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壳体的工艺与工装的设计
壳体的工艺与工装的设计是指对产品的外部壳体进行加工和制造过程的设计，以及制造过程中的工装设计。
壳体的工艺设计包括以下几个方面：
1. 材料选择：根据产品的需求和要求，选择适当的材料，如塑料、金属或复合材料等。
2. 结构设计：根据产品的功能和形状要求，设计合理的壳体结构，包括外形、尺寸、连接方式等。
3. 加工方式：确定壳体的加工方式，如注塑、挤出、冲压、铸造等，同时考虑加工的成本和效率。
4. 表面处理：对壳体进行必要的表面处理，如喷涂、电镀、镀膜、喷砂等，提高壳体的外观质量和耐用性。
工装的设计是指在产品制造过程中所需要的专用工具和设备。
工装的设计需要考虑以下几个方面：
1. 固定定位：确保产品在加工过程中的准确定位和固定，避免因位置误差引起的加工品质问题。
2. 加工工艺支持：根据产品的加工工艺要求，设计合适的工装夹具、模具和刀具等，以提高加工效率和质量。
3. 自动化程度：考虑是否采用自动化设备，提高生产效率和产品质量。
4. 操作人员的舒适性：考虑工装的易用性和人机工程学，提高操作人员的工作
舒适度，减少劳动强度。
总之，壳体的工艺与工装的设计是保证产品外观质量和生产效率的重要环节，需要综合考虑产品要求、加工工艺和工装制造的可行性，以提高产品的竞争力。
三合一电驱壳体铸造工艺
三合一电驱壳体的铸造工艺包括以下步骤：
1. 选用低碳钢作为电驱壳体的材料，这种材料可以降低白点敏感性，消除氢脆和时效敏感性。
2. 按照一定的比例对配料进行称重，然后进行混砂，将配料加入到混砂机内进行混砂。
3. 将混好的砂子倒入模具内，进行造型。
4. 在造型完成后，进行热处理，以消除铸造应力和加工应力。
5. 热处理完成后，进行喷漆处理，以防止壳体生锈。
这就是三合一电驱壳体的铸造工艺，这种工艺能够生产出质量良好的电驱壳体，是保证电驱系统稳定运行的基础。
1 序言铸造壳体类零件外形复杂，关联尺寸多，精度高，加工基准的选择十分重要。
某型产品的操纵机构安装在可分开的外壳中，可分开的外壳如图1所示，由1号、2号和3号壳体组成。
其中2号壳体处于中间位置，起着承上启下的作用，其上有1号壳体，下有3号壳体，其内装配有轴等多个重要零部件。
由此可以看出，2号壳体是装配时的基准零件，它的加工精度将直接影响操纵机构的装配精度。
图1 可分开的外壳2 零件的技术要求1号、2号和3号壳体的毛坯为砂型铸件，材料为ZL116铝合金（T5），铸造精度等级CT9（HB 6103—2004）。
2号壳体如图2所示。
为了保证能与1号、3号壳体紧密贴合，要求A、B 两面有良好的尺寸精度（±0.1mm）、几何公差（平面度为0.05mm）和表面质量（表面粗糙度值Ra=1.6μm）。
同时，为了保证装配后的位置关系，对A、B 两面上的定位孔也有相当高的要求，孔距尺寸精度为±0.05mm，孔径尺寸精度为H8级，表面粗糙度值Ra=1.6μm。
对于非定位孔，例如一般的安装孔、螺纹孔，尺寸精度也达到了±0.1mm。
a）三维立体图b）实物图2 2号壳体此外，为了保证轴的位置安装正确，C孔的加工也相当重要。
该孔的加工精度将直接影响轴在其内的安装位置以及轴是否能够灵活转动。
通过以上分析，从装配要求及使用上出发，该零件的机械加工主要有两方面内容：一是加工A、B面及其上的定位孔和安装孔；二是加工C孔。
