第四章2生产计划与生产作业计划mrp

第四章生产管理一单选题１在易飞ＥＲＰ系统中，录入产品工艺路线是在（Ｄ）子系统中进行。

Ａ物料需求计划子系统Ｂ工单管理子系统Ｃ工艺管理子系统Ｄ产品结构子系统２在易飞ＥＲＰ系统的主生产排程子系统中，排程来源有（Ｂ）Ａ采购单和客户订单Ｂ客户订单和销售预测Ｃ销售预测和ＢＯＭ用量Ｄ客户订单和工单３在易飞ＥＲＰ系统的主生产排程子系统中，决定ＭＰＳ的运行依据的模块是（Ａ）Ａ录入排程来源模块Ｂ录入每日主资源信息模块Ｃ生产采购计划模块Ｄ生产排程计划模块４在易飞ＥＲＰ系统的物料需求计划子系统中，完成运行ＭＲＰ的基础参数设置的模块不包括（Ｂ）Ａ设置ＭＲＰ参数模块Ｂ生产物料需求计划模块Ｃ设置间距编号模块Ｄ设置计划条件模块５在易飞ＥＲＰ系统中，产品结构子系统与采购管理子系统实现信息关联的单据是（Ａ）Ａ请购单Ｂ订单Ｃ报价单Ｄ采购单６在易飞ＥＲＰ系统中，工单子系统和存货子系统的信息关联的单据不包含下列哪个（Ａ）Ａ进货单Ｂ生产入库单Ｃ领料单Ｄ退料单７在易飞ＥＲＰ系统中，生成物料需求计划需要的基础信息中属于存货管理子系统的是（Ｄ）Ａ采购单／请购单Ｂ假日表信息Ｃ客户订单／销售预测Ｄ品号信息８在易飞ＥＲＰ系统中，与批次需求计划子系统相关联的信息不属于生产管理系统的单据是(Ｃ)Ａ工单信息ＢＢＯＭ用量Ｃ采购单／请购单Ｄ产品工艺路线９下面哪两种特征是企业最基本的生产特征（Ｄ）Ａ按订单装配和按订单设计Ｂ按订单生产和按订单设计Ｃ按库存生产和按订单装配Ｄ按库存生产和按订单生产１０在ＥＲＰ的计划层次中，哪些计划是微观计划的开始，是具体的详细计划（Ｄ）Ａ主生产计划Ｂ车间作业控制Ｃ战略计划、经营规划和生产计划Ｄ物料需求计划、能力需求计划１１在ＥＲＰ的计划层次中，下列哪个计划是宏观向微观过度的层次（Ｄ）Ａ物料需求计划Ｂ生产规划Ｃ能力需求计划Ｄ主生产计划１２在展开ＥＲＰ进行物料需求计算时，计算的顺序是（Ｄ）进行的。

Ａ从左到右Ｂ从上到下Ｃ从左到右Ｄ从上到下１３能力需求计划是把（Ｂ）需求转换为（Ｂ）需求。

第三节生产控制一、生产控制的概念（重点）二、生产控制的基本程序（熟悉）三、生产控制的方式（重点）一、生产控制的概念1.生产控制的含义：（重点）生产控制是指为保证生产计划目标的实现，按照生产计划的要求，对企业的生产活动全过程的检查、监督、分析偏差和合理调节的系列活动。

2.生产控制有广义和狭义之分：（1）广义的生产控制——是指从生产准备开始到进行生产，直至成品出产入库的全过程的全面控制。

包括：计划安排、生产进度控制及调度、库存控制、质量控制、成本控制等内容。

（熟悉）（2）狭义的生产控制——主要指的是对生产活动中生产进度的控制，又称“生产作业控制”。

3.生产控制的目的（重点）生产控制的目的是提高生产管理的有效性。

（1）保证生产过程协调地进行；（2）保证以最少的人力和物力完成生产任务。

二、生产控制的基本程序生产控制包括三个阶段：测量比较、控制决策、实施执行。

（熟悉）生产控制的基本程序：确定控制的标准→根据标准检验实际执行情况→控制决策→实施执行。

（一）制定控制的标准1.制定标准就是对生产过程中的人力、物力和财力，对产品质量特性、生产数量、生产进度规定一个数量界限。

2.可以用实物数量表示，也可以用货币数量表示。

包括各项生产计划指标、各种消耗定额、产品质量指标、库存标准、费用支出限额等。

3.制定控制标准的方法（重点，方法对应含义）（二）根据标准检验实际执行情况1.这是生产过程中对生产活动的实际成果进行检查、测定，将测定结果与标准比较，找出差异，弄清差异的性质和程度，然后分别处理。

