精益生产(2)
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2024年精益生产示范区经验总结样本（2篇）
2024年精益生产示范区经验总结样本1. 引言精益生产是一种高效、灵活和高质量的生产管理方法，旨在通过降低浪费、提高生产效率和质量，实现企业的持续改进和竞争优势。
____年，我国启动了精益生产示范区建设，以推动制造业的转型升级和提高全国制造业的竞争力。
作为2024年精益生产示范区建设的总结报告，本文将总结经验与教训，为未来精益生产示范区的发展提出建议。
2. 建设过程2.1 建设目标制定精益生产示范区的建设应明确目标和指标，例如提高生产效率10%、降低人力成本20%等。
通过设定具体目标，可以使建设过程具有针对性和可衡量性，并为后续改进提供方向。
2.2 基础设施建设基础设施的建设是精益生产示范区的基础，包括生产线的设计和布局、物流和仓储设施的优化、信息系统的建设等。
在建设过程中，应充分考虑生产过程中的各种交互影响和支持，确保基础设施的有效和高效运行。
2.3 人员培训和管理精益生产需要具备一定的技能和思维方式，因此，在示范区的建设过程中，人员培训和管理至关重要。
应通过培训和激励机制激发员工的参与和积极性，同时建立适当的绩效评估和奖励机制，以推动精益生产理念在示范区的落地和传播。
2.4 数据采集和分析精益生产强调数据驱动和事实决策，因此，在示范区建设过程中，应建立完善的数据采集和分析系统。
通过采集和分析生产过程中的关键数据和指标，可以及时发现问题和瓶颈，并进行适当的调整和改进。
3. 经验与教训3.1 成功经验3.1.1 目标导向明确的目标和指标可以激发示范区企业的动力和创新意识，推动企业在精益生产实践中取得实质性的改进和进步。
3.1.2 领导支持优秀的领导是精益生产示范区建设的重要保障，他们应能够提供足够的资源和支持，同时发挥良好的指导和激励作用，以推动整个示范区的发展。
3.1.3 团队合作建设精益生产示范区需要多个企业和部门的协作与配合。
在示范区建设过程中，促进各方之间的良好沟通和合作，形成有效的团队合作机制，对于示范区的成功发展至关重要。
精益生产管理
精益生产管理精益生产管理（Lean Production Management）是一种以提高生产效率和质量为目标的管理方法。
其核心理念是通过减少浪费和增加价值创造来优化生产流程，以达到提高企业竞争力的目的。
一、精益生产管理的基本原则1. 精益生产管理的基本原则是价值流动。
价值流动是指从原材料采购到产品交付给客户的整个生产过程中，能够创造价值的活动。
企业需要识别和优化这些价值活动，以消除非价值活动的浪费。
2. 浪费的八种形式。
精益生产管理中，通常将浪费分为八种形式，即过产、过程、过运输、过库存、过作业、过加工、过检查和过修正。
这些浪费会导致生产成本的增加和效率的降低，因此需要通过精益生产管理的手段进行改善。
3. 价值流图的绘制。
价值流图是精益生产管理中的一项重要工具，用于分析和改进生产流程。
通过绘制价值流图，可以清晰地展示价值流动的整个过程，找出其中的浪费点，并制定相应的改进计划。
二、精益生产管理的实施步骤1. 识别价值和非价值活动。
首先，需要对生产过程中的各个环节进行调查和分析，确定哪些活动是创造价值的，哪些活动是浪费的。
在这个过程中，可以借助价值流图等工具，以确保准确地识别出价值和非价值活动。
2. 优化生产流程。
在识别出非价值活动后，需要对其进行改进，从而优化生产流程。
这可以通过减少不必要的工序、缩短生产周期、优化物料流动等方式来实现。
同时，应该注重提高生产的灵活性和自适应性，以应对市场需求的变化。
3. 建立标准化作业。
为了确保生产流程的稳定和可控，需要制定标准化作业操作程序，并确保员工按照这些程序进行操作。
标准化作业可以帮助企业减少变异和错误，提高产品质量和生产效率。
4. 实施持续改进。
精益生产管理并非一次性的改进活动，而是一个持续的过程。
企业应该建立起持续改进的机制，通过不断地检查和分析生产数据，找出问题，并及时采取纠正措施。
只有坚持持续改进，才能不断提高生产效率和质量。
三、精益生产管理的优势与挑战1. 优势：（1）降低生产成本。
精益生产之2箱补充拉系统2-Bin_Replenishment_Pull(中英文对照)
总结
Improve
知道箱补充系统的不同类型
能够描述一个箱系统的利益 能够去计算一个箱系统的所有参数
2-Bin Replenishment Pull
18
Measure
Analyze
2-Bin Replenishment Pull
APPENDIX
Improve
Control
Lean Six Sigma
9
2-Bin Replenishment Pull
2-箱补充 (“使用点” 库存)
添满的 箱/卡 使用点位置 (POU) 或工作库存 (WIP)
Improve
库房或 供应商
LT OF
空的 箱/卡
拉动从1开始直到用完为 止, 发送触发信号，然后 拉动从2开始直到用完为 止，发送触发信号, 等等.