3 精基准的选择精基准是指在最初几道工序中就加工出来，为后面的工序做好定位、装夹的准备，在后续的加工中，以它为基准对别的部位进行加工。
就该零件而言，选择A面作为精基准，主要是由于考虑到以下几个方面。
1）A面及其上的两个定位孔是装配基面（设计基准），这样能使工艺与设计基准重合，符合“基准重合”原则，可以减少尺寸换算，避免因基准不重合而引起的误差。
2）在后续加工过程中，将多次用到A面作为定位基准加工其他表面，这样符合“基准统一”原则，便于保证各加工表面间的相互位置精度，避免了因为基准变换所产生的误差，并简化夹具设计和制作工作。
壳型铸造工艺壳型铸造工艺壳型铸造工艺是一种常见的金属铸造工艺，广泛应用于各个领域的制造业中。
它以其高精度和良好的表面质量而受到重视。
在本文中，我将深入探讨壳型铸造工艺的原理、应用和发展前景，并分享我对该工艺的观点和理解。
作为一种近几十年来发展迅猛的铸造工艺，壳型铸造工艺通过制作具有空腔的模具来实现金属制品的生产。
其基本原理是在充填模腔的过程中，通过模具表面上的壳层材料固化形成壳体。
待模具内的金属液体冷却凝固后，壳体即可被拆除，从而得到所需的金属制品。
值得一提的是，壳型铸造工艺在铸造精度方面有着较大的优势。
相比传统的砂型铸造工艺，壳型铸造能够制造出更为精细的铸件。
这得益于壳型铸造工艺中所使用的耐高温的耐火材料，它们能够承受高温条件下的熔融金属，并保持壳体的稳定性。
另外，由于模具外壳较为坚硬，不易变形，壳型铸造还能够生产出具有较高表面质量和复杂结构的零件。
相较于其他几种常见的铸造工艺，壳型铸造工艺在这些方面具有明显的优势。
壳型铸造工艺在各个行业有着广泛的应用。
例如在航空航天领域，壳型铸造工艺常被用来生产高温合金零件、涡轮叶片等。
由于这些零件通常需要具备高强度和耐腐蚀性能，而壳型铸造工艺能够提供高精度和高质量的铸造件，因此成为了最佳选择。
在汽车制造领域，壳型铸造工艺可以用于生产发动机零部件、变速箱外壳等。
壳型铸造工艺还被广泛应用于船舶、军事装备、工程机械等领域。
随着科技的不断进步，壳型铸造工艺也在不断改善和创新。
近年来，随着数控（Computer Numerical Control, CNC）技术的发展，壳型铸造工艺与CNC技术的结合越来越紧密。
通过CNC技术，可以实现对铸型的精确加工和控制，进一步提高铸件的精度和质量。
3D打印技术的快速发展也为壳型铸造工艺提供了新的可能性。
通过3D打印技术，可以快速制作出复杂形状的铸型，减少模具制作的时间和成本。
壳型铸造工艺在金属制品制造领域具有广泛的应用前景和发展潜力。
汽车发动机壳体铸造工艺汽车发动机壳体铸造工艺是汽车生产领域非常重要的一个环节，对于汽车发动机的性能和质量有着至关重要的作用。
在汽车发动机壳体铸造工艺中，有许多非常重要的方面需要注意和关注，下面我们就来详细地讨论一下这些方面。
首先，汽车发动机壳体铸造工艺需要注意的一个方面就是铸造材料的选择。
汽车发动机壳体铸造材料需要具有足够的强度、耐高温、耐磨损、抗腐蚀等性能，这对于铸造材料的选择提出了很高的要求。
常用的发动机壳体铸造材料有铸铁、铝合金等。
其次，汽车发动机壳体铸造工艺需要注意的另一个方面就是铸造工艺的控制。
在铸造过程中，需要控制铸造的温度、压力、流速等参数，以保证铸造出来的汽车发动机壳体具有良好的密度和力学性能。
此外，在铸造后还需要进行热处理、机加工等一系列工艺操作，来保证发动机壳体的稳定性和使用寿命。
另外，对于汽车发动机壳体的设计也是非常重要的。
