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350MW 超临界机组锅炉结焦原因分析及应对措施摘要：锅炉结焦是用燃煤作为原料的锅炉比较常见的故障现象，它可增加烟道的通阻力、阻隔热传递和出现非正常积灰现象，对锅炉的正常有效使用造成了很大影响，使燃煤锅炉的发热效率严重降低，造成发电机组耗用的煤量增加，更为不利的条件下，会使发电机组的运行负荷降低或者造机组停机、损坏捞渣机的现象，所以，采用有效的应对措施消除和防止发电厂燃煤锅炉的受热面产生大量的积灰和结焦，是保证发电机组处于安全平稳运行的有利保障。
一、350 MW 超临界机组锅炉成生结焦主要原因1.燃煤煤质的影响因素由于，最近一些年，煤炭燃料的供应出来了紧张，时常造成所需的燃煤质量难以保证，不能满足 350 MW 燃煤锅炉设计时的要求。
但是从锅炉运行情况的角度来看，一般的情况，锅炉结焦现象在会在燃煤质量发生变化的时候产生的。
可是煤炭燃料的供应紧张的存在，导致了锅炉实际采用的煤炭种类较原设计的种类出现了很大的偏差，对煤炭质量的化验报告分显示，变形温度参数≤1042 ℃，尤其是硫份参数，当远远＞4%，会严重地加大燃煤锅炉炉膛出现结焦的可能性。
我厂目前2022年1月份煤质化验表根据上表看出，我厂煤种随煤炭资源紧张开始变化频繁，主体为轩岗煤和蒙西煤。
最近开始惨烧开滦煤、昊华煤、天津煤、，上述煤质灰熔点较低，灰分较大，尤其开始烧到开滦煤、昊华煤加强注意锅炉运行情况防止结焦。
2.锅炉炉内的温度的影响因素锅炉所采用燃烧器的区域范围内温度值如果越高，那么灰就极易处于熔融或者软化的状态，出现锅炉结焦的概率就很大。
对于那些灰的熔点处于中等水平的煤炭而言，如果处于一般的炉膛温度值以下的情况下，锅炉并不容易出现结焦现象，但是处在燃烧器区域范围内的锅炉壁面由于产生的热量负荷过于集中，而且火焰的温度又极高的状态下，就容易产生结焦。
锅炉内的温度值如果越大，那行煤炭内易挥发的物质出现气化现象就越严重，从而为结焦现象的产生创造了有利的条件。
浅析350MW超临界循环流化床锅炉技术随着社会生产力的不断提高，对于工业生产的效率和设备性能的要求也逐渐提高，350MW超临界循环流化床锅炉技术融合实现了火力发电技术的创新，因此，文章从技术可行性分析入手，联系实际，研究了350MW超临界CFB锅炉关键技术。
标签：350MW；超临界；循环流化床；锅炉技术；研究探析前言我国火力发电主要依靠锅炉进行生产，传统的生产技术和锅炉设备不仅限制了生产效率，同时对煤粉的利用率低下也影响了火力发电事业的发展，只有从技术层面加以创新，将350MW超临界CFB锅炉技术融合，才能促进我国火力发电事业的现代化发展。
1 技术可行性浅析随着我国工业技术的不断发展，在火力发电的设备上，逐渐朝着更加低成本、低消耗、高效能的方向发展，而超临界CFB锅炉的生产和使用以其先进的技术、价格低廉的原材料极大程度的促进了我国工业现代化的发展，而350MW规格的超临界锅炉相较于过去600MW极大程度地改善了调峰性能，而CFB锅炉技术在我国有着广泛的应用，在实践中不断对技术进行革新，使得两种技术的结合具有了成熟的条件，使得两种技术的融合具有较强的可行性[1]。
350MW超临界锅炉的工作原理是利用炉里外的温度差，在炉内热流形成的同时，根据水冷壁的冷却能力，达到火力发电的目的。
而350MW超临界循环锅炉技术最大的特点在于有效的降低了炉里的温度，使得热流密度降低，有效地增加了水冷壁的冷却能力，另外，CFB锅炉的温度主要集中在炉底，随着生产原料浓度的逐渐增加，热流曲线会在锅炉内部过于集中，影响了安全生产，同时，热流曲线的形成与锅炉内部的空间有直接的联系，锅炉空间内部越小，增热流曲线越明显，极大程度地限制了生产和加工。
