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全球整车开发流程（GVDP）详细解读！整车开发流程是界定一辆汽车从概念设计经过产品设计、工程设计到制造，最后转化为商品的整个过程中各业务部门责任和活动的描述。
整车产品开发流程也是构建汽车研发体系的核心，直接体现研发模式的思想；然而具体的研发项目操作时，国内厂家经常需要花大量时间和资源构架研发计划，项目执行过程中计划更改频繁，造成管理上有难度。
而国际汽车厂商在国内的合资企业，研发流程已有成熟模板，在成本进度方面估算比较准确，项目执行后期容易控制，项目风险也相对较低。
一、开发流程框架1、架构阶段架构阶段：架构开发是整车开发（GVDP ）过程中的先导过程。
全新架构开发过程约为18 个月，由4 个里程碑组成，架构开发启动（A4）、架构策略意图确定（A3）、架构方案批准（A2 ）和架构开发完成（A1）。
A4 之前主要识别初始的架构目标，A4-A3 定义架构的性能和带宽，从架构策略意图确定（A3）开始与架构主导的整车项目开发并行开展。
A3-A2 确定架构方案， A2-A1 完成架构开发。
架构策略批准（A3）之后启动整车项目战略立项（G9）、架构方案批准（A2）之后启动项目启动（G8）、架构开发完成（A1）之后启动整车方案批准（ G7）。
2、战略阶段产品战略阶段是产品型谱向产品项目的转化阶段，在这个阶段，需要完成公司对原有产品型谱和未来产品战略的再平衡，决定是否启动产品项目的开发工作。
这一阶段的工作重点是更为深入地分析产品在产品型谱中的定位。
产品项目需要达到的边界条件，比如销量、投资、成本、产品特征、开发周期、赢利能力等。
产品战略阶段从 G10 至 G8，约为 9 个月，分别为战略准备 G10 、战略立项 G9 和项目启动 G8。
业务规划项目管理部业务规划科（ BPD ）牵头各业务部门为产品项目的批准进行战略准备，包括市场的调研，产品定位、竞争对手的分析及各部门策略研究等。
3、概念阶段概念阶段是在产品战略明确并且可行性得到批准的基础上，完成产品项目方案的开发。
完整的整车开发流程整车开发流程是指将整车从概念设计、研发、测试、制造到最终生产的过程。
整车开发流程一般分为以下几个步骤：1.市场调研：在整车开发之前，需要对市场需求进行调研，了解消费者的需求和竞争对手的情况，以确定车型定位和市场定位。
2.概念设计：根据市场调研结果，进行概念设计，包括车型的外观设计、功能配置和性能要求等。
设计师和工程师进行初步的草图设计和概念验证。
3.底盘开发：根据概念设计，开始进行底盘的开发工作。
包括底盘结构设计、悬挂系统设计、传动系统设计等。
通常还包括性能优化和安全性评估等工作。
4.车身开发：在底盘开发的基础上，进行车身的开发工作。
包括车身结构设计、材料选择、车身制造工艺等。
还需要进行车身刚度测试、碰撞测试和噪音振动测试等。
5.内饰开发：同时进行车内空间设计和内饰部件的研发。
设计师进行车内空间布局和人机交互界面的设计，工程师进行内饰零部件的开发和选择。
6.动力系统开发：根据概念设计，进行动力系统的开发和调试。
包括发动机、变速器、电池等的选择和调试工作。
还需要进行燃油经济性和排放标准测试等。
7.车辆集成：在各个子系统开发完成之后，进行整车的集成工作。
将底盘、车身、内饰和动力系统等组装在一起，并进行系统的调试和验证。
8.整车测试：对整车进行各个方面的测试和验证，包括性能测试、安全性测试、耐久性测试和可靠性测试等。
通过测试和评估，发现和解决问题。
9.供应商管理：对整车开发中的关键零部件供应商进行管理和评估。
确保供应商的质量和可靠性，以保证整车的品质和性能。
10.制造工艺开发：在整车开发完成之后，进行制造工艺的开发。
包括生产线规划、工艺设计、工装设计等。
确保整车能够在生产线上高效生产。
11.试生产和改进：进行试生产，并在试生产中发现问题和缺陷并进行改进。
通过不断的试生产和改进，确保整车的质量和可靠性。
12.批量生产和交付：当试生产和改进完成之后，进行整车的批量生产，并按计划交付给市场和消费者。
整车开发流程节点1.产品规划阶段：在产品规划阶段，制定整车的发展方向和目标，确定产品定位、市场需求和竞争策略等。
主要包括市场调研、产品定位、技术路线确定和项目启动等。