1
使用 部件
Improve
重复的产品供应/流程
重复稳定的需求 (底变异) 零件/供应短缺是常事，且是一个代价很大的问题 零件/供应库存成本是失控的，由于：
零件/供应品丢失或放错地方
缺乏投料/分发的一致性或控制
2-Bin Replenishment Pull
6
一箱是什么?
Improve
这并不是说一定要看上去像个“箱子”
2-箱补充系统数据 参数/要求
需求/使用
Improve
(DMD) 一般来说用平均每天用量（ADU）来表达 (LT) 从补充需求触发到补充品到达的时间。 在这里，也可以被认为是“再进货时间”。 (OF) 如果订单/触发信号的发放是按预定时间（如：并不是每天，而是每周一次） 2-箱系统是不需要用订单频率的。补充可以发生在每天、每班（或更多）
油脂精炼车间精益生产管理研究2篇
油脂精炼车间精益生产管理研究 (2)油脂精炼车间精益生产管理研究 (2)精选2篇（一）油脂精炼车间的精益消费管理研究旨在优化消费过程，进步消费效率和质量，降低本钱。
以下是可能涉及的研究方向和方法：1. 流程分析和价值流分析：通过对消费流程的深化分析，找出各个环节的瓶颈和浪费，针对性地进展改良。
价值流分析可以帮助确定降低消费时间和产出的潜在时机。
2. 质量管理和质量改良：开展质量控制和质量改良活动，包括设置关键质量指标和制定操作标准，以确保产品满足质量要求并减少次品率。
3. 供给链管理：与供给商建立严密合作，确保原材料及时供给，减少库存和等待时间，优化供给链物流布局。
4. 绩效管理和鼓励机制：建立有效的绩效考核和鼓励机制，激发员工积极性和主动性，进步工作效率和产能。
5. 自动化和信息化技术应用：引入自动化设备和信息化系统，进步消费线的自动化程度和管理程度，实现数据的即时监测和分析，便于决策和改良。
6. 人员培训和技能提升：通过培训和技能提升方案，进步员工的技术程度和操作才能，降低操作失误和工作事故率。
7. 持续改良和创新：建立持续改良的机制，鼓励员工提出改良建议和创新想法，推动车间消费管理的不断优化。
对于详细的研究方法，可以采用实证研究、案例分析、模型建立和仿真等方法，结合实际情况进展分析和探究，找出合适该车间的精益消费管理方法和策略。
油脂精炼车间精益生产管理研究 (2)精选2篇（二）精益消费管理是一种以减少浪费和进步效率为目的的管理方法。
在油脂精炼车间中，可以应用精益消费管理的原那么和方法来改良消费效率和产品质量。
首先，通过价值流图分析，理解消费过程中的价值流动和非价值流动，找出存在的浪费和瓶颈，制定针对性的改良措施。
例如，可以通过优化物料流动和设备布局来减少等待时间和运输时间，进步消费效率。
其次，采用流水线消费方式，减少消费批次，减少库存和库存占用的空间，进步消费效率和消费才能利用率。
同时，通过标准化工作流程和工作指导书，确保每个员工都能按照标准进展操作，减少人为因素对消费质量的影响。
2024年精益生产管理个人自我总结(2篇)
2024年精益生产管理个人自我总结在2024年的精益生产管理工作中，我深感作为个人的成长和发展。
通过不断学习和实践，我对精益生产管理的原理和方法有了更加深入的理解，并在工作中能够灵活运用，提高效率和质量。
以下是我对自己在2024年精益生产管理方面的个人自我总结。
首先，在精益生产管理的实践中，我积极学习和掌握了关于价值流图和价值流分析的知识。
通过对生产过程进行全面的价值流分析，我成功地找到了其中的浪费环节，并通过采用适当的改善措施，大大减少了浪费和非价值增加的活动，提高了生产效率。
我还深入研究了产品生命周期管理和供应链管理的内容，通过对产品生命周期中各个环节的优化和协调，进一步提高了整个供应链的效能和响应速度。
其次，在团队协作方面，我能够积极沟通和合作，与团队成员共同解决问题。
我主动学习并实践了精益领导和团队合作的方法，例如A3问题解决法和PDCA循环。
通过运用这些方法，我能够帮助团队明确问题和目标，找到解决问题的最佳路径，并对方案进行有效的执行和改善。
