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质量通病防治措施——屋面找平层质量缺陷屋面找平层的主要质量缺陷是整体水泥砂浆找平层强度低、起砂、裂缝、积水。
一、造成质量缺陷的原因(1)整体水泥砂浆找平层不留置分格缝，导致卷材屋面产生无规则的开裂。
(2)突出屋面构造物的根部作成直角，影响防水层铺设。
(3)屋面积水产生的原因主要是找平层没有规定放坡。
(4)用于找平层的砂浆配合比不正确，砂浆强度低，导致起砂。
二、施工措施(1)严格控制找平层砂浆配合比、水泥的强度和安定性，以及砂子的含泥量。
调整砂浆的水灰比，确保找平层的强度，防止起砂。
(2)整体水泥砂浆找平层上必须留置分格缝。
(3)分格缝的纵、横间距不宜大于6m，缝宽约为20mm(如兼作排气道时，应适当加宽并应与保温层相通)。
(4)基层与突出屋面结构的(女儿墙、立墙、天窗壁、变形缝、烟囱等)连接处以及在基层的转角处，(水落口、檐口、天沟、檐沟、屋脊等)施工时均应精心做成半径为100~150mm的圆弧形或钝角。
排水的水落口周围应做成略低的凹坑。
伸出屋面管道、井(烟)道及高出屋面的结构处均应用柔性防水材料做泛水，其高度不小于250mm(管道泛水不小于300mm);最后一道泛水材料应采用卷材，并用管箍或压条将卷材上口压紧，再用密封材料封口。
(5)找坡1)屋面(含天沟、檐沟)找平层的坡度必须符合设计要求。
2)天沟的纵向坡度不宜小于1%，沟底水落差不得超过200mm。
其坡向严禁朝向变形缝和防火墙。
3)施工时，应根据设计要求，测定标高、定点、找坡、然后拉挂屋脊线、分水线、排水坡度线，并且贴灰饼，冲筋、以控制找平层的标高和坡度。
3.7 外墙外保温开裂3.7.1产生原因1、砼墙、梁、柱构件与砌体间未采取防裂构造做法，保温基体裂缝导致应力扩散，引起开裂。
2、已施工好保温层、抗裂砂浆层的墙面重新敲凿。
3、抗裂保护层厚度不符合设计要求，抗裂玻纤网固定锚钉布设没按设计设置。
混凝土地面和水泥砂浆地面的质量通病防治措施混凝土地面和水泥砂浆地面是目前社会生活中常见的地面材料，它们在建筑、道路、桥梁等方面都得到了广泛的应用。
然而，由于施工、材料、环境等因素的影响，这两种地面在使用过程中都存在一些通病，为了保证地面的质量和使用寿命，需要采取相应的防治措施。
一、混凝土地面的质量通病及防治措施1.开裂问题：混凝土地面易出现开裂，主要原因是混凝土收缩、温度变化、外力影响等。
防治措施包括添加纤维混凝土、控制混凝土施工温度、避免大面积单次浇筑等。
2.表面磨损：混凝土地面经过长期使用后容易出现表面磨损，影响美观和使用寿命。
防治措施包括采用耐磨混凝土、进行地面硬化处理、定期维护保养等。
3.渗水渗漏：混凝土地面渗水渗漏会导致地下室潮湿、地表积水等问题。
防治措施包括进行质量好的防水混凝土浇筑、进行地面防水处理、及时疏通排水系统等。
4.粉化脱屑：混凝土地面易出现表面粉化或脱屑，主要原因是混凝土质量不过关、施工工艺不当等。
防治措施包括选用优质混凝土材料、控制水灰比、加强施工管理等。
5.裂缝问题：混凝土地面容易出现裂缝，影响使用和美观。
防治措施包括采用优质混凝土、进行合理的混凝土施工工艺、进行地面密实处理等。
二、水泥砂浆地面的质量通病及防治措施1.开裂问题：水泥砂浆地面同样容易出现开裂，主要原因是材料配比不当、施工工艺不合理等。
防治措施包括选用合适的水泥砂浆配比、进行地面加固处理、控制施工温度等。