发动机壳体的各个部位需要通过结构上的设计来满足不同的需要，例如发动机底部需要承载发动机的重量，因此需要设计成更加厚实的结构，而发动机顶部则需要进行散热，因此需要通过结构设计来增加散热面积。
最后，汽车发动机壳体铸造工艺需要注意的还有质量控制问题。
在铸造生产中需要通过合理的质量控制手段来确保铸造的难度和体积一致，以及材料分布均匀等问题。
此外，还需要对铸造后的发动机壳体进行检测，以保证其性能和质量符合要求。
总之，对于汽车发动机壳体铸造工艺的要求非常高，需要注意铸造材料的选择、铸造工艺的控制、设计结构等多个方面。
当然，在实际生产中还需要不断的进行技术创新，以提高发动机壳体的性能和质量。
铝合金壳体件的倾转铸造工艺设计与数值模拟李建军;郑凯峰;杜晓明【摘要】为了研究复杂薄壁铝合金壳体铸件的倾转铸造工艺的可行性,设计了工艺方案并采用数值模拟方法模拟了倾转铸造过程的充型与凝固过程.结果表明,采用倾转铸造工艺金属液能平稳地进行充型,且表面缺陷主要集中在冒口中;铸件按照顺序凝固方式进行,冒口能够有效发挥补缩作用,收缩类缺陷都留在冒口中,从而证实了该工艺方案的可行性.【期刊名称】《中国铸造装备与技术》【年(卷),期】2018(053)005【总页数】5页(P62-66)【关键词】铝合金;工艺设计;倾转铸造;数值模拟【作者】李建军;郑凯峰;杜晓明【作者单位】沈阳理工大学,辽宁沈阳110159;沈阳理工大学,辽宁沈阳110159;沈阳理工大学,辽宁沈阳110159【正文语种】中文【中图分类】TG244+.3铸件充型凝固过程计算机模拟已经成为铸造行业以及材料加工工程学科发展的前沿领域，也是改造传统铸造产业的必由之路。
经过几十年的努力，铸件充型凝固过程计算机模拟发展已经进入工程实用化阶段，铸造生产正在由凭经验走向科学理论指导。
铸件充型凝固过程的数值模拟可以帮助工程技术人员在进行铸造投产前对铸件可能出现的各种缺陷及其大小、部位和发生的时间予以有效地预测，以便在制定铸造工艺方案和浇注前采取对策，确保铸件质量，缩短试制周期，降低生产成本。
从20世纪60年代开始凝固过程数值模拟，80年代初开始充型过程数值模拟和铸件应力应变数值模拟，90年代兴起铸件微观组织数值模拟的研究，到21世纪全流程的铸造专家系统，发展到今天的以互联网+、大数据和增材制造为代表的智能化铸造，进而实现铸件成形制造过程的工艺优化，预测铸件组织、性能与使用寿命。
数值模拟技术已深入到铸件成形过程的各个方面，成为多功能、高保真、高效率的多学科模拟与仿真技术[1－5]。
然而铸件成形过程的影响因素繁多，且同一铸件可同时有多种不同的工艺方案。
因此铸造过程的模拟与仿真往往也包括铸造工艺计算机辅助设计CAD，铸件凝固过程数值模拟CAE等多项技术，为工艺及装备设计与优化、过程仿真以及质量预测与检测等提供服务。
井冈山大学压铸模课程设计说明书题目薄壁壳体压铸工艺与压铸型设计院（部）：机电工程学院专业：材料成型班级：姓名：学号：指导教师：完成日期：目录摘要 (Ⅲ)1前言1.1选题背景和意义 (1)1.2 压铸相关文献综述 (1)2零件设计 (5)2.1 零件分析 (5)2.2初步确定设计方案 (5)3压铸件工艺分析 (6)3.1 压铸合金工艺分析 (6)3.2 压铸件工艺分析 (6)3.3 分型面的选择 (6)4排溢系统与浇注系统设计 (8)4.1 浇注系统的设计 (8)4.2 排溢系计统的设 (10)5 压铸模结构设计 (12)5.1 压铸机的选择 (12)5.1.1确定模具分型面上铸件的总投影面积 (12)5.1.2 确定压射比压 (13)5.2 