我还注重团队成员的培养和激励，通过定期的知识分享和培训，使团队成员的技能和意识得到了进一步提高，为整个团队的发展提供了持续的动力。
再次，在数据分析和决策方面，我能够运用统计和数据挖掘的方法，分析和挖掘生产过程中的数据，找出其中的规律和趋势，并对生产过程进行优化和改进。
我积极学习并应用了精益六西格玛的方法和工具，如DMAIC流程和基础统计方法等，通过收集和分析大量的数据，发现了生产过程中的瓶颈和潜在问题，并提出了相应的改进措施。
我还注重数据的可视化和可解释性，通过制作精美的数据图表和报告，向管理层汇报和解释改进措施的成果和效果，提高了决策的准确性和有效性。
最后，在自我管理和学习方面，我注重提高个人的自我管理和自我学习能力。
我通过制定个人的学习计划和目标，不断学习和提升自己的知识和技能，不局限于精益生产管理领域，而是积极关注和学习相关的领域知识，如新技术、工业4.0等。
2-1. 308 精益生产体系思维导图,每周干货推荐
精益生产体系思维导图，每周干货推荐精益生产体系思维导图
精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员;推进生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系，实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。
精益生产体系包括四个子项目：
1、问题剖析
2、改善思路
3、改善手法
3.1JIT生产
3.2一个流
3.3均衡生产
3.4扁平物流
4、改善工具
以上内容可谓是精益生产体系的精华浓缩，你学会了吗?如果你的企业在推行精益生产、TPM、TnPM等体系，可参与全国TnPM大会奖项评比哦，高规格、高含金量，一定会让同行对你企业生产管理工作有高度认可!
点击下图立即了解。
精益管理知识点(0815)(2)
目录一、精益生产的基本概念 (1)1.什么是精益生产 (1)2.精益生产方式JIT的定义 (1)3.精益生产方式的基本要求 (1)4.5S管理、TPM活动及精益生产三者之间的关系 (1)二、“5S”管理 (2)1.“5S”的定义： (2)2.“5S”管理的作用： (2)3.“5S”中“整理”的定义： (2)4.“5S”中“整顿”的定义： (2)5.“5S”中“清扫”的定义： (2)6.“5S”管理提出的“三现”是指： (2)7.“5S”管理提出的“三定”是指： (2)8.整理、整顿的第一步骤是： (2)9.在进行“整理”的时应考虑： (3)10.在进行“整顿”时应考虑： (3)11.“清扫”的方法包括： (3)12.在开展“清扫”时应该考虑： (3)13.符合“5S”要求的基本做法，包括： (3)14.“5S”红牌作战目的 (4)15.“5S”红牌作战实施对象 (4)16.红牌作战的组织要点： (4)三、现场目视化管理 (4)1.动力管道的基本颜色 (4)2.车间现场各类标识的基本颜色 (5)3.作业现场通道标识的目的 (5)4.螺栓、螺母松紧状态安全标识办法 (5)5.管道颜色标识目的： (6)7.旋转体旋转方向标示目的 (6)8.计量器界限范围标示目的 (6)9.空扳手型阀门标示目的 (6)10.生产现场定位标示目的 (6)11.零件放置区标示办法 (7)12.物料堆放限高线标示的目的 (7)13.生产、检验工具和器材的标示办法 (7)四、TPM管理 (7)(一)基本定义 (7)1.TPM的定义 (8)2.TPM全面改善的三大机制 (8)3.TPM活动要达到的四大目标 (8)4.自主保全7阶段 (8)5.什么是“问题”？ (9)6.什么是自主保全？ (9)7.什么是专业保全？ (9)(二)设备初期清扫 (9)1.设备初期清扫的定义： (9)2.设备初期清扫的目的： (9)3.设备初期清扫的作用： (9)4.初期清扫的目标 (10)5.微缺陷的定义： (10)6.设备微缺陷演化的过程 (10)7.查找不合理方法 (10)8.问题点分类汇总 (10)9.