2.偏差有正负之分：正偏差：目标值大于实际值（目标值-实际值＞0）负偏差：目标值小于实际值（目标值-实际值＜0）3.正负偏差的控制论意义，视具体的控制对象而定（1）对于产量、利润、劳动生产率，正偏差表示没有达标，需要考虑控制。

（2）对于成本、工时消耗等目标，正偏差表示优于控制标准。

（三）控制决策（了解）控制决策是根据产生偏差的原因，提出用于纠正偏差的控制措施。

生产作业计划的内容生产作业计划。

生产作业计划是指根据生产计划和订单需求，确定生产作业的时间、数量、工序和资源配置，以实现生产任务的合理安排和高效执行。

制定一个科学合理的生产作业计划，对于提高生产效率、降低生产成本、保证产品质量具有重要意义。

下面将从生产作业计划的制定、执行和优化三个方面进行详细介绍。

一、生产作业计划的制定。

1. 生产需求分析，首先需要对生产需求进行充分的分析，包括订单数量、交货时间、产品种类、规格要求等，以此为基础确定生产计划和作业计划的总体框架。

2. 生产资源评估，对生产所需的人力、设备、原材料等资源进行评估，确保生产作业计划的合理性和可行性。

3. 制定生产计划，根据生产需求和资源评估结果，制定详细的生产计划，包括生产时间表、生产数量、工序流程等，确保生产计划的科学性和可操作性。

二、生产作业计划的执行。

1. 生产任务分配，根据生产计划，合理分配生产任务，明确每个岗位的责任和任务，确保生产作业计划的顺利执行。

2. 生产进度控制，对生产作业计划进行严格的进度控制，及时发现和解决生产中的问题和障碍，确保生产任务按时完成。

3. 资源协调调配，根据实际生产情况，灵活调整生产资源的配置和协调生产作业的安排，以最大程度地提高资源利用率和生产效率。

三、生产作业计划的优化。

1. 生产过程分析，对生产作业计划执行过程进行全面分析，找出存在的问题和瓶颈，为优化提供依据。

2. 优化调整方案，根据生产过程分析的结果，制定相应的优化调整方案，包括工艺流程调整、设备更新改造、人员培训等，以提高生产作业计划的执行效率和质量。

3. 绩效评估改进，建立科学的绩效评估体系，对生产作业计划的执行情况进行定期评估和改进，不断提高生产作业计划的科学性和有效性。

通过以上对生产作业计划的制定、执行和优化的详细介绍，相信大家对于如何科学合理地制定生产作业计划有了更清晰的认识。

在实际操作中，需要根据企业的实际情况和生产特点进行具体的操作和调整，不断提高生产作业计划的执行效率和质量，为企业的可持续发展提供有力支撑。

自考《生产与作业管理》章节习题：第4章生产与作业系统计划制定名词解释1工业总产值：指以货币表现的工业企业在报告期内已生产的工业产品总量。

2工业增加值：是企业在报告期内以货币表现的工业生产活动的最终成果。

3出产期：指为了保证企业按时交货所确定的产品出产期限。

4主生产计划：指确定企业每一具体最终产品在每一具体时间段应生产数量，它是综合生产计划分解和细化，其时间段一般定为一周，有时定为日、旬、月，根据具体情况而定。

5待分配库存：指营销部门用来应对顾客在确定时间内供货的产品数量。

6期量标准：就是为制造对象(产品及零、部件)在生产期限与数量方面规定的标准数据。

7在制品：指从原材料进入企业到产成品出产，处于生产与作业过程的各个环节，正在储存、加工、运输、停留的毛培、零件、部件、产成品的总称。

8在制品定额：指在一定时间、地点和具体的生产组织条件下，为保证生产连续而均衡进行，所必须的在制品数量标准。

9批量：就是相同产品(或零件)一次投入和出产的数量。

10生产间隔期：指相邻两批相同产品(或零件)投入的时间间隔或产出的时间间隔。

11产品的生产周期：指一批产品从原材料投入生产起一直到产品出产为止的全部工作日数。

12生产提前期：指产品(零件)在各工艺阶段投入、产出的时间与成品出产时间相比所要提前的时间。

13物料需求计划(MRP)：指运用计算机技术提出了把企业产品中的各种所需物料分为独立需求和相关需求两种类型的概念，并按时间确定不同时期物料需求，产生了解决库存物料订货的新方法。