型腔和型芯尺寸的设计 (14)5.3 镶块、型芯、模板的设计 (14)5.3.1 镶块的设计 (14)5.3.2 型芯的设计 (15)5.3.3 动、定模板的设计 (16)5.4 滑块的设计 (18)5.5斜销的设计 (19)5.6压板设计 (20)5.7垫块的设计 (21)5.8导柱、导套的设计 (22)5.9浇口套的设计 (23)5.10分流锥的设计 (24)5.11推出机构、复位机构的设计 (24)5.12模具装配图设计 (25)5.13 压铸模的技术要求 (26)6 压铸机校核 (27)6.1 压室容量的核算 (27)6.2 模具厚度核算 (27)6.3 动模行程核算 (28)7 压铸工艺流程 (30)8结论 (31)9参考文献.................... .. (32)薄壁壳体压铸工艺与压铸型设计摘要压铸是制造业的一种工艺，能够成型复杂的高精度的金属制品，多用于汽车制造，机械制造等。
本课题是对铝壳体进行模具设计并分析加工工艺。
本模具考虑到年产量、工厂的设备及铸件的精度要求，选择一型两腔结构。
以制品的最大端面为分型面,使制品顺利脱模。
为了出模顺利，须进行侧向抽芯。
94工艺技术Vol.70 No.1 2021基于P ro C A S T吸阀壳体铸铝件铸造工艺设计马煜林1,刘少华1,纪良鑫1,王芄喆1,李婷惠子1,魏长锁2,赵林3(1.沈阳大学机械工程学院，辽宁沈阳110044; 2.洛阳中重铸锻有限责任公司，河南洛阳471003; •3.中国科学院沈阳金属研究所，辽宁沈阳110016)摘要：以吸阀壳体铸件为研究对象，通过对铸件材质、形状、大小及结构特点进行详细分析，提出合理的铸造工艺设计方案。
运用P ro C A S T数值模拟软件进行铸造工艺数值模拟，对模拟结果的充型过程、缺陷分布以及工艺改进性等方面进行分析。
结果表明，采用平做立浇工艺、开放式底注式浇注系统，再添加冒口及冷铁，使铸件形成一个自下而上的顺序凝固，可消除铸件存在的缩松、缩孔缺陷，确保得到符合使用条件的合格铸件。
关键词：吸阀壳体；铸铝件；ProCAST软件；铸造工艺；铸造缺陷作者简介：马煜林（1988-),男，讲 师，博士，硕士生导师。
研究方向为钢铁材料成形过程组织调控及力学性能。
%®: ************,E-mail: ***************.cn中图分类号：TG27文献标识码： B文章编号：1001-4977(2021 ) 01-0094-05基金项目：中国博士后科学基金(2019M661122 );辽宁省自然基金博士启动项目(20I9-B S-I68)。
收稿曰期：2020-07-27收到初稿，2020-09-20收到修订稿。
吸阀壳体是油储罐必不可少的部件之一，其充分利用油罐本身的承压能力来减少油蒸气排放，使罐内的压力不再升高，其原理是利用阀盘的重量来控制油罐的吸气负压111。
吸阀在正压的工作环境中持续受到一定的冲击，所以吸阀壳体要具有较高的强度和韧性。
浇注工艺方案对铸件的质量有很大影响，包括缩松、缩孔、气孔、夹杂等缺陷情况W。
铸件浇注位置要根据铸件的大小、结构特点、合金性能、生产批量、现场生产条件及综合效益等方面确定，以保证铸件质量为出发点，尽量简化造型工艺和浇注工艺。