2.表面起砂：水泥砂浆地面容易出现表面起砂，主要原因是施工不当、材料质量差等。
防治措施包括采用优质水泥和砂浆原料、进行地面密实处理、定期维护等。
3.发霉发芽：水泥砂浆地面长期受潮易出现发霉发芽现象，影响使用寿命和卫生。
防治措施包括进行防潮处理、定期清洁地面表面、保持通风通透等。
4.水泥砂浆强度不足：水泥砂浆地面在使用过程中出现强度不足的情况，主要原因是施工工艺不当、材料质量差等。
防治措施包括选用优质的水泥和砂浆原料、严格按照施工工艺进行施工等。
浅谈水泥砂浆楼地面质量通病与防治水泥砂浆楼地面在建筑工程中应用极为普遍，也是较经济的地面作法。
但是现在大部分的房屋建筑工程中，屡次出现地面起砂、起皮和裂缝等质量通病，广大用户特别是住宅用户对此反应强烈。
现在我们来分析和探讨一下。
一、水泥砂浆楼地面出现质量问题的原因1、原材料原因原材料水泥、砂和水的质量的好坏是影响水泥砂浆质量的直接原因。
水泥标号低、受潮结块、安定性不合格，砂子过细、含泥量过大，采用达不到饮用水标准的水拌合，都将导致水泥砂浆质量达不到要求。
另外非饮用水的使用也影响着砂浆的质量。
2、配合比原因水泥砂浆面层的水泥砂浆配合比必须合理，其体积比宜为1：2（水泥：砂）。
若水泥楼地面为二次成活，则第一层厚度为12mm左右，配比1：2.5；面层厚度为13mm左右，配比1：1.5。
若水泥过量，由于水泥除了包裹在砂子外面仍有富余，过量的水泥发生水化反应后凝固干缩，产生缝隙，标号也难以达到设计要求；若水泥量偏小，砂子过量，则砂子不能被水泥充分包裹，富余的砂子被迫游离出来，极易起砂。
3、稠度原因配合比合理，并不等于水泥砂浆的质量就有了保证，稠度也是个不可疏忽的因素。
水泥砂浆的稠度不应大于35mm，净拌不少于3min，强度等级不应小于M15。
水泥砂浆稠度值超规定过大，即水泥砂浆太稀，则其凝固慢、强度低、不耐磨、易起砂。
操作过程中，有的施工操作人员看见水泥砂浆表面析水较多时，即用撒干水泥来吸收多余的水分，其结果是压光后上面的水泥和下面的砂浆难以结合，形成两面皮，极易产生起皮泛砂，甚至空鼓裂缝。
如果砂浆表面含水过多，只能用1：1干水泥砂浆面压光，且水泥砂浆面应搅匀。
若水泥砂浆太稠，和易性不好，难以操作，不便于施工，干缩大，地面易裂缝，这时可稍洒些水，加搅拌均匀的水泥砂浆拍实压光，严禁洒水收压。
4、养护原因养护过晚、养护期不足或受冻，水泥砂浆楼地面强度未达到60%~70%，即上人干活是产生起砂的主要原因，所用必须加强水泥砂浆地面的养护。
水泥地面质量通病的原因分析及预防措施------------------------------------------作者xxxx------------------------------------------日期xxxx水泥砂浆地面质量通病原因分析及防治措施水泥砂浆地面由于存在设计不周、施工管理不善、违章作业和使用材料不当等多方面的原因,导致水泥砂浆地面常见的质量通病有:裂缝、空鼓、起砂、起皮等。
一、地面裂缝、空鼓原因分析及预防措施原因1、地面裂缝多数发生在底层，室内回填土未按要求分层夯实或夯实不均匀所造成的,特别是沿基槽边沿新回填土与天然土层接合处容易产生裂缝，另外室内管沟部位回填未按要求分层夯实或管道渗漏造成回填土下沉引起地面裂缝。
预防措施：室内回填严格按照技术交底要求分层回填并夯实,每层夯实完后现场随机取样试验合格方可进行下层回填施工。
另外管道埋深较大的部位地面垫层中加设加强钢筋网片．原因2、室内表层土系耕土层，含有杂草、树根等有机物，在其上回填土层后有机物腐败造成垫层不均匀下沉，使地面下沉开裂。