将350MW超临界CFB锅炉技术相融合，能够增强对热流趋向变化的控制力度，同时炉里的温度较低，也为水冷壁的作用提供了发挥空间，促进了工业技术的现代化发展。
另外，对温度的控制是技术融合的要点，CFB锅炉能够实现低温燃烧，相较于传统的锅炉技术，CFB 床锅炉增强了对煤粉的燃烧能力，不仅提高了生产原料的利用率，同时也减少了对资源的浪费，而350MW超临界锅炉使得热流均匀分布，实现了煤粉的完全燃烧，使得350MW超临界CFB锅炉具有清洁功能，使得工业生产和加工符合我国绿色经济发展的要求[2]。
技术创新与展望区域治理随着我国工业化水平的提高，人们在关注生产质量与生产效率的同时，逐渐关注资源的利用效率，环保性能、节能降耗效果成为了评价工业设备的重要参考依据。
350MW超临界机组循环流化床锅炉具有燃烧性大、燃料利用率高、热量吸收率高以及有害气体排放量小的优势，具有较强的环保性，本文就针对350MW超临界机组循环流化床锅炉的技术特点以及相关性能展开论述。
一、350MW超临界机组循环流化床锅炉的工作原理在流化床锅炉之中，燃料与空气会一起被置于一种流态化的燃烧室之中，在燃烧室中，燃料与空气会进行充分的混合，在这种情况之下燃料便具备的充分的氧气进行助燃，燃料的燃烧也会更为的彻底。
在燃烧的过程之中，燃料的消耗会产生一定量的烟气，这些烟气中夹杂了部分燃料物的颗粒，烟气会在流化床锅炉出口经过气固分离器进行分离，较小的颗粒会随着烟气一起排出锅炉，而体积相对较大的颗粒会通过分离器在此进入到锅炉内，并进行二次燃烧。
二、350MW超临界机组循环流化床锅炉运行技术特点1 燃烧性大传统的煤粉炉在运行的过程之中，首先对高温火焰中心进行建立，然后在此基础之上高温环境之下会形成一定的烟气，而煤粉炉正是运用高温烟气以及火焰的热辐射来对新进燃料进行燃烧，并形成一个相对稳定的燃烧状态。
传统的煤粉炉存在两个方面的弊端，一方面，煤粉炉燃烧性能相对较小、辐射幅度较大；另一方便，燃烧的燃烧质量会对煤炉运行的情况造成一定程度上的影响。
不同于煤粉炉，循环流化床锅炉能够有效解决这些问题，在其运行的过程之中，能够对煤炉内燃料的充足性进行保障，同时，煤炉内燃料的储备量还会随着燃料热值的提升而增加。
除此之外，350MW超临界机组循环流化床锅炉与传统的煤粉炉在燃烧方式上也有所差异，新进燃料会在接近恒温的循环回路之中按照一定的次序进行挥发，挥发粉的燃烧与固体碳的燃烧会使得燃烧过程更为彻底，因此350MW超临界机组循环流化床锅炉具有燃烧性大的特点，且能够在此基础之上对锅炉燃烧的工况进行一定的保证。
浅谈 350MW循环流化床锅炉浇注料施工过程控制摘要：循环流化床锅炉内衬施工质量的好坏，直接影响锅炉的正常运行，是关系循环流化床锅炉可靠运行的重要因素之一，炉膛内部常见的内衬问题主要集中在，冲刷受热面造成严重磨损引起爆管，浇注料脱落造成受热面磨损及回料堵塞，从而影响锅炉运行，造成被迫停炉；因而加强施工过程中的控制，是保证质量符合设计及规范要求的基本条件，从而确保锅炉稳定运行。
关键词：循环流化床锅炉、浇注料、影响因素、过程控制一、本工程350MW循环流化床锅炉介绍本工程采用由东方锅炉厂设计生产的超临界4×350MW循环流化床纯凝湿冷机组（同步建设烟气脱硫、脱硝）实现超低排放，燃料使用当地周边的原煤和煤矸。
锅炉型号为：DG1127/25.4-Ⅱ1型，单布风板，单炉膛、M型布置、平衡通风、一次中间再热、全钢构架、循环流化床燃烧方式，采用高温冷却式旋风分离器进行气固分离。
