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目的和要求：1.了解注塑工艺过程及工艺条件的选择；2.掌握工艺条件对塑件质量的影响。
重点难点：难点：工艺条件与各个因素之间的关系重点：成型时间成型温度成型压力注射成型又称注塑成型。
到目前为止，除氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可以用注射成型方法生产塑件。
注射成型不但用于热塑性塑料的成型，而且已成功应用于热固性塑料的成型。
注射成型塑件注射模一、注射成型原理注射机基本作用:①加热熔融塑料，使其达到粘流状态；②对粘流的塑料施加高压，使其射入模具型腔。
一、注射成型原理柱塞式注射机注射成型一、注射成型原理螺杆式注射机注射成型一、注射成型原理螺杆式注射机注射成型工作循环图：1-料斗2-螺杆转动传动装置3-注射液压缸4-螺杆5-加热器6-喷嘴7-模具螺杆式注射机的工作循环图：二、注射成型工艺过程1（1）塑料原材料的检验和预处理对吸水性强的塑料（聚碳酸酯等）要进行干燥处理，去除过多水分及挥发物，防止成型后塑件表面出现斑等缺陷。
箱式干燥机微电脑型料斗干燥机（2）嵌件的预热金属和塑料收缩率相差较大。
冷却时，嵌件周围产生较大的内应力，导致嵌件周围塑料层强度下降和出现裂纹。
预热车热风循环箱式预热炉箱式预热机井式预热炉（3）料筒的清洗螺杆式注射机采用对空注射法清洗。
柱塞式注射机的料筒存量大，必须将料筒拆卸清洗。
螺杆式料筒（4）脱模剂的选用由于工艺条件控制的不稳定性或塑件本身的复杂性，可能造成脱模困难，所以在实际生产中通常使用脱模剂。
常用的脱模剂有三种：硬脂酸锌、液体石蜡（石油）和硅油。
耐高脱模剂温硅油脱模剂2. 注射过程（1）加料：原料为粉状或粒状注射加料（2）塑化在规定时间内塑化出足够数量的熔融塑料；塑料熔体进入模具型腔前应达到规定的成型温度；熔体各点温度应均匀，避免局部过高或过低。
（3）充模（完全充模）（4）保压/压实补充型腔中塑料收缩的需要，保持型腔压力不变。
（5）倒流阶段原因：浇口没有冷却、螺杆或柱塞后退时，型腔压力比浇注系统压力高。
简述注射成型原理注射成型是一种常见的塑料加工工艺，也被称为注塑。
它是利用塑料熔融后的流动性，通过高压将熔融塑料注入模具中，经冷却后得到所需的制品。
注射成型工艺具有生产效率高、制品精度高、表面质量好等优点，因此在工业生产中得到了广泛应用。
首先，注射成型的原理是将固态的塑料颗粒加热融化，然后通过高压将熔融状态的塑料材料注入到模具腔内，经过一定的冷却时间后，塑料材料在模具内部凝固成型，最终得到所需的制品。
在注射成型的过程中，首先需要将塑料颗粒放入注射机的料斗中，然后通过加热系统将塑料颗粒加热到熔融状态。
当塑料颗粒完全熔化后，注射机的螺杆开始旋转，将熔融的塑料材料推进注射缸内。
注射缸内的塑料材料在螺杆的作用下产生高压，然后通过喷嘴将熔融的塑料材料注入到模具腔内。
在模具腔内，塑料材料经过一定的冷却时间后开始凝固，最终形成所需的制品。
注射成型的模具通常由上模和下模组成，上模和下模在闭合状态下形成了模具腔。
在注射成型过程中，模具的闭合和开启是由注射机的液压系统控制的。
注射成型的原理可以简单总结为，加热熔化塑料颗粒、高压注射塑料材料、冷却凝固成型。
这一工艺流程中，每个环节都至关重要，任何环节出现问题都可能导致制品质量不合格。
在实际生产中，注射成型工艺需要根据所需制品的形状、尺寸、材料等特性进行合理的模具设计和工艺参数设置。
同时，注射成型工艺的稳定性和精度受到模具、注射机、原料等多方面因素的影响，需要在生产过程中进行严格的控制和调整。
总的来说，注射成型工艺是一种高效、精密的塑料加工工艺，它的原理简单清晰，但在实际应用中需要综合考虑材料特性、模具设计、工艺参数等多方面因素，才能保证制品质量和生产效率。