预防措施：回填土施工前必须对“回填基层”进行清理，尤其是有机物必须清理干净。
另外淤泥、腐殖土、耕植土、膨胀土或有机物含量大于8％的土,均不得用作地面下的填土，原因3、厨房、卫生间地面裂缝和地面下沉、多数原因是因上、下水管道渗漏影响所致．预防措施:给水管道施工完及时进行打压试验,排水管道施工完后及时进行满、灌水试验，试验合格后方可进行回填土施工，另外回填土施工必须做好成品保护工作,以免破坏施工完的管线。
原因４、现浇砼楼板上敷设管道，管上砂浆层很薄，两侧较厚，由于砂浆收缩不均匀或管槽内填充不密实,沿管线方向产生裂缝。
另外由于管线周边由于填充不密实也容易因穿线、打压、使用等原因造成振动，从而使地面裂缝。
预防措施：现浇楼板砼施工时做好成品保护、预埋管线设专人看护.砼施工过程中损坏的管线尽量预埋在隔墙内。
楼地面工程（水泥砂浆地面）质量通病整治措施1.地面起砂1.1现象：地面表面粗糙，光洁度差，颜色发白，不坚实。
走动后，表面先有松散的水泥灰，用手摸时象干水泥面。
随着走动次数的增多，砂粒逐步松动或有成片水泥硬壳剥落，露出松散的水泥和砂子。
1.2原因分析：（1）水泥砂浆拌合物的水灰比过大，即砂浆稠度过大。
（2）不了解水泥硬化的基本原理，压光工序安排不适当，以及底层过干或过湿等，造成地面压光时间过早或过迟。
（3）养护不当。
（4）水泥地面在尚未达到足够强度就上人走动或进行下道工序施工，使地表面遭受摩擦等作用，容易导致地面起砂。
（5）原材料不符合要求1）水泥强度等级低，或用过期结块水泥，这种水泥活性差，影响地面面层强度和耐磨性能。
2）砂子粒度过细，拌合时需水量大，水灰比加大，强度降低。
试验说明，用同样配合比做成的砂浆试块，细砂拌制的砂浆强度比用粗、中砂拌制的砂浆强度约低25%～35%；砂子含泥量过大，也会影响水泥与砂子的粘结力，容易造成地面起砂。
1.3预防措施：（1）严格控制水灰比。
用于地面面层的水泥砂浆稠度不应大于35mm。
（2）掌握好面层的压光时间。
水泥地面的压光一般不应少于3遍。
（3）水泥砂浆地面压光后，应视气温情况，一般在一昼夜后进行洒水养护，连续养护时间不应少于7昼夜。
（4）合理安排施工流向，避免上人过早。
（5）水泥宜采用早期强度较高的硅酸盐水泥；普通硅酸盐水泥，强度等级不应低于32.5级，安定性要好，过期结块或受潮结块的水泥不得使用。
砂子宜采用粗、中砂，含泥量不应大于3%。
1.4治理方法：（1）小面积起砂且不严重时，可用磨石将起砂部分水磨直至露出坚硬的表面，也可用纯水泥浆罩面的方法进行修补。
（2）对于严重起砂的水泥地面，应作翻修处理，将面层全部剔除掉，清除浮砂，用清水冲洗干净。
铺设面层前，凿毛的表面应保持湿润，并刷一道水灰比为0.4～0.5的素水泥浆（可掺入适量的108胶），以增强其粘结力，然后用1：2水泥砂浆另铺设一层面层，严格做到随刷浆随铺设面层。
水泥砂浆地面质量通病的防治精选文档TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-水泥砂浆地面质量通病的防治鲜麒麟摘要当前，在工业建筑和民用建筑大量地采用水泥砂浆地面，但是砂浆地面的质量通病却一直没有得到很好的克服。
本文分析了水泥砂浆地面质量通病原因，结合多年的施工经验，制定了防治办法。
关键词水泥砂浆地面质量通病防治针对当前水泥砂浆地坪大量出现裂纹、起砂、脱皮、麻面和空鼓等质量通病，我们分析了大量水泥砂浆地面质量通病的原因，在后来的施工中不断实践，并总结了经验教训，形成以下几点意见。