14企业资源计划(ERP)：之建立在信息技术基础上，以系统化的管理思想，以现实最合理地配置资源，满足市场需求，为企业与决策层和员工提供决策运行手段的管理平台。

15协同商务：指企业内部人员、企业与业务伙伴、企业与客户之间的电子化业务的交互过程。

16推动式方法：指每一生产车间和每个工作地按计划制造零部件，将加工完的零部件送往后续车间和后一道工序，同时，将完工信息反馈到计划部门。

《生产与运作管理》课程笔记第一章绪论1.生产与运作管理概述生产与运作管理是指在一定的时间内，通过有效地组织人力、物力和财力等资源，按照市场需求和企业经营目标，进行产品或服务的生产活动。

它是企业经营管理的重要组成部分，直接关系到企业的经营效果和市场竞争力。

内容：包括生产运作系统的设计、运行和改进，具体涵盖产品和服务的选择、生产运作系统布局、质量管控、成本控制以及生产过程的规划与控制。

目标：提高生产效率、降低成本、保证产品质量、满足市场需求、提升客户满意度和实现可持续发展。

2.生产与运作管理的发展历程生产与运作管理的发展经历了从手工作坊到工业革命，再到现代生产方式的转变，逐步形成了科学管理体系。

产生背景：随着生产力的发展和市场需求的变化，传统的生产方式无法满足现代社会的需求，促进了生产运作管理理论的发展。

发展过程：从泰勒的科学管理理论，到福特的流水线生产模式，再到丰田的精益生产和敏捷制造，生产与运作管理不断适应时代变化，推动生产效率的提升。

现代特征：现代生产运作管理强调利用信息技术，优化资源配置，实施精细化管理和绿色生产，以适应全球化竞争和可持续发展的要求。

3.生产运作的分类根据产品形态和生产组织方式的不同，生产运作可以分为制造性生产和服务性生产。

制造性生产：指通过物理或化学作用，将原材料转化为新产品的过程，如汽车制造、电子产品组装等。

服务性生产：指不通过物质产品的转化，直接为顾客提供所需服务的过程，如餐饮服务、金融服务等。

4.生产过程组织生产过程组织是生产与运作管理的基础，涉及生产过程的空间组织和时间组织两个方面。

空间组织：主要解决生产设施的布局问题，包括工厂布局、设备布置、工作站设置等，目的是实现高效、安全和舒适的工作环境。

时间组织：主要解决生产活动的时序安排问题，包括作业计划、流程控制、交货期管理等，目的是确保生产的及时性和连续性。

第二章企业战略和生产与运作战略1.企业战略和战略管理概述基本概念：企业战略是企业为了实现其长期目标，通过对外部环境和内部条件的分析，制定的一系列行动计划。

mrp计算原理：根据主生产计划(mps)、库存计划、物料清单(bom)，制定物料需求计划(mrp)主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期期末库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量 bom中各物料的数量关系高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。

例如：a b┌───┼───┐┌───┼───┐ d(1)e(2) c(1) e(1) f(2) c(1) ┌─┴─┐┌─┴─┐┌─┴─┐ e(1) f(1) f(2)d(1) f(2) d(1) ┌─┴─┐┌─┴─ e(1)f(1) e(1) f(1) c、d、e、f的相关需求关系式为： c=a+b d=a+ce=2a+b+d f=2b+d+2c 计算mrp时注意三个问题 1.是否有安全库存 2.是否有批量限制 3.提前期是多少例题1：已知1个a由2个b和1个c组成，1个b由1个d和1个c组成，各物料的提前期均为1周，下表是客户对产品a的订单需求表，运用mrp求a产品的物料需求计划。

例题2.某家具公司组装餐桌，具体部件包括4个桌腿和1个桌面，提前期分别为2周和3周，组装需要1周的时间，公司接到40张餐桌的订单，需要在第5周交货，另外70张要在第7周交货，当前库存中有6张完工的餐桌，80张桌腿和44张桌面，请利用mrp求出公司的订货计划。

练习题：主生产计划：bom：库存信息以及提前期：物料的需求计划：例题3：某厂生产产品x，产品x的需求量见表1，并已知安全库存为3件，批量为25件，投入提前期为1周，期初库存为8件，期初计划到货为20件。