初期清扫活动步骤 (12)10.清扫工具包括： (13)11.自主开发清扫工具的思路： (13)12.TPM管理看板及各种表单（参考） (14)1.TPM活动中的“两源”是指： (17)2.《“两源”分析表》中的“5W1H”是指什么 (18)3.发生源困难部位对策 (18)4.发生源/困难部位对策的作用 (19)5.2STEP发生源困难部位活动的具体开展步骤 (19)(四)TPM设备专业保全 (23)1.TPM设备专业保全——设备管理的目标 (23)2.设备（或系统）故障率发生的特性曲线—浴盆曲线 (23)3.以设备为主的专业保全7STEP (23)4.点检“五定”管理 (23)5.日常点检（巡检）改善 (24)五、安全生产管理 (24)六、OPL（单点教程） (25)1.OPL的定义： (25)2.OPL教材的种类： (26)3.OPL的作用： (26)4.制作OPL的目的： (26)5.OPL活动流程： (26)6.疑问点的定义： (27)7.编制OPL的三要素： (27)8.OPL编制要诀：“易”针见“学” (27)9.OPL分类管理： (28)10.OPL相关表格（供参考） (28)七、改善提案活动 (29)1.开展提案活动的积极意义 (29)2.提案活动容易进入的误区： (30)3.改善提案的内容： (30)八、焦点改善课题 (31)1.焦点课题改善的步骤： (31)2.焦点改善课题体现了PDCA循环，PDCA的基本含义： (31)4.头脑风暴的4M2E1I分别代表： (32)5．焦点改善课题目标设定的原则： (32)九、数据管理 (32)十、计划与物料控制（PMC） (35)1.PMC的定义： (35)2.PMC管理不畅导致的后果： (35)3．五级计划模式及编制要素（必考） (36)4.计划表格的编制要素： (36)5. 计划表格包括： (36)十一、检验规格书及检验记录表的编制 (37)1.检验规格书的编制要点： (37)以下《检验规格书》和《检验记录表》供参考 (38)检验规格书（化工类样表） (38)检验规格书（机械加工类样表） (39)检验记录表样表 (39)十二、质量异常现场会诊 (40)1.品质管理的原则 (40)2.现场会诊包括： (40)3.质量异常会诊的作用： (41)4.质量异常会诊思路 (41)8.质量异常会诊看板的填写注意要点 (42)十三、品质不良解析报告的编制 (45)1.品质解析表格及其样表（供参考） (45)2.构成品质解析的七个环节及其填写方法 (45)3.品质不良解析活动实施方法 (46)4.品质不良解析能力的不同水平阶段 (46)十四、设计开发管理 (47)1.《客户需求调查表》的作用 (47)2. 《客户需求调查表》的编制步骤5.《设计规范指导点检表》的作用 (49)6.《设计开发项目管理计划书》的作用 (49)十五、其他 (50)精益管理知识点（公司首届“精益管理知识竞赛”专用教材）一、精益生产的基本概念1.什么是精益生产精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。
精益质量管理模型
精益质量管理模型精益质量管理（Lean Quality Management，简称LQM）是一种以客户需求为中心，减少浪费，提高效率，持续改进的管理方法。
它结合了“精益生产”的理念和“质量管理”的方法，旨在实现企业高效、稳健、可持续地发展。
1. 精益生产精益生产（Lean Production）是由日本丰田汽车公司创建的一种生产方式，主要目的是通过减少浪费来提高生产效率，提高质量和客户满意度。
精益生产体系包括许多工具和技术，例如：价值流分析、标准化工作、5S整理、小组活动、可视化管理等。
2. 质量管理质量管理（Quality Management）是一种以客户为中心、从生产到销售的全过程管理方法，通过不断优化工艺、提高产品质量和服务质量来满足客户需求。
常见的质量管理方法包括：ISO质量管理体系、六西格玛管理、质量控制等。