1 水泥砂浆地面出现质量问题分析造成水泥地面质量通病的原因造成水泥砂浆地面质量通病的原因主要是施工不规范，成品保护不合理、材料质量问题等原因。
地面开裂和空鼓原因1.2.1自身原因1）水泥砂浆在凝固过程中会产生相应的水化热，如果养护、降温不及时、方法不正确就会产生温度裂缝，灰水比越大裂纹越多。
2）水泥砂浆在凝固过程中，部分水与水泥产生化学反应，另一部分水蒸发，使体积缩小而产生收缩裂纹，水灰比越大裂纹越多越大。
3）夏季气温高，水分蒸发快；冬天气温低，砂浆面层易受冻融，而养护不及时或方法不合理，都会造成开裂和空鼓。
1.2.2施工原因1）基层清理不彻底，冲洗不干净；基层素水泥浆涂刷过厚，造成砂浆与基层连接不牢；基层表面过于光滑，砂浆面层与基层粘结力降低，面层与基层分离造成空鼓和裂缝。
2）基层有水洼或砂浆与基层之间有大量的自由水，使该部位水灰比增大，水分蒸发后造成砂浆面层收缩裂缝和空鼓，砂浆地面呈白色伴有水渍痕迹；基层未充分润湿，吸收了砂浆中的水分，造成砂浆失水空鼓、裂缝。
这种裂缝产生较早，呈发散状。
3）基层不平整，厚薄不均，砂浆面层收缩不一致，造成裂缝；突出的地方砂浆层薄，收缩失水快造成空鼓。
面层太薄，收缩时受基层约束力增大，造成裂缝、空鼓。
4）基层不均匀沉降产生结构裂纹或空鼓。
如何防止水泥砂浆地面质量通病近几年来，国家基本建设迅速发展，对地面工程的抹灰质量要求也大大提高。
工程地面抹灰均有不同的质量问题，如干裂起砂空鼓表面脱落等问题，这些都成为水泥砂浆地面常见的质量通病，本文针对这个问题提出几点改进浅见。
１．出现通病的原因1.1地面干裂地面干裂即水泥砂浆地面面层没有形成一个整体，地面上出现不规则的发丝裂缝，一般在地面面层抹完28d后和使用工程中逐渐出现的，给使用者带来许多麻烦。
产生原因：1.1.1 由于水泥稳定性差，强度不够或采用不同标号的水泥混杂使用，由于凝结酸化时间及收缩量不同，造成面层裂缝。
1.1.2 砂子过细含泥量过大，拌合物强度低，易引起收缩裂缝。
1.1.3基层不平使面层薄厚不均匀，在光面产生收缩裂缝。
1.1.4面层养护不及时或不养护，未进行成品保护。
1.2地面起砂地面起砂即地表面不光滑，上面出现一层水泥和砂子的粉末。
产生原因:1.2.1 原材料不合格，水泥品种和标号选择不当，或用过期水泥，影响地面强度及耐磨度。
砂子粒径过细，水灰比大，强度降低。
1.2.2排序安排不合理，造成地面压光过早或过迟，也会降低砂浆耐磨和强度。
1.2.3养护过早或不养护，过早上人。
1.2.4早期受冻也会影响水泥地面质量，严重时产生起砂掉皮。
1.3地面空鼓地面空鼓即水泥砂浆地面与基层相脱离，敲击有空声。
产生原因:1.3.1基层表面清理不干净，有灰浆、浮尘、或其它污物，特别是沾污在板上的砂浆没清理干净，使面层与基层不能很好结合，产生空鼓。
1.3.2墙基和室内回填土不实，造成地面下沉开裂空鼓。
1.3.3两层施工时，基层表面不浇水湿润或浇水不足。
由于垫层吸收水分影响了砂浆强度，面层和基层结合不好。
1.3.4基层表面积有积水，增大了积水部分的砂浆水灰比，使面层与基层粘结不好。
1.3.5垫层质量不好，也能引起空鼓，--垫层配合比不准确，拍震不实。
垫层强度低，收缩性大，与表层形成二层皮。
1.4地面脱皮地面脱皮即硬化后的地面面层脱落产生原因:1.4.1由于基层清理不干净或施工时基层表面有积水，使用层与基层不能很好的结合。