2.概念设计阶段：概念设计阶段是整车开发的关键节点，确定整车的基本技术方案和外观形态。
包括车辆结构、动力总成和底盘等关键技术的确定，以及外观设计和内部空间布局等。
此阶段需要进行设计评审和技术论证，保证设计方案符合要求。
3.详细设计阶段：根据概念设计阶段的基本技术方案，进行详细设计和分析。
主要包括车身设计、动力总成和底盘系统的设计，以及电气、传动、制动等子系统的设计。
此阶段需要进行多次设计评审和几何验证，确保设计满足性能和制造要求。
4.CAE分析阶段：CAE分析是整车开发过程中的重要环节，用于验证设计方案的可行性和优化性能。
包括有限元分析、流体力学分析、热学分析等。
通过CAE分析可以提前发现和解决设计问题，减少试制验证的次数和成本。
5.试制样车阶段：在试制样车阶段，制造出符合设计要求的试制样车进行测试和验证。
主要包括静态和动态性能测试、安全测试、环境适应性测试等。
试制样车测试的结果会对设计进行修改和优化，直到满足产品需求为止。
6.批量试生产阶段：在批量试生产阶段，制造出符合质量标准的试生产产品，并进行验证和评估。
主要包括生产工艺验证、组装工艺优化、零部件供应链建设等。
此阶段的目标是验证生产系统的可行性和产品的稳定性。
7.量产准备阶段：在量产准备阶段，对整车的生产线进行调试和优化，以保证产品质量和生产效率。
包括生产工艺验证、员工培训、质量管理体系建设等。
此阶段也需要保证零部件供应链和生产系统的稳定性。
8.试产阶段：在试产阶段，生产出符合质量要求的整车，进行市场验证和销售推广。
主要包括整车性能和质量验证、用户体验评估等。
此阶段需要收集用户反馈，对产品进行改进和优化。
9.正式量产阶段：正式量产阶段是整车开发流程的最后节点，生产出符合质量标准的整车，实现商业化生产。
最详细的整车开发流程整车开发流程是指从整车设计初期到产品投产之间所经历的一系列工艺和管理活动的过程。
整车开发流程可以分为以下几个阶段：前期调研和需求分析、概念设计、详细设计、产品验证和试制、量产准备和投产、市场推广和售后服务。
下面将详细介绍每个阶段的内容和流程。
1.前期调研和需求分析阶段：在整车开发流程中，前期调研和需求分析阶段是非常重要的一个环节。
在这个阶段，企业需要进行市场调研和竞争对手分析，了解消费者的需求和市场趋势，以明确产品的定位和目标用户，并确定产品的技术指标和性能要求。
2.概念设计阶段：在概念设计阶段，根据前期调研和需求分析的结果，设计团队会提出多个不同的设计方案，并通过评估和对比选定最优的设计方案。
在这个阶段，需要进行产品的初步设计、系统设计和零部件设计，并进行3D建模和虚拟样机仿真分析。
3.详细设计阶段：在详细设计阶段，需要对概念设计方案进行详细的设计和细化。
设计团队会完成整车的结构设计、参数设计和布置设计，并进行工艺设计和生产工艺规划。
同时，还需要进行性能验证和仿真分析，以确保设计的可行性和性能符合要求。
4.产品验证和试制阶段：在产品验证和试制阶段，需要进行多个样车的生产和试制，并进行各种性能测试和验证。
在这个阶段，需要进行整车的试验和验证，包括行驶试验、安全性试验、耐久性试验等，在不同的环境和条件下对整车进行全面的检测和评估。
5.量产准备和投产阶段：在量产准备和投产阶段，需要进行生产线的建设和设备采购，制定生产计划和加工工艺，并进行员工培训和技能提升。
同时，还需要进行供应链管理和质量控制，确保整车的生产和质量达到标准和要求。
6.市场推广和售后服务阶段：在市场推广和售后服务阶段，需要进行产品的市场推广和销售活动，包括广告宣传、渠道建设和产品推广。
同时，还需要建立健全的售后服务体系，提供专业的售后服务和技术支持，以确保用户的满意度和忠诚度。
以上是整车开发流程的主要阶段和内容。
整车开发是一个复杂而庞大的工程，需要多个团队和部门的协调和合作，同时还需要进行严格的管理和控制，才能确保整车的质量和性能符合要求，满足用户的需求和期望。
整车开发流程节点整车开发流程节点：一、需求分析阶段需求分析是整车开发的第一步，旨在明确产品的功能和性能要求。
在这个阶段，需求工程师与客户沟通，收集和整理客户的需求，并将其转化为可执行的开发任务。
同时，还需要进行市场调研、竞品分析和技术可行性评估，以确定产品的定位和竞争力。