3. 精益质量管理精益质量管理旨在通过在生产和质量管理领域使用精益生产哲学，来实现更高效、更稳健和更自适应的质量管理。
它的主要核心是持续改进，包括：（1）持续改进质量: 通过持续改进产品或服务质量、优化全公司的流程，最终达到更高的质量标准。
（2）持续改进分析和反馈机制: 持续收集数据，分析数据，发现各种问题，并通过反馈机制来推动持续改进。
（3）持续改进人员发展: 通过教育和培训，提高员工的技能与知识，以及各员工的各自优秀以及职业发展。
（4）持续改进管理: 这体现为管理过程中的不断改进，从而提高组织效率，规划创新，避免浪费和瓶颈，使全体员工受益。
4. 实践步骤在实践精益质量管理模型时，需要遵循以下步骤：（1）确定价值流，并识别价值和非价值的流程步骤，并去除浪费。
（2）通过精益的思想改进流程，以最小的资源耗费实现最大价值。
（3）通过质量控制手段，降低缺陷率，提高产品质量。
（4）建立持续改进的机制，实现质量的不断提高。
5. 应用实例精益质量管理模型在许多行业都得到了广泛的应用。
以下列举了几个应用实例：（1）丰田的生产模式：丰田的精益生产模式是精益质量管理的典型代表。
精益改善方案
精益改善方案第1篇精益改善方案一、背景随着市场竞争的加剧，企业追求效率与成本的双重优化成为提升核心竞争力的重要途径。
精益思想作为一种全面的管理策略，旨在消除浪费，优化流程，提升企业整体运营效率。
结合我国企业实际情况，特制定本改善方案，以期实现企业可持续发展。
二、目标1. 提高生产效率，降低生产成本；2. 优化业务流程，缩短交付周期；3. 提升产品质量，减少不良品率；4. 增强员工素质，提高企业整体竞争力。
三、实施方案1. 精益生产（1）推行5S管理：整理、整顿、清扫、清洁、素养，营造整洁、有序、安全的工作环境。
（2）标准化作业：制定作业标准，规范操作流程，提高生产效率。
（3）看板管理：实施可视化生产，实时掌握生产进度，提高生产调度效率。
（4）拉动式生产：以客户需求为导向，减少库存，降低生产成本。
2. 流程优化（1）价值流程分析：分析现有流程，识别价值流，消除非价值增值环节。
（2）流程再造：对核心业务流程进行优化，简化流程环节，提高工作效率。
（3）信息化建设：整合企业资源，提高信息共享，降低沟通成本。
（4）协同办公：推行跨部门协同，提高工作协同效率。
3. 质量管理（1）全面质量管理：全员参与质量管理，提高产品质量。
（2）质量改进：运用PDCA循环，持续改进产品质量。
（3）供应商管理：严格筛选供应商，提升供应链质量。
（4）客户满意度调查：关注客户需求，提高客户满意度。
4. 员工培训与激励（1）培训体系建设：完善培训体系，提高员工技能水平。
（2）内部讲师制度：选拔内部讲师，共享知识经验。
（3）激励机制：设立绩效奖金，激发员工积极性。
（4）员工关怀：关注员工身心健康，提升员工幸福感。
四、实施步骤1. 项目启动：成立项目组，明确项目目标、范围、时间表等；2. 现状分析：收集数据，分析现有问题，确定改进方向；3. 方案设计：根据现状分析，制定具体的改进措施；4. 方案实施：分阶段、分步骤推进方案实施；5. 效果评估：定期评估改进效果，调整改进措施；6. 成果巩固：总结经验，固化成果，形成长效机制。
精益生产案例
精益生产案例引言精益生产是一种通过最大限度地减少浪费，提高生产效率和产品质量的方法。
它始于丰田生产系统，如今已经被广泛应用于各种行业和组织中。
本文将介绍三个精益生产的案例，以展示其在不同领域的应用。
案例一：汽车制造在汽车制造业中，精益生产被广泛用于提高生产效率和降低成本。
丰田汽车公司是精益生产的典型代表之一。
他们采用了精益生产的原则和技术，通过提高生产线的流程效率，使得汽车制造过程更加高效和可持续。
丰田的生产线采用了“单件流水线”模式，每个工人都负责完成整个工作过程，从而减少了不必要的等待和处理时间。
此外，丰田还推崇“质量至上”的原则，通过在每个生产环节中设置严格的质量控制标准，确保产品质量。