水泥砂浆地面找平层质量通病防治【常见质量问题】1、空鼓现象特征：地面空鼓多出现于面层与垫层之间，或垫层与基层之间，用小锤敲击有空鼓声。
使用一段时间后，容易开裂。
严重时大片剥落，破坏地面使用功能。
2、裂缝现象特征：出现不规则裂缝，有的表面裂缝，也有连底裂缝，位置和形状不固定。
3、起砂现象特征：地面表面粗糙，颜色发白，不坚实。
走动后，表面先有松散的水泥灰，用手摸时象干水泥面。
随着走动次数的增多，砂粒逐渐松动或有成片水泥硬壳剥落，露出松散的水泥和砂子。
4、不平现象特征：平整度达不到要求，木地板铺上后空、响。
地面起砂地面空鼓、裂缝【原因分析】1、原材料质量及配比问题。
水泥强度不够，拌和不均匀，水灰比不符合要求等。
2、基层处理不到位，面层厚度不均匀一致，厚薄悬殊过大。
3、未按照施工工艺施工，打点或冲筋间距过大，压光时间不恰当，压光遍数少。
4、养护时间不够，过早上人。
【标准工艺】一、施工准备1、材料（1）水泥：宜采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，其标号不应小于32.5级，并严禁混用不同品种、不同标号的水泥。
（2）砂：应采用中砂或粗砂，过8mm孔径筛子，含泥量不应大于3%。
2、作业条件（1）地面（或楼面）的垫层以及预埋在地面内各种管线已做完。
穿过楼面的竖管已安完，管洞已堵塞密实。
有地漏房间应找好泛水。
（2）墙面的+100cm水平标高线已弹在四周墙上。
（3）门框已立好，并在框内侧做好保护，防止手推车碰坏。
（4）墙、顶抹灰已做完。
二、操作工艺1、工艺流程基层处理→找标高、弹线→洒水湿润→抹灰饼和标筋→搅拌砂浆→刷水泥浆结合层→铺水泥砂浆面层→木抹子搓平→铁抹子压第一遍→第二遍压光→第三遍压光→养护2、工艺要求（1）基层处理：先将基层上的灰尘扫掉，用钢丝刷和錾子刷净、剔掉灰浆皮和灰渣层（2）找标高弹线：根据墙上的+100cm水平线，往下量测出面层标高，并弹在墙上。
（3）洒水湿润：用喷壶将地面基层均匀洒水一遍。
（4）抹灰饼和标筋（或称冲筋）：根据房间内四周墙上弹的面层标高水平线，确定面层抹灰厚度（不应小于20mm），然后拉水平线开始抹灰饼（5cm×5cm），横竖间距为 1.5～2.00m，灰饼上平面即为地面面层标高。
如果房间较大，为保证整体面层平整度，还须抹标筋（或称冲筋），将水泥砂浆铺在灰饼之间，宽度与灰饼宽相同，用木抹子拍抹成与灰饼上表面相平一致。
铺抹灰饼和标筋的砂浆材料配合比均与抹地面的砂浆相同。
（5）搅拌砂浆：水泥砂浆的体积比宜为1∶2（水泥∶砂），其调度不应大于35mm，强度等级不应小于M15。
为了控制加水量，应使用搅拌机搅拌均匀，颜色一致。
（6）刷水泥浆结合层；在铺设水泥砂浆之前；应涂刷水泥浆一层，其水灰比为0.4～0.5（涂刷之前要将抹灰饼的余灰清扫干净；再洒水湿润），不要涂刷面积过大，随刷随铺面层砂浆。
（7）铺水泥砂浆面层：涂刷水泥浆之后紧跟着铺水泥砂浆，在灰饼之间（或标筋之间）将砂浆铺均匀，然后用木刮杠按灰饼（或标筋）高度刮平。
铺砂浆时如果灰饼（或标筋）已硬化，木刮杠刮平后，同时将利用过的灰饼（或标筋）敲掉，并用砂浆填平。
（8）木抹子搓平：木刮杠刮平后，立即用木抹子搓平，从内向外退着操作，并随时用2m靠尺检查其平整度。
（9）铁抹子压第一遍：木抹子抹平后，立即用铁抹子压第一遍，直到出浆为止，如果砂浆过稀表面有泌水现象时，可均匀撒一遍干水泥和砂（1∶1）的拌合料（砂子要过3mm筛），再用木抹子用力抹压，使干拌料与砂浆紧密结合为一体，吸水后用铁抹子压平。