锅炉整体支吊在锅炉钢架上，配备水冷滚筒式冷渣器，锅炉采用露天（炉顶设轻型屋盖）布置。
本工程锅炉内衬主要布置在，锅炉的点火风道、风室、炉膛、旋风分离器、返料器、分离器入口、水平烟道出口等区域；锅炉本体可分为炉膛、固体循环回路、尾部竖井三大部分。
炉膛主要设备有水冷壁、中温过热器、高温过热器、高温再热器、双面水水冷壁；固体循环回路主要设备包括旋风分离器、回料器及回料腿；尾部竖井主要设备包括包墙过热器、低温再热器、低温过热器和省煤器；炉内床料在烟气携带下沿炉膛上升，经炉膛上部出口进入分离器，在分离器中进行气、固两相分离，被分离后烟气经分离器上部出口，进入锅炉尾部烟道，被分离出来的固体粒子，经回料阀返回炉膛下部；在运行中含有燃料、燃料灰、石灰石及其反应产物的固体床料，在炉膛—分离器—回料阀—回料腿—炉膛这一封闭循环回路里处于不停的高温循环流动中，并在炉内以高效率燃烧及脱硫反应。
床料除在这一回路中作外循环流动外，在重力作用下，在炉内不断的进行内循环流动。
350MW超临界循环流化床锅炉深度调峰技术难点及控制策略摘要：循环流化床燃烧技术以其节能环保优势，在近五十年得到迅速发展，特别适用于清洁高效利用各类低品位燃料，是我国洁净煤燃烧技术发展的重要方向。
本文主要分析350MW超临界循环流化床锅炉深度调峰技术难点及控制策略关键词：超临界循环流化床；深度调峰；运行控制；水动力安全引言随着我国燃煤机组节能减排要求不断提高，循环流化床锅炉也不断向着高参数大容量的方向发展，已有研究人员提出带二次再热、超超临界参数甚至700℃参数的循环流化床锅炉整体方案。
在现阶段，开发660MW等级的高效超超临界参数循环流化床锅炉是合适的选择。
1、锅炉整体结构锅炉本体包含以下3部分，分别是主循环回路，包含炉膛、高温气冷分离器、回料器、二级中温过热器、高温过热器和屏式再热器等；尾部烟道，包含一级中温过热器、低温过热器、低温再热器和省煤器等；以及空气预热器。
其中，12片屏式过热器（6片高温及6片中温）、6片高温再热器管屏及5片水冷分隔屏分别设置在前墙，以利于截面上物料的均匀分布。
单布风板设在炉膛下部，布风板以上则是水冷风室。
3台旋风分离器均设在炉膛后墙的钢架内，每个分离器下方均配有1台回料器，采用一分为二的形式，以实现均匀回料。
尾部为双烟道结构，在汽冷包墙包覆的烟道内设有中隔墙以包裹对流受热面，并将后烟井分隔成前后2个烟道，前烟道内设有3组低温再热器，后烟道内则设有2组一级中温过热器和低温过热器，其后前后2烟道合并，省煤器就设置在合并后的竖井区域内。
此外，锅炉采用前墙给煤及后墙排渣形式，前墙共配有8个给料口，后墙下方则分布有6台滚筒式冷渣器。
一次风从风室左右两侧分别进入炉膛，以保证布风的均匀性，二次风则分两层进入炉膛以达成分级燃烧。
NOx通过分离器进口处的SNCR脱硝装置脱除，而SO2则是通过炉内石灰石和炉外脱硫塔协同脱除。
2、深度调峰技术难点及策略2.1燃烧调整与控制循环流化床锅炉由于自身燃烧特点，具有低负荷稳燃效果好，调峰能力强的优势。
350MW超临界循环流化床机组长周期运行经验浅析一、前言山西河坡发电有限责任公司（以下简称河坡公司）现役两台350MW超临界循环流化床机组实现安全稳定高效运行。
截至2020年3月15日，公司2号机组已运行330天，成为我国首台安全、环保、连续运行突破300天的350MW超临界循环流化床机组，达到了全国同类型机组发电运行的优秀水平。
为实现机组长周期运行，河坡公司在运行管理、技术创新、设备管理等方面开展了诸多工作。