另一个值得注意的案例是日本的一个零件制造公司。
该公司通过消除浪费和优化工作流程，成功地提高了生产效率。
他们分析了原本复杂的生产流程，将其简化为一系列简单的步骤，让每个工人都能清楚地知道自己的工作内容和目标。
案例二：医疗服务精益生产同样适用于医疗服务行业。
一个典型的案例是德国某医院的急诊科。
该医院采用了精益生产的原则和工具，通过优化流程和增加资源的使用效率，将就医时间缩短了70%。
在过去，患者在急诊科等待就医时间往往较长。
该医院通过对患者流程进行重新设计，将患者按照病情严重程度进行分类，并在每个分类中设置不同的诊疗团队。
这样，医护人员可以更有效地处理患者，避免了等待时间过长的问题。
此外，该医院还引入了标准化的医疗流程，并充分利用ICT技术，提供了在线预约、电子病历等便捷服务。
这些措施不仅提高了医疗服务的质量，也提高了患者的满意度。
案例三：酒店管理精益生产的原则也可以应用于酒店管理领域。
一个例子是一家高端度假村酒店。
这家酒店通过精益生产的方法，优化了业务流程，提高了客户满意度，并在市场上取得了成功。
首先，酒店管理团队对酒店的工作流程进行了深入分析，并找出了其中的浪费和问题。
然后，他们采取了一系列措施，如优化客房清洁流程、提高服务质量等。
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精益生产第一章精益生产的思想和方法企业经营的目的是向社会提供产品和服务，同时为企业创造利润。
为达到这一目的，企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。
而利润的高低取决于投入和有效产出的比例，即生产效率，班组是使产品增值的基本单元，是提高生产效率的主战场。
提高生产效率有以下三种途径：1.投入不变，产出增加；2.产出不变，投入减少；3.投入减少，产出增加。
第一种途径适用于产品的成长期，即市场对该产品的需求呈上升趋势的阶段；第二种途径适用于产品的成熟期或衰退期，即市场对该产品的需求渐趋稳定或下降的阶段；第三种途径显然是最理想的，因而难度也是最大的.但是, 市场竞争的结果最终将导致第一和第二种途径的失效,从而使企业的经营状况步入低谷。
要避免这种状况,就必须采用第三种途径。
精益生产的成功有力地证明了这一途径的优越性和有效性。
第一节精益生产的诞生及其特点精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。
精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出。
本世纪中叶，当美国的汽车工业处于发展的顶峰时，以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析，得出了两条结论：1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处2.大量生产方式的纵向泰勒制组织体制不利于企业对市场的适应和职工积极性、智慧和创造力的发挥基于这两点认识，丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本独特的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。
这种生产方式在1973年的石油危机中体现了巨大的优越性，并成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝，从而促使美国化费500万美元和5年时间对日本的生产方式进行考察和研究，并把这种生产方式重新命名为精益生产(LEAN PRODUCTION)。
精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它将成为二十一世纪标准的全球生产体系。