如有分格要求的地面，在面层上弹分格线，用劈缝溜子开缝，再用溜子将分缝内压至平、直、光。
上述操作均在水泥砂浆初凝之前完成。
（10）第二遍压光：面层砂浆初凝后，人踩上去，有脚印但不下陷时，用铁抹子压第二遍，边抹压边把坑凹处填平，要求不漏压，表面压平、压光。
有分格的地面压过后，应用溜子溜压，做到缝边光直、缝隙清晰、缝内光滑顺直。
（11）第三遍压光：在水泥砂浆终凝前进行第三遍压光（人踩上去稍有脚印），铁抹子抹上去不再有抹纹时，用铁抹子把第二遍抹压时留下的全部抹纹压平、压实、压光（必须在终凝前完成）。
（12）养护：地面压光完工后24h，铺锯末或其它材料覆盖洒水养护，保持湿润，养护时间不少于7d当抗压强度达5MPa才能上人。
（13）冬期施工时，室内温度不得低于+5℃。
【质量通病的预控措施】1、原材料质量应满足前述要求，水泥标号不能过低，结块、过期水泥不能使用。
如果找平层的面积比较大，且垂直运输的条件满足，推荐采用机械搅拌。
1m³M15水泥砂浆参考配合比，水泥：砂约为320公斤：1450公斤。
用水量约为300公斤。
2、应控制基层平整度，用2m直尺检查，其凹凸度不应大于10mm，以保证面层厚度均匀一致，防止厚薄悬殊过大，造成凝结硬化时收缩不均而产生裂缝、空鼓。
基层高低不平应进行剔凿。
一定要用刷子涂刷已拌好的水泥浆，刷素水泥浆应与铺设面层紧密配合，严格做到随刷随铺。
铺设面层时，如果素水泥浆已风干硬结，则应铲去后重新涂刷。
不能采用干撒水泥面后，再浇水用扫帚来回扫的办法，由于浇水不匀，水泥浆干稀不匀，也影响面层与基层的粘结质量。
3、按前述要求，压光时间的控制是关键，水泥砂浆的初凝和终凝时间是由水泥本身的性质确定的。
规范要求普通硅酸盐水泥的初凝时间不得早于45分钟，终凝时间不得晚于10小时。
第二遍压光时间约第一遍压光一小时后，第三遍压光约6—8小时后。
上述时间根据施工时的温度湿度情况略有差别，时间判别以前文中的面层踩上去的感觉更为准确。
4、水泥砂浆地面找平层施工时应合理安排施工流向，避免上人过早。
施工期、养护期应与其他工序减少交叉，避免对面层产生污染和损坏。
如必须安排在其它装饰工程之前施工，应采取有效保护措施，并应确保7-10昼夜的养护期。
严禁在已做好的水泥地面上拌合砂浆，或倾倒砂浆于水泥地面上。
水泥地面压光后，应视气温情况，一般在一昼夜后进行洒水养护，防止产生早期收缩裂缝。
有条件的可用黄泥或石灰膏在门口做坎后进行蓄水养护。
刮风天施工水泥地面时，应遮挡门窗，避免直接受风吹，防止因表面水分迅速蒸发而产生收缩裂缝。
【质量通病的治理方案】1、起砂的治理小面积起砂且不严重时，纯水泥浆罩面的方法进行修补，其操作顺序是:清理基层→充分冲洗湿润→铺设纯水泥浆(或撒干水泥面)1～2mm→压光2～3遍→养护。
如表面不光滑，还可水磨一遍。
大面积起砂，可用108胶水泥浆修补，具体操作方法和注意事项如下：用钢丝刷将起砂部分的浮砂清除掉，并用清水冲洗干净。
地面如有裂缝或明显的凹痕时，先用水泥拌合少量的108胶制成的腻子嵌补。
用108胶加水(约一倍水)搅拌均匀后，涂刷地面表面，以增强108胶水泥浆与面层的粘结力。
108胶水泥浆应分层涂抹，每层涂抹约0.5mm厚为宜，一般应涂抹3～4遍，总厚度为2mm左右。
底层胶浆的配合比可用水泥:107胶:水=1:0.25:0.35搅拌均匀后涂抹于经过处理的地面上。
操作时可用刮板刮平，底层一般涂抹1～2遍。
面层胶浆的配合比可用水泥:107胶:水=1:0.2:0.45，一般涂抹2～3遍。
