺规程，工艺方法，标准作业等，要使其规范化，制度化，并严格按工艺规程实施，按PDCA模式不断优化改善提高，防止出错。
环，生产环境，做好现场5S工作，5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目。
a) 整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；b) 整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；c) 清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；d) 清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；e) 修养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。
通过5S管理，达到腾出空间，空间活用防止误用、误送造成不必要的质量出错、塑造清爽的工作场所，良好的工作氛围的目的。
另，还得控制好生产车间的温湿度以利于生产,如SMT车间规定的温度为25±3℃利于锡膏的作用，湿度控制在30%-60%RH，是为了防止MSD（潮湿敏感元件）受潮影响产品质量等。
通过以上影响质量的5因素有针对性的加以控制，管理，以便从影响质量最主要5因素方面追求零缺陷的良品目标。
全面质量管理（TQM）质量是产品或服务满足明确或隐含需要能力的特征和特性的总和。
目前更流行、更通俗的定义是从用户的角度去定义质量：质量是用户对一个产品（包括相关的服务）满足程度的度量。
质量是产品或服务的生命。
质量受企业生产经营管理活动中多种因素的影响，是企业各项工作的综合反映。
要保证和提高产品质量，必须对影响质量各种因素进行全面而系统的管理，这就提出了全面质量管理，就是指企业组织全体职工和有关部门参加，综合运用现代科学和管理技术成果，控制影响产品质量的全过程和各因素，经济地研制生产和提供用户满意的产品的系统管理活动。