在锅炉防磨、空预器防腐、深度调峰下的安全控制、真空优化控制、脱硫岛安全运行等技术领域开展了理论创新和实践，取得了显著成效，也积累了一些宝贵的经验。
二、河坡公司概况公司位于山西省阳泉市境内。
阳泉市位于太原与石家庄的中点，相距均为110km，距首都北京390km。
公路四通八达，307国道、207国道及横穿阳泉的石太高速公路在市区交叉。
公司作为阳泉市重要电源点和热源点，在为当地社会经济发展提供电力的同时，也为阳泉市和城市周边的居民采暖提供优质稳定供热热源，为改善城市环境和保障民生发挥着重要作用。
2016年，河坡公司两台机组投产发电，成为山西省首批在建项目实现超低排放的机组；2018年，河坡公司启动灵活性改造示范工程，同年完成1号机组低压缸灵活性切缸改造，深度调峰能力达到30%，成为全省第一家通过灵活性改造验收的机组；2019年，开始掺烧城市污泥，成为全省唯一实现生物质耦合发电的大型火力发电厂；同年，公司启动电锅炉调峰项目，项目建成后将为消纳新能源贡献100MW的容量。
未来，公司将在煤泥电石渣综合利用、熔盐储热调峰等方面开展工作，为山西省打造能源革命排头兵贡献力量。
三、河坡公司设备简介公司建设规模为2×350MW超临界空冷、抽汽凝汽式机组。
锅炉采用东方锅炉（集团）股份有限公司产品，为超临界参数变压运行直流炉、循环流化床燃烧方式，一次中间再热、单炉膛、半露天布置、平衡通风、固态排渣、全钢架结构；汽轮机由上海汽轮机有限公司生产，型号为CJK350-24.2/0.4/566/566，汽轮机型式为超临界、一次中间再热、单轴、双缸双排汽、间接空冷（两机一塔）、一级调整抽汽、凝汽式汽轮机；采用上电350MW、水氢氢冷却方式的发电机组。
试论 350MW 超临界循环流化床锅炉技术摘要：在我国工业生产发展过程中，锅炉发挥着重要的作用。
随着现代社会对生产力要求的不断提高，传统的锅炉生产技术的使用已经无法满足企业的发展需求。
就火力发电事业而言，一旦无法保障煤炭利用率，就会降低火力发电厂的生产效率。
而350MW超临界循环流化床锅炉技术能够有效应对传统锅炉生产技术的缺陷，在推动火力发电事业发展过程中发挥着非常关键的作用。
鉴于此，本文立足于350MW超临界循环流化床锅炉技术的应用优势，围绕该项技术的实际应用展开如下探讨。
关键词：350MW；循环流化床；锅炉技术1.350MW超临界循环流化床锅炉技术的应用优势（1）350MW超临界循环流化床锅炉相比于传统锅炉，其内部的热量密度相对较低，所以，水冷壁的冷却能力也相对更强。
（2）350MW超临界循环流化床锅炉炉膛中的物料浓度以及传热系数都相对较大，尤其是在炉膛底部热流的密度更高，这样一来就能够有效避免炉膛上部热流大的现象。
（3）在低温状态下，350MW超临界循环流化床锅炉的温度水平比煤灰的灰熔点低，而且在锅炉燃烧的过程中，炉膛中固体物料的浓度相对较高，固体物料会对炉膛内部产生冲刷力，进而刷去水冷壁上积存的灰渣，最终达到提高水冷壁吸热能力的作用[1]。
2. 350MW超临界循环流化床锅炉技术分析2.1启动系统的选择性350MW超临界循环流化床锅炉的启动系统配置容量为30%BMCR，此时，锅炉内水冷壁直流负荷最低，这也是350MW超临界循环流化床锅炉启动系统的配置需要匹配直流负荷的主要原因，二者都带有大气扩容器或者再循环系统，在350MW 超临界循环流化床锅炉中这两种方式的运行效果良好。
具有再循环的启动系统，其工质良好，而且热量回收功能突出，但是，除了氧气的设计无法满足要求之外，其他的运行方式都适合在停机状态下或者人员两班倒时使用，这样一来就会因为操作复杂以及投资成本高而增加运维难度。