壳体铸造工艺设计ＤｅｓｉｇｎｏｆＣａｓｔｉｎｇＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙｆｏｒＴｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎＨｏｕｓｉｎｇ目录一简介----------------------------------------------------------------------31.1设计（或研究）的依据与意义1.2中国古代铸造技术发展1.3中国铸造技术发展现状1.4发达国家铸造技术发展现状1.5我国铸造未来发展趋势二生产条件-----------------------------------------------------------------4三工艺分析-----------------------------------------------------------------5四浇注系统设计、工艺参数计算及措施-----------9 4．１工艺参数的计算4．２工艺参数的校核4．３工艺措施五模具设计要点--------------------------------------------------------10六冷铁设计-----------------------------------------------------------------13七结束语----------------------------------------------------------------------13八参考文献------------------------------------------------------------------16一简介1.1设计（或研究）的依据与意义我国有五千年的文明历史，自古以来就是一个农业大国，从传统的农耕石器，到现代化的机器操作。
改革开放以后，我们国家农业也普遍采用了机械农业化生产，其中拖拉机起到了不可替代的作用，我国拖拉机工业虽有较大发展，但大中型拖拉机的产品技术水平、质量、规模、企业素质和结构与发达国家相比，从整体上分析并没有明显缩短差距，要相差20年以上。
特别是新产品品种发展，产品技术水平，机电液一体化，人机工程、电子操纵监控等方面差距更大。
90年代以来，国外拖拉机工业已进入现代化发展的新阶段。
产品的更新速度加快，产品系列化进一步完善，大部分产品实现了机电一体化、智能化，达到高效节能，产品外观质量轿车化。
制造水平进一步提高，计算机数控技术（CNC），新材料、新工艺广泛应用，大大地提高了产品质量、寿命、可靠性。
1.2中国古代铸造技术发展中华文明大致经历了石器时代、铜器时代和铁器时代三个历史阶段，这三种材质的工具和技术的创造发明，随着人类的繁衍，不断推动人类文明向高级阶段发展，金属的应用使人类文明产生了根本性的飞跃，而铸造技术的运用和金属的发展紧密联系在一起。
对古代很多务农的人来说，铸造技术是一门手艺。
据历史考证，我国铸造技术开始于夏朝初期，迄今已有5000多年。
到了晚商和西周初期，青铜的铸造技术得到了蓬勃发展，形成了灿烂的青铜文化，遗留到今天的有一批铸造工艺水平较高的铸造产品。
中国古代的铸造方法有：石型即用石头或石膏制作铸型；泥型古称“陶范”；金属型古称“铁范”；失蜡型有出蜡法、走蜡法、脱蜡法或刻蜡法；砂型这种方法是伴随泥型一起产生的。
1.3中国铸造技术发展现状尽管近年来我国铸造行业取得迅速的发展,但仍然存在许多问题。
第一,专业化程度不高,生产规模小。
我国每年每厂的平均生产量是815t,远远低于美国的4606t和日本的4878t。
第二,技术含量及附加值低。
我国高精度、高性能铸件比例比日本低约20个百分点。