与单件生产方式和大量生产方式相比，精益生产方式既综合了单件生产方式品种多和大量生产方式成本低的优点，又避免了单件生产方式生产效率低和大量生产方式僵化的缺点，是生产方式的又一次革命性飞跃。
精益生产方式在生产制造系统中的主要思想体现在以下四个方面：1.人本位主义精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力。
其具体特点表现为：1)彼此尊重“这是老板的意思”，“不想做就给我回去!”，在许多企业可听到这样的话，对此我们也已习以为常。
我们的企业建立在泰勒原则上，从经营人员、管理人员、监督人员到操作人员的严格等级划分制度使我们的层次观念已根深蒂固。
工人的任务就是不折不扣地按标准作业方法加工产品，至于“为什么这样做?”“怎样做更好?”则是领导人员的事。
在这样的企业里，工人不仅得不到物质上的平等，如：工资福利、疗养晋升、工作环境和强度等方面，也得不到精神上的足够尊重，如：被认可、受赞赏、参与协商和决策等。
从而造成一方面领导人员指责操作人员缺乏责任心，人为缺陷太多；另一方面操作人员在抱怨声中应付着领导的每一个指令。
这是造成传统大量生产方式体制僵化的重要原因。
精益生产方式要求把企业的每一位职工放在平等的地位；将雇员看作企业的合伙人，而不是可以随意替换的零件；鼓励职工参与决策，为员工发挥才能创造机会；尊重员工的建议和意见，注重上下级的交流和沟通；领导人员和操作人员彼此尊重，信任。
员工在这样的企业中能充分发挥自己的智慧和能力，并能以主人翁的态度完成和改善工作。
2)重视培训企业的经营能力依赖于组织体的活力，而这种活力来自于员工的努力。
只有不断提高员工的素质，并为他们提供良好的工作环境和富于挑战性的工作，才能充分发挥他们各自的能力。
精益生产的成功同样依赖于高素质的技术人才和管理人才。
它要求员工不仅掌握操作技能，而且具备分析问题和解决问题的能力，从而使生产过程中的问题得到及时的发现和解决。
因此，精益生产重视对职工的培训,以挖掘他们的潜力。
轮岗培训(Job Rotation)和一专多能培训是提高人员素质以满足精益生产需要的有效方法,前者主要适用于领导和后备领导,后者主要适用于操作人员。
通过轮岗培训,使受训者丰富技术知识，提高管理能力，掌握公司业务和管理的全貌；同时可以培养他们的协作精神和系统观念，使他们明确系统的各部分在整体运行和发展中的作用和弱点，从而在解决具体问题时，能自觉地从整体观念出发，找到改进的方案。
一专多能的目的是扩大操作人员的工作X围，提高他们的工时利用率；同时提高操作的灵活性，为实现小组工作法创造条件。
3)共同协作传统的管理思想认为，效率来自于明确的分工和严格按标准方法工作。
这种思想的确为大量生产方式带来了许多好处，但同时也束缚了员工的智慧和创造力，使操作人员如同机器一样地工作，缺乏合作意识和灵活应变能力；使组织体和个人的能力不能完全发挥，从而使企业僵化、保守，丧失创新的动力。
精益生产则要求职工在明确企业发展目标的前提下加强相互间的协作，而具体的工作内容和划分是相对模糊的.协作的X围涉及操作人员之间，也涉及部门和部门、领导人员和操作人员之间。
这种协作打破了原有的组织障碍，通过相互交流和合作解决跨部门、跨层次的问题，减少扯皮现象，消除彼此的指责和抱怨，在相互理解的前提下共同完成企业目标。
常用的方法有项目管理和小组工作法等,前者多用于跨部门间的协作,而后者一般应用于团队内部.2.库存是“祸根”高库存是大量生产方式的特征之一。
由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的“缓冲剂”。
但精益生产则认为库存是企业的“祸害”，其主要理由是：1)库存提高了经营的成本库存是积压的资金,并以物的形式存在,因而是无息资金。
它不仅没有增加产出,反而造成许多费用,并损失了货币资金的利息收入，从而使企业的经营成本上升.这些费用包括：a.料架、料箱、运输设施、数据处理设备、卸货和装货工具等仓库设施费用；b.仓库管理、物料配送和质量检验等的人员费用；c.因存放不当、管理不善、时空变化等原因造成的物料损耗及其相应的处理费用；d.仓库场地、照明、保温、通风设备、能源等的费用。