带有大气扩容器的启动系统，其具有运营操作简单、投资成本小的特点，能够借助自动控制方式尽可能减少工作量，再加上系统相对简单，在启动初期会消耗大量的燃料，这样一来就会大大降低热量回收效率[2]。
350MW超临界直流型循环流化床锅炉安装总结【摘要】徐州华美电厂是350MW超临界直流型循环流化床锅炉，锅炉受热面的安装、大件吊装等主要施工措施与其它普通锅炉存在着很大的差异，对设计和制造存在的问题进行了技术改造。
本文就此进行了论述和总结，为同类型的循环流化床锅炉的安装和设计提供参考。
【关键词】超临界；循环流化床；锅炉受热面；旋风分离器。
一、概述循环流化床（CFB）锅炉技术是七十年代发展起来的新技术，它发展的动力在于人类社会对环境保护的日益重视，作为清洁燃烧技术，其特殊的燃烧方式大大减少作为世界大气污染源——燃煤电站的二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOX）排放，即从根本上解决了酸雨问题。
同时循环流化床锅炉还具有燃料适应性广、负荷调节性好、投资和运行成本相对较低，因此作为世界上能源技术发展的三大方向之一，该技术在全世界得到迅猛发展。
现就徐州华美电厂350MW循超临界直流型循环流化床锅炉主要安装技术，作以下总结及探讨。
二、工程概况徐州华美热电二期为新建2×350MW级超临界直流型循环流化床机组工程。
锅炉为东方锅炉（集团）股份有限责任公司生产的型号为DG1150/25.4-Ⅱ1的超临界循环流化床锅炉，锅炉为超临界参数变压运行、单炉膛、一次中间再热、固态排渣、全钢架悬吊结构、露天布置、炉顶设置密封罩壳、循环流化床锅炉。
锅炉最大连续出力（BMCR）参数:低再入口处蒸汽压力MPa(g) 5.57温度℃352.4高再出口处蒸汽流量t/h 955.97压力MPa(g) 5.38温度℃569 省煤器进口处给水温度℃291三、350MW超临界流化床锅炉工艺流程350MW超临界循环流化床锅炉延续了135～150MW和300MW等级CFB炉的特色，主要由以下三大部分组成（如图）：●炉膛（1）（包括屏过（8）、屏再（9）、双面水冷壁（10））●固体循环回路，主要由旋风分离器（2）、回料器（3）组成●尾部竖井（4）1-炉膛 2-分离器 3-回料器 4-尾部受热面5－一次风 6-二次风 7-给煤装置 8-屏式过热器9-屏式再热器 10-双面水冷壁 11-管式空预器 12-播煤风超临界流化床锅炉的心脏部件是炉膛（1），燃料（7）和播煤风（12）从这里给入。
一次风（5）通过布风板进入炉膛，作为一次燃烧用风，同时向上的气流将固体粒子托起（被流化），并充满了整个炉膛容积。
在炉膛下部，固体粒子浓度较高，随着炉膛高度的增加，固体粒子浓度迅速降低。
二次风（6）分两级送入炉膛，由此实现分级燃烧。
高效旋风分离器（2）将离开炉膛的固体粒子捕获下来，通过回料器（3）直接送入下炉膛以维持主循环回路固体粒子平衡。
分离后含少量飞灰的干净烟气进入尾部竖井（4），经空气预热器（11）和除尘系统，最后由烟囱排入大气。
四、350MW超临界流化床锅炉整体布置锅炉主要由一个膜式水冷壁炉膛、三台汽冷式旋风分离器和一个由汽冷包墙包覆的尾部竖井三部分组成；炉膛内布置有屏式受热面：炉膛前墙布置有6片膜式高温过热器管屏、6片膜式二级中温过热器管屏、6片膜式再热器管屏，前墙布置有5片水冷蒸发屏、后墙布置有8片水冷蒸发屏；锅炉采用炉前给煤，锅炉前墙共设有8台给煤装置，后墙布置有六个回料点；在锅炉六个回料腿上设有六个石灰石给料口，在后墙水冷壁下部收缩段沿宽度方向均匀布置。
炉膛底部由水冷壁管弯制围成水冷风室。