涂抹后按照水泥地面的养护方法进行养护。
对于严重起砂的水泥地面，应作翻修处理，将面层全部剔除掉，清除浮砂，用清水冲洗干净。
铺设面层前，凿毛的表面应保持湿润，并刷一度水灰比为0.4～0.5的素水泥浆(可掺入适量的108胶)，以增强其粘结力，然后用1:2水泥砂浆另铺设一层面层，严格做到随刷浆随铺设面层。
面层铺设后，应认真做好压光和养护工作。
2、空鼓的治理局部空鼓应将空鼓部分凿去，四周宜凿成方块形或圆形，并凿进结合良好处30～50mm，边缘应凿成斜坡形。
底层表面应适当凿毛。
凿好后，将修补周围100mm 范围内清理干净。
修补前1～2d，用清水冲洗，使其充分湿润。
修补时，先在底面及四周刷水灰比为0.4～0.5的素水泥浆一遍，然后用面层相同材料的拌合物填补。
如原有面层较厚，修补时应分次进行，每次厚度不宜大于20mm。
终凝后，应立即用湿砂或湿草袋覆盖养护，严防早期产生收缩裂缝。
大面积空鼓，应将整个面层凿去，并将底面凿毛，重新铺设新面层。
有关清理、冲洗、刷浆、铺设和养护等操作要求同上。
3、裂缝的治理裂缝宽度在0.5mm以上时，可做水泥浆封闭处理，先将裂缝内的灰尘冲洗干净，晾干后，用纯水泥浆(可适量掺些108胶)嵌缝。
嵌缝后加强养护，常温下养护3d，然后用细砂轮在裂缝处轻轻磨平。
【参考资料】《建筑地面工程施工质量验收规范》_GB50209-2002《水泥砂浆地面工程施工工艺标准（J307-2004）》地砖地面质量通病及预防措施提要：板缝观感较差①、原因分析：板缝没有灌缝或有遗漏；灌缝的水泥浆与大理石面板的颜色不相同。
石材、地砖地面质量通病及预防措施1板块空鼓①、原因分析：基层处理不干净，结合不牢；结合层砂浆太稀；基层干燥，水泥砂浆刷不均匀，或已干；结合层砂浆未压实；水泥砂浆中水泥掺量太少；板块铺后，养护期没结束，就上人；面板没有用水浸泡。
②、预防措施：基层应彻底处理赶净，并用水冲洗干净，然后晾至没有积水为止；采用干硬性砂浆，砂浆应搅拌均匀、拌熟，决不能用稀砂浆；铺砂浆前现湿润基层，水泥砂浆刷匀后，随即就铺结合层；结合层的砂浆应拍实、揉平、搓毛；水泥砂浆中水泥掺量要达到规范要求；面板铺贴前，应将板面浸泡后晾干浇水泥素浆正式铺贴，定位后，将板块均匀轻击压实；养护期内，禁止上人。
2 接缝高低差较大①、原因分析：板材的厚度不均匀，板块角度偏差大；操作时检查不严，未严格按拉线对准；养护期内上人、存放或移动重物。
②、预防措施：挑砖时要认真仔细，剔出不合格者，对厚薄不均匀的板材，加以注明，使施工人员③、施工时注意控制；采用试铺方法，浇浆时稍厚一些，板块正式落位后用水平尺骑缝搁置在相邻的板块上直到板面齐平为止；养护期内，禁止上人及存放或移动重物。
3 板块有色差①、原因分析：材料进场时验收不严；施工前没进行预铺或预铺不仔细。
②、预防措施：加强材料进场验收；施工前必须先仔细进行预铺，有色差的板块坚决不用。
4 板缝观感较差①、原因分析：板缝没有灌缝或有遗漏；灌缝的水泥浆与大理石面板的颜色不相同。
②、预防措施：大理石铺贴后的第二天，必须进行灌缝，用素泥浆灌缝2/3高度；灌缝用的色浆必须用大理石面板颜色相同的水泥浆进行擦缝，擦缝不遗漏。
5 踢脚线接缝高低差上口平直度严重①、原因分析：基层不平；板材厚度不均匀；操作时检查不严，未严格按规范施工。
②、预防措施：踢角线施工前先检查基层面，不平整的及时调整到位；踢角线施工前，必须先检查板材的厚度，确保使板材厚薄均匀一致；踢角线铺贴前，先进行预铺，确保踢角线的上口及各种造型倒角为同一水平标高，同时剔出不合格者。