第三,产学研结合不够紧密、铸造技术基础薄弱。
第四,管理水平不高,有些企业尽管引进了国外的先进的设备和技术,但却无法生产出高质量铸件,究其原因就是管理水平较低。
第五,材料损耗及能耗高污染严重。
中国铸铁件能耗比美国、日本高70%～120%。
第六,研发投入低、企业技术自主创新体系尚未形成。
1.4发达国家铸造技术发展现状发达国家总体上铸造技术先进、产品质量好、生产效率高、环境污染少、原辅材料已形成商品化系列化供应，如在欧洲已建立跨国服务系统。
在大批量中小铸件的生产中，大多采用微机控制的高密度静压、射压或气冲造型机械化、自动化高效流水线湿型砂造型工艺。
砂处理采用高效连续混砂机、人工智能型砂在线控制专家系统, 制芯工艺普遍采用树脂砂热、温芯盒法和冷芯盒法。
熔模铸造普遍用硅溶胶和硅酸乙酯做粘结剂的制壳工艺。
铸造生产全过程主动、从严执行技术标准，铸件废品率仅2%-5%；标准更新快（标龄4-5年）；普遍进行ISO9000、ISO14000等认证。
1.5我国铸造未来发展趋势自中国加入WTO以来,我国铸造行业面临机遇与挑战。
其未来发展将集中在以下几方面。
第一,鼓励企业重组发展专业化生产,包括铸件大型化和轻量化生产。
第二,加大科技投入切实推动自主创新,实现铸件的精确化生产和数字化铸造。
第三,培养专业人才加强职工技术培训。
第四,大力降低能耗抓好环境保护,实现清洁化铸造。
二生产条件壳体铸造材质HT200，铸造质量82kg，外形尺寸552.5mm×513mm×488.2mm，壁厚10mm-30mm，主要壁厚10mm。
采用5t／h 大双热风冲天炉熔炼，铁水出炉温度1400-1450℃，采用Z2140顶箱震实式造型机湿砂型造型，漏模起模，砂箱尺寸900mm×700mm×350mm，采用Z878翻台震实式制芯机，合脂砂制芯。
三工艺分析箱体类铸件的收缩率受铁水的化学成分、浇注温度、铸件本身结构特征、铸型的退让性和泥芯的退让性等多种因素的影响，尤其是化学成分、注温度的影响使浇得同一种铸件在每一炉次甚至同一炉次的尺寸都有差异。
一般灰铁件的收缩率在０．７％￣１％之间。
箱体类零件的尺寸精度除偏芯、变形以及受铸件收缩率影响外，还受到错箱、机械加工中的定位误差和机械加工误差的影响。
因此，要生产出合格的零件，在复杂形状箱体类铸件铸造模具设计制造中必须采取一系列的工艺措施，选择灵活适当的工艺参数。
该铸件可视作由近似长方箱体和喇叭口盘状两部分形状组成。
泥芯被金属包裹面积较大。
喇叭口盘状泥芯尺寸较大，为增强泥芯的排气，在分芯面处开通气槽、扎通气孔，这样既利于浇注时泥芯中的气体排出，也利于泥芯烘干时气体的排出，缩短泥芯的烘干时间。
当烘干时间不足时，喇叭口盘状泥芯中心部位常易出现不干现象。
四浇注系统设计、工艺参数计算及措施浇注系统的设计①分流道的截面形状：通常分流道的断面形状有圆形、矩形、梯形、U形和六角形等。
恰当合理的分流道形状和尺寸应根据制品的体积，壁厚，形状复杂程度，模腔的数量以及所用塑料的性能等因素综合考虑。
分流道长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置。
从输送熔体时的减少压力损失和热量损失的要求出发，应力求缩短。
分流道断面尺寸取决于多种因素，其中包括塑件重量和壁厚，塑料粘度和分流道本身的长度。
分流道断面积应能保证型腔充满并补充因腔内塑料收缩所需的熔体后方可冷却凝固。
综合考虑选用矩形分流道。
②分流道的布置：分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。