每台炉设置有两个床下点火风道，每个床下点火风道配有两个油燃烧器（带高能点火装置），其目的在于高效地加热一次风，进而加热床料。
另外在炉膛下部还设置有床上助燃油枪，用于锅炉启动点火和低负荷稳燃。
锅炉按六台滚筒式冷渣器设计，采用炉后排渣。
炉膛与尾部竖井之间，采用三台汽冷式旋风分离器，内空8595㎜（耐火材料内表面）。
旋风分离器中心筒采用高温高强度、抗腐蚀、耐磨损的SA-240S30815钢板卷制而成，其下部各布置一台“U”阀回料器；回料器采用一分为二的形式，将旋风分离器分离下来的物料经回料器直接返回炉膛。
作为备用手段，回料器放灰通过回料器至冷渣器灰管接入冷渣器。
尾部由包墙分隔，在锅炉深度方向形成双烟道结构，前烟道和后烟道总尺寸为15779㎜（宽）×9310（深）。
前烟道布置有3组低温再热器，后烟道布置有2组一级中温过热器和2组低温过热器，向下前后烟道合成一个烟道，在其中布置由螺旋鳍片管式省煤器。
低再、低过管束均通过固定块固定在尾部包墙上，随包墙一起膨胀。
本工程采用了管式空气预热器，双进双出，一二次风左右布置。
过热器系统中设有三级喷水减温器，再热器采用烟气挡板调温并布置有事故喷水减温器和微喷减温器。
五、锅炉主要部件简介1 炉膛炉膛为一个60000（高）×28231.2（宽）×9212.4（深）的燃烧室，它由前墙、后墙、两侧墙构成。
在炉膛的底部，前墙管拉稀形成风室底部及流化床布风板，加上两侧水冷壁构成水冷风室，风室底部标高为4300mm，布风板标高为10028.7mm，此处炉膛深度为3750mm。
在炉膛顶部，前墙向炉后弯曲形成炉顶，管子与后墙水冷壁出口集箱在炉后汇合。
整个炉膛从结构上分为上、下部分，以标高18590.4 mm为界，下部纵向剖面由于前、后墙水冷壁与水平面相交角度为75°而成为梯形，其下部耐磨材料交界处采用外弯结构防磨。
为了防止受热面管子磨损，在下部密相区的水冷壁、炉膛上部烟气出口附近的后墙、两侧墙和顶棚以及炉膛开孔区域、炉膛内屏式受热面倾斜及转弯段等处均敷设有耐磨材料，其厚度均为距管子外表面25mm，且炉膛下部耐磨材料交界处采用外弯结构防磨。
水冷壁和双面水冷壁上固定耐磨材料均采用材料为1Cr13的直销钉或材料为1Cr18Ni9Ti的不锈钢圆钢弯制而成的V型销钉。
屏式过热器管屏上固定耐磨材料均采用材料为1Cr18Ni9Ti的不锈钢直销钉。
2 回料器汽冷式旋风分离器分离的固体粒子流经回料立管排出到回料器。
回料器共三台，对应布置在每台旋风分离器的下方，支撑在构架梁上。
分离器与回料器间、回料器与下部炉膛间均为金属膨胀节连接。
回料器在主回路有以下两个功能：一是使再循环床料从旋风分离器连续稳定地回到炉膛；二是提供旋风分离器负压和下燃烧室正压之间的密封。
考虑到炉膛宽深比较大，为使回料均匀进入炉膛，本工程回料器采用一分为二的结构。
分离器的静压非常接近大气压，而燃烧室回料点由于一次风的缘故，压力非常高，故必须实现它们之间的密封，否则，燃烧室烟气将回流到分离器。
回料器通过分离器底部出口的物料在立管中建立料位，来满足密封的要求。
回料器用风由单独的高压流化风机负责，回料器用风通过底部风箱及立管上的四层充气口进入回料器，每层充气管路都有自己的风量测点，给出准确流量，并由手动和电动调节阀分配风量，实现定量送风。
在立管上设有压力测点，实现对料位的监控。
回料器和回料立管由钢板卷制而成，内侧敷设有防磨、绝热层。
3 二次风布置本工程二次风布置的特点有：1）二次风集中布置在给煤口和回料口附近，有利于二次风与未燃尽碳的混合，提高燃烬率。