希望通过本文的简述，读者能对注射成型工艺有一个初步的了解，为相关行业的生产实践提供一定的参考价值。
注射成型特点及应用领域注射成型是一种在成型工艺中广泛应用的方法，它通过将熔化的塑料注入到模具中形成零件。
注射成型的特点是非常高效和精确，适用于多种不同类型的塑料和各种尺寸的产品，因此在许多不同的应用领域都有广泛的应用。
注射成型的主要特点包括以下几个方面：1. 高效率：注射成型的生产速度非常快，每分钟可以生产数百个产品，它可以高效地生产大批量的产品。
2. 精度高：注射成型可以制造出精度非常高的产品，通常可以达到±0.05毫米的高精度。
3. 多种塑料可用：注射成型可以使用多种塑料材料来生产不同类型的产品。
而且这些材料可以根据使用需求的差异性进行定制。
4. 应用范围广：注射成型可以生产各种不同尺寸、形状和复杂度的产品，从小到微型产品，大到机器部件都可使用注射成型技术生产。
注射成型在许多行业中都有大量应用。
以下是注射成型的主要应用领域。
1. 汽车工业：汽车零部件通常由注射成型制造而成。
汽车制造商可以使用注射成型生产汽车前灯、后灯、仪表板、方向盘外套、车门等部件。
2. 医疗科技：注射成型可制造体重轻、耐用且非常精密的医疗设备和器具，如各种包括输液瓶、注射器、血糖计上使用的塑料零件。
3. 家电家居：许多家电产品都需要注射成型技术，例如微波炉、冰箱、电视机支架等。
4. 玩具制造业：玩具制造商使用注射成型技术制造各种类型、各种形状和颜色的玩具。
注射成型制造是制造塑料玩具的主要方法。
5. 电子产品：注射成型技术在电子领域也有应用，如电脑外壳、手机外壳、电视机支架等的制造过程中可以使用注射成型技术生产。
综上所述，注射成型是一种高效、精确、多功能的成型方法，广泛应用于许多行业。
无论是生产大型工业机器、汽车部件、医疗设备、日用品还是小型玩具，注射成型都是一种非常可靠的制造方法。
注射成型工艺的定义及应用注射成型工艺是一种非常常用的塑料加工方法，适用于制造各种复杂形状的塑料制品。
该工艺通过将加热熔融的塑料材料注入到模具中，然后通过冷却和固化来制造出所需形状的制品。
注射成型工艺可以应用于各个领域，如汽车、电子、家电、医疗设备、玩具等。
注射成型工艺的原理是将固态塑料加热到熔融状态，然后使用注射机将熔融塑料注入到预先设计好的模具中。
在注入过程中，注射机通过高压力将熔融塑料注入到模具的腔体中，待塑料冷却和固化后，模具打开，制品从模具中取出。
在整个过程中，需要精确控制注射压力、温度和注射时间等参数，以确保所制造的产品具有高质量。
注射成型工艺具有以下几个优势：1. 生产效率高：注射成型工艺采用自动化生产方式，可以实现高速生产，提高生产效率。
2. 制品质量高：注射成型工艺可以制造出复杂形状的制品，能够满足高精度和高质量的要求。
3. 生产成本低：注射成型工艺可以大批量生产，减少人工成本和材料浪费，降低生产成本。
4. 环保节能：注射成型工艺不会产生废水废气等污染物，符合环保要求，同时也可以节约能源。
注射成型工艺广泛应用于各个行业，下面我将依次介绍几个应用领域：1. 汽车行业：汽车零部件如仪表盘、门板、车灯等都可以通过注射成型工艺来制造。
注射成型工艺可以实现复杂形状、轻量化和高韧性要求，满足汽车工业不断提高产品质量、降低成本的需求。
2. 电子行业：注射成型工艺在电子行业中的应用非常广泛，如手机壳、键盘、电视外壳、充电器等。
注射成型工艺可以制造出光滑、细腻的外观，为电子产品增加美观度和手感。
3. 家电行业：家电制品如冰箱、洗衣机、风扇等都可以采用注射成型工艺制造。
注射成型工艺可以实现产品结构复杂、组装方便、使用寿命长等特点，满足家电行业对产品功能和性能的要求。