1件产品x需要2个部件y，并已知部件y每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1周入库50件，试用mrp方法编制x和部件y的生产作业计划。

表 1 产品x的需求量篇二：mrp计算题mrp库存管理练习题1、购买零件a的前置时间是4周，零件a现有数量为22件，另外在第4周的预计到达量为20件，今后8周对零件a的需求量如表6-31所示。

mrpMRP(Material Requirement Planning 物料需求计划)是被设计并用于制造业库存管理信息处理的系统，它解决了如何实现制造业库存管理目标——在正确的时间按正确的数量得到所需的物料这一难题。

MRP是当今众所周知的ERP的雏形，MRP与ERP的库存管理思想又源于求解制造业基本方程。

简介MRP(Material Requirement Planning)物料需求计划：美国生产与库存控制协会（APICS：American Production and Inventory Control Society）对物料需求计划的定义：物料需求计划就是依据主生产计划（MPS）、物料清单、库存记录和已订未交定单等资料，经由计算而得到各种相关需求（Dependent demand）物料的需求状况，同时提出各种新订单补充的建议，以及修正各种已开出订单的一种实用技术。

从MRP到ERP制造资源计划（Manufacturing Resources Planning简称MRPⅡ：将公司高层管理与中层管理结合在一起,以制造资源计划为活动核心,促使企业管理循环的动作,达到最有效的企业经营。

其涵盖范围包含了企业的整个生产经营体系，包括经营目标、销售策划、财务策划、生产策划、物料需求计划、采购管理、现场管理、运输管理、绩效评价等等各个方面。

企业怎样才能在规定的时间，规定的地点，按照规定的数量得到真正需要的物料，换句话说，就是库存管理怎样才能符合生产计划的要求，这是物料需求计划所解决的。

MRP起初出现在美国，并由美国生产与库存管理协会倡导而发展起来的。

MRP是一种以计算机为基础的编制生产与实行控制的系统，它不仅是一种新的计划管理方法，而且也是一种新的组织生产方式。

MRP的出现和发展，引起了生产管理理论和实践的变革。

MRP是根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，规定必须完成各项作业的时间，编制所有较低层次零部件的生产进度计划，对外计划各种零部件的采购时间与数量，对内确定生产部门应进行加工生产的时间和数量。

ERP期末作业之第四章—物料需求计划作业执行单位：08 国际经济与贸易（1）班作业执行成员：纪庆新080801012阮静080801013刘财华080801014作业执行时间：2010年6月6日作业执行结果——1、解释MRP概念？答：MRP指物料需求计划，是一种物料管理和生产方式，是ERP系统的重要组件，它建立在MPS的基础上，根据产品的BOM、工艺路线、批量政策和提前期等技术和管理特征，生产原材料、毛坯和外购件的采购作业计划和零部件生产、装配的生产作业计划，从而达到有效管理和控制企业物料流动的微观计划。

属于相关需求物料。

2、有人说，MRP是一种管理模式。

你认为这种观点对吗？为什么？答：我认为是对的，MRP是70年代发展起来的一种管理技术和方法是根据MPS确定的物料采购和生产管理方式。

物料管理包括物料的库存管理、物料需求的计划管理、企业各个部门中物料数量的协调和控制以及物料的采购和运输管理。

因此MRP在企业中完全可以说是一种有效的管理模式。

3、缺料计划的作用是什么？在ERP系统中，缺料计划是否存在？为什么？答：缺料计划是根据缺料表来进行采购作业安排和生产作业安排的划。

缺料计划本身是一种生产管理活动中的一种客观现状的反映，而当缺料计划在预测中完成的话就是成为采购作业计划的前提，则称物料需求计划。

4、在ERP系统中，MRP主要用于解决那些问题？答：MRP作为ERP的核心内容，组合了ERP的很多重要组件，其解决的内容是：A、生产什么？生产多少？何时生产？B、要用到什么？用到多少？何时用到？C、已经有了什么？有多少？何时使用？D、还缺少什么？缺少多少？何时需要？E、何时安排等等问题，涉及库存状况、已发放的加工订单、已发放的采购订单，BOM、物料编码、采购订单，加工订单等。

5、解释MRP的逐层计划原则。

答：逐层计算原则是指MRP在计算物料需求时，应该采用自顶向下的原则，按照产品结构层次计算物料需求量的方式。