2）二次风喷口直径较大，在合理风速的配合下，二次风的穿透和扰动更加强烈，有利于炉膛内氧气场的合理分布；3）本工程下二次风距布风板高1.0m，一次风区高度降低，有利于锅炉的负荷调节，降低厂用电。
循环流化床锅炉通过二次风量的调节，能有效的调节锅炉负荷。
由于二次风量的加入，二次风喷嘴上部粒子的速度显著提高，其在密相区带走燃烧释放的热量，在炉膛中上部与水冷壁进行热交换，提高传热系数与热量，使锅炉负荷上升。
因此，二次风口的位置决定了能参与到内循环和外循环的物料量的多少，也影响着锅炉的带负荷能力。
4 点火燃烧器锅炉在一次风道内布置有四只床下风道点火器，同时，为了加快启动点火过程和低负荷稳燃，还设计了6只床上助燃油枪，分别布置在炉膛的前后墙，点火和助燃燃料0＃轻柴油。
点火和助燃油枪均采用压缩空气雾化型式。
六、350MW超临界流化床锅炉烟风系统见下图超临界流化床锅炉内物料的循环是依靠送风机和引风机提供的动能来启动和维持的。
从一次风机出来的空气分成三路送入炉膛：第一路，经空气预热器加热后的热风进入炉膛底部的水冷风室，通过布置在布风板上的风帽使床料流化，并形成向上通过炉膛的气固两相流；第二路，热风经给煤增压风机后，用于炉前气力播煤。
第三路，一部分未经预热的冷一次风作为给煤皮带的密封用风。
二次风机供风由空气预热器出口直接经炉膛上部的二次风箱分级送入炉膛。
烟气及其携带的固体粒子离开炉膛，通过布置在水冷壁后墙上的分离器进口烟道进入旋风分离器，在分离器里绝大部分物料颗粒从烟气流中分离出来，烟气流则通过旋风分离器中心筒引出，由分离器出口烟道引至尾部竖井烟道，从前包墙及中间包墙上部的烟窗进入前后烟道并向下流动，流过布置其中的水平对流受热面管组，将热量传递给受热面，而后烟气流经空气预热器进入除尘器，最后，由引风机抽进烟囱，排入大气。
回料器配备有高压流化风机，运行过程中主要保证回料器所需风压即可，回料风量的调节可通过风机入口调节挡板和回料器进口调节挡板来完成的。
锅炉采用平衡通风，压力平衡点位于炉膛出口；在整个烟风系统中均要求设有调节挡板，运行时便于控制、调节。
七、350MW超临界流化床锅炉汽水系统锅炉给水经给水操作台后被引至尾部烟道省煤器进口集箱右侧，逆流向上经过水平布置的省煤器管组进入省煤器出口集箱，通过省煤器引出管通过集中下降管和下水连接管进入水冷壁和双面水冷壁进口集箱。
炉水在向上流经炉膛水冷壁、双面水冷壁的过程中被加热成为汽水混合物，经各自的上部出口集箱通过汽水引出管引入汽水分离。
350MW超临界流化床锅炉过热蒸汽流程为：汽水分离器⇒分离器入口烟道⇒旋风分离器⇒尾部烟道两侧包墙⇒尾部烟道前后包墙⇒尾部烟道中隔墙⇒低温过热器⇒一级减温器⇒一级中温过热器⇒二级减温器⇒二级中温过热器⇒三级减温器⇒高温过热器。
高温过热器、二级中温过热器布置在前炉膛内，一级中温过热器、低温过热器布置在尾部烟道的后烟道内。
过热器系统采取调节灵活的喷水减温作为汽温调节和保护各级受热面管子的手段，整个过热器系统共布置有三级喷水减温器。
一级减温器布置在低温过热器出口的连接管道上作为粗调；二级减温器布置在一级中温过热器至二级中温过热器的连接管道上，三级减温器布置在二级中温过热器至高温温过热器的连接管道上。
本锅炉方案中屏式再热器为辐射再热器，与低再（对流再热器）一起组成再热受热面，相对于其它再热器布置方式，锅炉的再热汽温在较大的负荷范围内变化较小。
本锅炉再热蒸汽流程为：汽轮机高压缸⇒事故喷水减温器⇒低温再热器⇒微调喷水减温器⇒屏式再热器⇒汽轮机中压缸。
再热蒸汽温度以尾部烟道烟气挡板作为主要调温手段，通过调节烟气挡板的开度，改变流经低温再热器侧的烟气量，达到调温目的。