4. 医疗设备：注射成型工艺在医疗设备制造中也有广泛应用，如注射器、输液器、雾化器等。
注射成型技术可以实现医疗器械的高精度制造，确保产品无菌、安全可靠。
金属注射成型综述要点金属注射成型（MIM）是一种通过将金属粉末与塑料注射成型技术相结合的新型金属加工方法。
它以其高效率、高精度和复杂形状制造能力而受到广泛关注。
本文将对金属注射成型技术的原理、工艺流程、优点和应用领域等进行综述。
1.技术原理金属注射成型是将金属粉末与有机聚合物混合后，在高温下进行塑性加工。
首先，将金属粉末与粘结剂混合，形成金属粉末/粘结剂浆料。
然后，通过注射成型机将该浆料注入金属注射模具中。
在注射模具中，通过压力和温度的作用，金属粉末与粘结剂烧结成型。
最后，通过去除粘结剂和烧结金属零件的后处理工艺，获得最终的金属注射成型零件。
2.工艺流程金属注射成型的工艺流程主要包括：原料准备、混合、注射成型、脱脂、烧结和后处理。
在原料准备阶段，需要准备金属粉末、粘结剂和其他辅助材料。
混合阶段是将金属粉末与粘结剂混合，并形成浆料。
注射成型阶段将浆料注入金属注射模具中，并在高温下进行塑性变形。
脱脂阶段是将注射成型的零件在高温下去除粘结剂。
烧结阶段是将零件在高温下烧结，以实现金属颗粒的结合和形状的固定。
最后，通过后处理工艺，如表面处理、加工和涂装等，得到最终的金属注射成型零件。
3.优点（1）高精度：金属注射成型可以制造出复杂形状的零件，并且具有高精度和低尺寸偏差。
（2）高效率：金属注射成型可以通过注射成型机实现大规模的连续生产，提高生产效率。
（3）材料利用率高：金属注射成型可以利用可回收的金属粉末制造零件，减少材料浪费。
（4）节省成本：金属注射成型可以减少后续加工工序，节省制造成本。
（5）材料性能优良：金属注射成型所制造的零件具有高密度、均匀组织和优良的机械性能。
4.应用领域金属注射成型技术已广泛应用于汽车、医疗器械、电子设备、航天航空等领域。
在汽车行业中，金属注射成型可以制造出发动机零件、变速器零件和车身零件等。
在医疗器械领域，金属注射成型可以制造出植入物、外科器械和牙科器械等。
在电子设备领域，金属注射成型可以制造出连接器、插头和传感器等。
注射成型的原理特点工艺及应用注射成型是指利用注射成型机将加热熔融的塑料物料迅速注入模具腔中，经过冷却和固化后得到所需形状的制品的一种成型方法。
注射成型是塑料加工常用的主要方法之一，具有高效、高精度、大批量生产等优点。
下面将详细介绍注射成型的原理、特点、工艺和应用。
一、原理：注射成型的原理是通过机械设备将塑料物料加热熔化后，将熔融的塑料注入到模具腔中，经过冷却和固化后，获得所需形状的制品。
整个过程主要包括塑料料料加热熔化、注射机注射、冷却和固化、模具开合和制品脱模等几个步骤。
二、特点：1.生产效率高：自动化程度高，一般可以完成注射、冷却、固化、模具开合和取出制品等动作，生产效率高。
2.制品精度高：注射成型制品的尺寸精度高，一般可达到0.01mm以上，重复性好。
3.适用性广：注射成型可加工的塑料种类较多，包括热塑性塑料、热固性塑料和弹性体等，适用性广。
4.产品质量稳定：注射成型可对塑料制品的物理性能、机械性能和表面质量等进行控制，产品质量稳定。
5.生产成本低：虽然设备投资较高，但由于生产效率高，制品成本相对较低。
三、工艺：1.模具设计和制造：首先根据产品形状和尺寸等要求进行模具设计，并制造出注射成型所需的模具。
2.塑料料料预处理：将原料塑料进行破碎、干燥、混合等预处理工艺，以保证注射过程中的质量。
3.注射机操作：开动注射机，将预处理好的塑料物料加热至熔融状态，并设定注射速度、温度和压力等参数。
4.注射成型：熔融的塑料物料通过注射机的注射装置被注入到模具腔中，保持一定压力直到冷却和固化。