2)库存掩盖了企业的问题传统的管理思想把库存看作是生产顺利进行的保障，当生产发生问题时，总可以用库存来缓解，库存越高，问题越容易得到解决。
因此，高库存成为大批量生产方式的重要特征，超量超前生产被看作是高效率的表现。
精益生产的思想认为，恰恰是因为库存的存在，掩盖了企业中的问题(图1.01)，使企业意识不到改进的需要，阻碍了经营成果的改善。
大量生产方式精益生产方式图1.01 大量生产方式和精益生产方式对库存的认识这些问题主要表现在以下一些方面：a.生产缺乏计划性，灵活性差；b.设备故障率高，保养和维修工作欠佳；c.生产线运行不均衡，产量波动大；d.人员安排不合理，缺勤率高；e.废品率或次品率高，返修工作量大；f.换模时间长，生产批量难以下降；g.运输距离长、运输方式不合理等。
3)库存阻碍了改进的动力解决上述各种问题需要一定的时间，在这段时间内生产无法继续进行，为了避免因此而带来的损失，大量生产方式采取高库存的方法使问题得以“解决”，事实上这些问题还是存在，并将反复出现。
精益生产则采用逆向的思维方式，从产生库存的原因出发，通过降低库存的方法使问题暴露出来，从而促使企业及时采取解决问题的有效措施，使问题得到根本解决，不再重复出现。
如此反复的从暴露问题到解决问题的过程使生产流程不断完善，从而改进了企业的管理水平和经营能力。
3.永不满足大量生产厂家为自己制定了许多生产指标，如废品率、库存量、时间作业率、成本、零件品种数等，对于这些指标的改进也通过预先给定的百分比来进行。
员工有明确的改进目标，并会努力去达到这些指标，但很少人会去超越这些指标，因为今年做得越好意味着明年的改进越难。
所以，员工仅满足于完成各项指标，从而阻碍了经营潜力的发挥。
精益生产方式则把“无止境地追求完美”作为经营目标，追求在产品质量、成本和服务方面的不断完善。
这一思想是区别于大量生产方式的重要特征，也是精益生产走向成功的精神动力。
准时化生产方式(JIT)和不断改进流程(CIP)是精益生产追求完美的思想体现。
其主要思想有：1)消除一切无效劳动和浪费用精益生产的眼光去观察、分析生产过程，我们会发现生产现场的种种无效劳动和浪费。
大量生产厂家对这些浪费却熟视无睹，甚至认为是不可避免的。
精益生产把生产过程划分为增加价值的过程和不增加价值的过程，前者也称创值过程，后者则称为是浪费。
精益生产方式从分析浪费出发，找到改进的潜力，利用员工的积极性和创造力，对工艺、装备、操作、管理等方面进行不断改进，逐步消除各种浪费，使企业无限接近完美的境界。
2)追求理想化的目标和大量生产厂家相比，精益生产厂家的生产指标没有明确的定量，而往往以最佳状态作为目标，如“零缺陷”、“零库存”、“零抱怨”、”零故障“等。
可以说，要达到这些理想化的目标是不可能的，但它们能使员工产生一种向”极限“挑战的动力，树立永不满足的进取精神，极大限度地发挥他们潜在的智慧。
3)追求准时和灵活物流和信息流的准确、准时是精益生产对生产过程的要求，通过采用看板生产和适时供货，使生产所需的原材料、零部件、辅助材料等准时到达所需地点，并满足所需的质量要求和数量，这里的“准时”不同于“及时”，达到及时供应可通过高库存来实现，而达到准时是指在没有库存的前提下也能达到及时。
准时和准确的信息流是实现这一目标的前提和保障，因此，精益生产方式的成功依赖于其独特的生产信息管理系统--看板系统。
市场需求越来越趋向于多品种，而且人们对个性的追求使产品的批量越来越小，因此，多品种小批量生产是企业必将面临的挑战。
灵活的生产系统是精益生产实现多品种小批量生产的前提条件，而现代高科技技术的发展为建立灵活生产系统提供了可能。
4.企业内外环境的和谐统一精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展目标。
随着科学技术的不断发展,人们的生活条件得到了明显的改善,消费者的价值观念也发生了根本性的变化,消费需求多样化。