分流道的布置形式分平衡式与非平衡式两类，这里我们选用的是平衡式的布置方法。
③分流道与浇口的连接：分流道与浇口的连接处应加工成斜面，并用圆弧过渡，有利于塑料熔体的流动及充填。
D、浇口的设计：浇口的理想尺寸很难用理论公式计算，通常根据经验确定，取其下限，然后在试模过程中逐步加以修正。
一般浇口的截面积为分流道截面积的3%～9%，截面形状常为矩形或圆形，浇口长度为0.5～2mm，表面粗糙度Ra不低于0.4μm。
浇口的结构形式很多，按照浇口的形状可以分为点浇口、扇形浇口、盘形浇口、环形浇口、及薄片式浇口。
而我们这里选用的是点浇口。
简图如图七图七点浇口浇口位置的选择直接影响到制品的质量问题，所以我们在开设浇口时应注意以下几点：①浇口应开在能使型腔各个角落同时充满的位置。
②浇口应设在制品壁厚较厚的部位，以利于补缩。
③浇口的位置选择应有利于型腔中气体的排除。
④浇口的位置应选择在能避免制品产生熔合纹的部位。
⑤对于带细长型芯的模具，宜采用中心顶部进料方式，以避免型芯受冲击变形。
⑥浇口应设在不影响制品外观的部位。
⑦不要在制品承受弯曲载荷或冲击的部位设置浇口。
根据铸件特点采取中间分型、分芯方式，浇注为了提高铸型系统开设在分型面处，采用封闭式。
通气性，在所有最高点处扎!６ｍｍ明出气孔，同时在最高处设一!１００ｍｍ顶部缩颈冒口，既起排气、溢流又起补缩作用。
工艺图如图２所示。
4．１工艺参数的计算浇注时间t==≈21(s)式中：ｔ为浇注时间（ｓ）；Ｓ为系数；ＧＬ为型内金属液总质量（ｋｇ）。
平均静压力头ＨＰ＝Ｈ０－０．１２５ｈｃ＝３５－０．１２５×４８．８≈２８．９（ｃｍ）式中：ＨＰ为平均静压力头（ｃｍ）；Ｈ０为作用于内浇道的金属液静压力头（ｃｍ）；ｈｃ为铸件高度（ｃｍ）。
平均有效静压力头ｈｐ＝ｋ２＝ＨＰ＝1.42 １＋ｋ１＋ｋ２＝１＋１．２＋１．４式中：ｈｐ为平均有效静压力头（ｃｍ）；ｋ１、２为系ｋ数。
内浇道总断面积26.2(cm)F=≈∑内Ｆ直："Ｆ横：#Ｆ内＝１．４：１．２：１式中：$Ｆ内为内浇道总断面积（ｃｍ２）；Ｆ直为直浇道断面积（ｃｍ２）；%Ｆ横为横浇道总断面积（ｃｍ２）。
4．２工艺参数的校核型内液面上升速度ｖＬ＝ｈｃ＝４８．８≈２．３（ｃｍ／ｓ）＞２ｃｍ／ｓ，符合要求。
最小剩余压力头高度ｈｍ＝Ｌｔａｎ"＝４０ｔａｎ１０≈７（ｃｍ）＜１２ｃｍ，符合要求。
式中：ｈｍ为最小剩余压力头（ｃｍ）；Ｌ为液态金属的流程（ｃｍ）；α为压力角（°。
）4．３工艺措施外模采用漏模起模形式，顶面机械加工余量取４ｍｍ，底面、侧面机械加工余量取３ｍｍ，拔模斜度取１ｍｍ正拔模斜度，长度方向收缩率取１％，其它方向取０．７％。
变速箱壳体机械加工时，以下面大圆盘进行主定位，上部侧面两点进行辅助定位。
由于铸件长度方向尺寸较长（约５５０ｍｍ），同时结构较复杂，需采取一定的工艺措施保证，为此在方法兰背面增加1ｍｍ厚度的工艺补正量，以保证在发生１ｍｍ以内错箱时法兰强度不受影响。
同时对各种塔子按长度方向增加２ｍｍ工艺补正量。
方法兰连接孔处的槽左右各增加１ｍｍ宽度，这样利于装配。
需泥芯中的各轴承孔机械加工余量取６ｍｍ。
加工的凸台机械加工余量取５ｍｍ。
芯头按零件开口处形状随形设计，这样披缝易于清除。
上型芯头外模于泥芯之间设置０．５ｍｍ间隙。
为防止芯头处产生挤砂缺陷，在芯头一周设置１．５ｍｍ×ｍｍ防压砂环，如图３Ａ处所示。
同时为了防止泥芯产生上漂现象，在上芯头处设置压砂环，如图３Ｂ处所示。