5.冷却和固化：在模具腔中，塑料物料经过冷却和固化形成所需的制品形状。
6.开模和脱模：待注射成型制品完全冷却固化后，打开模具，脱模取出制品。
四、应用：注射成型广泛应用于电子、汽车、家电、医疗器械、日用品等领域。
例如，手机的外壳、汽车的仪表盘、家电的外壳、医疗器械的零件以及瓶盖、塑料餐具、塑料杯子等都是通过注射成型技术生产制造的。
mimu工艺MIMU工艺是一种新兴的制造工艺，它采用先进的材料和技术，广泛应用于多个领域。
MIMU工艺的特点是高精度、复杂形状和成本效益。
本文将介绍MIMU工艺的原理、应用和优势。
一、MIMU工艺的原理MIMU工艺全称为金属注射成型（Metal Injection Molding）工艺，是将金属粉末与聚合物粉末混合，并通过注射成型的方式制造金属零件。
该工艺结合了传统金属注射成型和塑料注射成型的优点，可以制造具有复杂形状和高精度要求的金属零件。
MIMU工艺的工艺流程主要包括：原料配比、混合、注射成型、脱模、烧结和后处理。
首先，将金属粉末和聚合物粉末按一定比例混合，并加入一定量的溶剂，形成可注射的糊状物。
然后，将糊状物注射到模具中，通过压力和温度使其固化成形。
接下来，脱模得到未烧结的零件，再将零件进行烧结，使其达到金属状态。
最后，对烧结后的零件进行去除溶剂、热处理、机械加工、抛光等后处理工序，最终得到成品。
二、MIMU工艺的应用MIMU工艺在各个领域都有广泛的应用。
首先，它可以制造汽车零部件，如发动机零件、传动系统零件等。
这些零件通常需要复杂的形状和高精度，而MIMU工艺可以满足这些要求。
其次，MIMU工艺还可以用于制造医疗器械，如人工关节、牙科器械等。
这些器械对材料的生物相容性和精度要求较高，MIMU工艺可以提供高质量的产品。
此外，MIMU工艺还可以应用于电子设备、航空航天、军工等领域。
三、MIMU工艺的优势MIMU工艺相比传统的加工方法具有多项优势。
首先，MIMU工艺可以制造复杂形状的零件，无需进行多道加工工序，从而提高了生产效率。
其次，MIMU工艺可以制造高精度的零件，其尺寸和形状的精度可达到0.1mm级别。
再次，MIMU工艺可以制造多种材料的零件，如不锈钢、合金、钛合金等。
最后，MIMU工艺的生产成本相对较低，可以大规模生产，降低了制造成本。
MIMU工艺是一种具有广泛应用前景的制造工艺。
它通过将金属粉末与聚合物粉末混合并注射成型，可以制造复杂形状和高精度要求的金属零件。
塑料成型工艺讨论课报告
注射成型的原理、特点、应用及工艺过程
姓名：
1. 注射成型原理
将粒状或粉状的塑料加入到注射机的料斗，在注射机内塑料受热熔融并使之保持流动状态，然后在一定压力下注人闭合的模具，经冷却定型后，熔融的塑料就固化成为所需的塑件。
2. 注射成型特点
注射成型的生产周期短，生产率高，采用注射成型可以生产形状复杂，尺寸要求高及带有各种嵌件的塑件，这是其它塑料成型方法都难以达到的；其次，注射成型在生产过程容易实现自动化，如注射、脱模、切除浇口等操作过程都可实现自动化，因而注射成型得到了广泛的应用。
2.1 优点：
成型周期短、生产效率高、易实现自动化
能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件
产品质量稳定
适应范围广
2.2 缺点：
注塑设备价格较高；
注塑模具结构复杂；
生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产。
3. 应用
除少数热塑性塑料（氟塑料）外，几乎所有的热塑性塑料都可以用注射成型方法生产塑件。
注射成型不仅用于热塑性塑料的成型，而且已经成功地应用于热固性塑料的成型。
目前，其成型制品占目前全部塑料制品的20－30％。
为进一步扩大注射成型塑件的范围，还开发了一些专门用于成型有特殊性能或特殊结构要求塑件的专用注射技术．如高精度塑件的精密注射、复合色彩塑件的多色注射、内外由不同物料构成的夹芯塑件的夹芯注射和光学透明塑件的注射压缩成型等。
4. 注射成型工艺过程
4.1 成型前准备
原料外观检验及工艺性能测定：包括塑料色泽、粒度及均匀性、流动性（熔体指数、粘度）热稳定性及收缩率的检验。
塑料预热和干燥：除去物料中过多的水分和挥发物，以防止成型后塑件表面有
缺陷或发生降解，影响塑料制件的外观和内在质量。
物料干燥的方法：小批量生产，采用烘箱干燥；大批量生产，采用沸腾干燥或真空干燥。
料筒清洗：当改变产品、更换原料及颜色时均需清洗料筒。
嵌件预热：减少物料和嵌件的温度差，降低嵌件周围塑料的收缩应力，保证塑件质量。
脱模剂的选用：常用脱模剂包括硬脂酸锌、液态石蜡和硅油。
4.2 注射过程
加料：将粒状或粉状塑料加入注射机的料斗。
塑化：通过注射机加热装置的加热，使得螺杆中的塑料原料熔融，成为具有良好的可塑性的塑料熔体。
充模：塑化好的塑料熔体在注射机柱塞或螺杆的推动作用下，以一定的压力和速度经过喷嘴和模具的浇注系统进入并充满模具型腔。
保压补缩：从熔体充满型腔后，在注射机柱塞或螺杆推动下，熔体仍然保持压力进行补料，使料筒中的熔料继续进入型腔，以补充型腔中塑料的收缩需要，并且可以防止熔体倒流。
浇口冻结后的冷却：经过一段时间使型腔内的熔融塑料凝固成固体，确保当脱模时塑件有足够的刚度，不致产生翘曲或变形。
脱模：塑件冷却到一定的温度,推出机构将塑件推出模外。
4.3 塑件后处理
后处理原因及作用：
由于塑化不均匀或由于塑料在型腔内的结晶、取向和冷却不均匀；或由于金属嵌件的影响或由于塑件的二次加工不当等原因，塑件内部不可避免地存在一些内应力，从而导致塑件在使用过程中产生变形或开裂，因此，应该设法消除。
退火处理：将塑件在定温的加热液体介质（如热水、热油和液体石蜡等）或热空气循环烘箱中静置一段时间，然后缓慢冷却至室温的一种热处理工艺。
a) 温度：高于使用温度10°~15°或低于热变形温度10°~20°。
b) 时间：与塑料品种和塑件厚度有关一般可按每毫米约半小时计算。
c) 作用：消除塑件的内应力，稳定塑件尺寸，提高结晶度、稳定结晶结构，从
而提高其弹性模量和硬度。
调湿处理：将刚脱模的塑件放入加热介质（如沸水、醋酸钾溶液）中，加快吸湿平衡速度的一种后处理方法。
（主要用于吸湿性很强且又容易氧化的塑料，如PA）
a) 温度：100~121℃（热变形温度高时取上限，反之取下限）。
b) 时间：保温时间与塑件厚度有关，通常取2~9h。
c) 目的：消除残余应力；使制品尽快达到吸湿平衡，以防止在使用过程中发生
尺寸。
5. 注射成型的工艺参数
5.1 温度
a) 料筒温度
料筒温度应在粘流温度（或熔点）和热分解温度之间。
柱塞式料筒温度高于螺杆式料筒温度10～20℃。
塑料特性：热敏性塑料如聚甲醛、聚氟乙烯等要严格控制料筒的最高温度和在料筒中的停留时间；增加玻璃纤维的热塑性塑料由于流动性差而要适当提高料筒温度。
热固性塑料为防止熔体在料筒时发生早期硬化，料筒温度趋向取小值。
塑件及模具结构：对于薄壁制件料筒温度高于厚壁制件；形状复杂或带有嵌件的制件料筒温度也应高一些。
料筒温度的分布，一般遵循前高后低的原则，即料筒后段（加料口）温度最低，喷嘴温度最高。
对螺杆式注射机为防止因螺杆与熔料、熔料与熔料、熔料与料筒之间的剪切摩擦热而导致塑料热降解，可使料筒前段温度略低于中段。
判断料筒温度是否合适，可采用对空注射法观察或直接观察塑件质量的好坏。
对空注射时，如果料流均匀、光滑、无泡、色泽均匀则说明料温合适；如果料流毛糙，有银丝或变色现象，则说明料温不合适。
b) 喷嘴温度
一般略低于料筒最高温度，以防止熔料在喷嘴处产生流涎现象。
但不能过低，否则熔料在喷嘴处会出现早凝而将喷嘴堵塞，或者有早凝料注入模腔而影响塑件的质量。
c) 模具温度
模具温度的高低决定于塑料的特性、塑件尺寸与结构、性能要求及其它工艺条件。
模具温度↑，流动性↑，密度和结晶度↑，收缩率和生产率↓。
模具温度通常是由通入定温的冷却介质来控制的；也有靠熔料注入模具自然升温和自然散热达到平衡的方式来保持一定的温度；在特殊情况下，也可用电阻丝和电阻加热棒对模具加热来保持模具的定温。
但无论怎样，对塑料熔体来说，都是冷却的过程。
5.2 压力
（1）塑化压力（背压）：指采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔体在螺杆旋转后退时所受的压力。
塑化压力增加，熔体的温度及其均匀性提高、色料的混合均匀并排出熔体中的
气体。
但塑化速率降低，延长成型周期。
一般操作中，在保证塑件质量的前提下，塑化压力应越低越好，一般为6MPa 左右，通常很少超过20MPa
（2）注射压力：指柱塞或螺杆顶部对塑料熔体所施加的压力。
作用：注射时克服熔体流动充模过程中的流动阻力，使熔体具有一定的充模速率；保压时对熔体进行压实和防止倒流。
大小：取决于注射机的类型、塑料的品种、模具结构、模具温度、塑件的壁厚及浇注系统的结构和尺寸等。
一般情况下：粘度高的塑料注射压力>粘度低的塑料；薄壁、面积大、形状复杂塑件注射压力高；模具结构简单，浇口尺寸较大，注射压力较低；柱塞式注射机注射压力>螺杆式注射机；料筒温度、模具温度高，注射压力较低。
5.3 时间
完成一次注塑过程所需的时间称为注塑成型周期。
充模时间(3~5s)
注射时间保压时间(20~120s)
成型周期合模冷却时间(30~120s)
其他时间（开模、脱模、喷涂脱模
剂、安放嵌件、合模时间）
6. 塑料成型工艺规程的制订
根据塑件的使用要求及塑料的工艺特性，正确选择成型方法，确定成型工艺过程及成型工艺条件，合理设计塑料模具及成型设备的选择等，保证成型工艺的顺利进行是的塑件达到要求的这一系列工作通常称为制定塑件的工艺规程。
它是塑料成型生产中的一种具有指导性的技术文件，是组织生产的重要依据，贯穿于生产工艺过程的各个阶段，必须严格执行。
6.1塑件的分析
塑件的形状、结构决定了模具的结构，且对塑件能否顺利成型及成型后的质量有很大的影响。
为了确保塑件质量，通常需要注意以下几点：
6.1.1 塑料的分析
(1) 塑料使用性能的分析
(2) 塑料工艺性能的分析
6.1.2 塑件结构、尺寸及公差、技术标准的分析
(1) 塑件结构是否满足成型工艺性的要求
(2) 塑件尺寸、公差及技术标准
6.2 塑件成型方法及工艺流程的确定
根据塑料的特性、塑件的要求以及塑件的结构、尺寸、生产批量、使用条件和成型设备等因素，提出一系列切实可行的成型方案。
通过各方案的对比分析，根据现场的实际生产条件确定塑件的最佳成型方法。
塑件成型方法确定之后，就应确定其工艺流程。
6.3 成型工艺条件的确定
各种成型方法所成型出的合格塑件都应选择适当的工艺条件。
影响塑料成型工艺的因素很多，需要控制的工艺条件也多，且各工艺条件之间关系又很密切，所以必须根据塑料的特性和实际情况全面分析，初选较为合理的工艺条件，然后在试模过程中根据塑件成型的实际情况及塑件的检验结果对工艺条件逐步进行修正。
6.4 设备和工具的选择
当成型方法确定后，则要选择合适的成型设备，并对设备与模具的有关工艺及安装参数进行校核，不同成型方法使用的成型设备不同。
除成型设备外，其他工序也需要选择相应的设备，并按照工序注明所用设备的规格型号及技术参数。
6.5 工艺文件的制定
编制工艺文件就是将上述工艺规程编制的内容和参数汇总后并以适当的工艺文件的形式确定下来，作为生产准备和生产过程的依据。
塑料零件工艺过程卡片就是生产中最主要的工艺文件。