二、概念设计阶段概念设计是整车开发的关键阶段之一，通过对需求的深入分析和创新思维，制定出产品的整体设计方案。
在这个阶段，设计师需要考虑产品的外观、功能、性能和成本等方面的要求，并进行初步的设计验证和评估。
三、详细设计阶段详细设计是在概念设计的基础上，进一步完善产品的细节设计。
在这个阶段，设计师需要进行更加详尽的设计，包括零部件的选型、结构设计、装配设计等。
同时，需要考虑产品的可制造性、可维修性和可靠性等因素。
四、零部件采购阶段在详细设计完成后，需要进行零部件的采购工作。
这包括与供应商的合作、合同的签订、零部件的样品确认和质量控制等工作。
同时，还需要对供应商进行评估和管理，确保零部件的质量和交付时间。
五、整车制造阶段整车制造是整车开发的核心环节，包括零部件的装配、调试和测试等工作。
在这个阶段，需要建立生产线、制定生产计划，并进行零部件的组装和调试。
同时，还需要进行整车的功能测试、可靠性测试和安全性测试，确保产品的质量和性能。
六、整车试验阶段整车试验是对整车的全面测试和验证。
在这个阶段，需要进行道路试验、环境试验和性能试验等，以评估产品的性能和可靠性。
同时，还需要进行故障排除和问题解决，确保产品符合设计要求和市场需求。
七、市场推广阶段市场推广是整车开发的最后一步，目的是将产品引入市场并推广销售。
在这个阶段，需要进行市场营销策划、渠道建设和销售推广等工作，以吸引消费者的关注和购买。
同时，还需要进行售后服务和用户反馈，以改进产品和提高用户满意度。
总结：整车开发流程包括需求分析、概念设计、详细设计、零部件采购、整车制造、整车试验和市场推广等多个阶段。
架构说明
1、目的
为说明整车研发流程体系的结构，规范架构的定义。
2、范围
本程序适用于整车研发流程体系的阶段划分、里程碑定义、关键路径定义及里程碑交付物清单确定。
3、术语解释
无
4、引用文件
5、管理职责
无
6、管理规定
6.1整车研发流程架构简图
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6.2 整车研发流程共分为5 个阶段，每个阶段的定义如下:
6.2.1 产品策划和初始设计阶段为产品项目的启动进行策划准备和预研，主要包括市场
调研，产品策划定位、造型方向确定等。
完成平台确定和标杆车选择，完成项目初步可
行性分析并形成产品策划书，在决策层批准后发布，项目正式开始启动。
由项目小组完成产品初始定义方案，并形成设计任务书。
6.2.2 产品设计开发阶段根据设计任务书要求，细化市场、造型、产品、工艺等方案和
指标，识别问题点，最终通过各级产品方案和目标。
冻结产品方案，配置清单，整车技术规范和设计任务书。
进行产品设计开发，完成工程图、BOM清单及相关技术文件的设计。
过程设计开发阶段
根据项目要求，细化产品、工艺等方案和指标，识别问题点，最终通过各级产品方案和目标。
冻结工艺方案，设备工装清单。
进行过程设计开发，完成工装图纸、控制计划、作业指导书及相关技术文件的编制。
6.2.3 生产准备阶段
样车制造和验证，进行100％零部件和工艺的验证；确认生产线的工艺装备、检验流程和检验装置的过程能力，使用批量生产的零部件验证确认整车厂的生产线设备、工艺和工装。
检验生产过程、工艺能力，验证零部件厂商的爬坡能力和整车厂在一定节拍下的制造能力，管理层审核产品、工艺、生产线、物流，对大批量投产条件进行的综合性确认。
6.2.4 量产和持续改进阶段
实现爬坡上量，完全达到批量生产指标，正式进入批量生产并进行持续改进。
6.3 整车研发体系共设定9 个里程碑，每个里程碑定义如下：
6.3.1 项目策划
为产品项目的启动进行战略准备和预研，主要完成市场调研，产品方向定位，形成产品定义，完成项目策划书。
经批准后启动项目，开始项目可行性分析。
6.3.2 项目启动
在前期产品策划基础上，对公司的资源、目标和项目的盈利能力进行分析。
完成产品策划，确定产品定义，确认标杆车和平台，形成产品初始定义方案。
进行项目初步可行性
分析，通过初步预算和初始计划，形成初始项目任务书。
经批准后启动项目设计开发工作。
6.3.3 产品设计输出
结合市场、财务等项目要求，制定开发工作计划并评审细化的质量、性能、成本、工艺等设计目标，完成总布置、动力总成及各系统设计方案，完成工程图样、技术协议、BOM清单等技术文件设计工作，经评审后下发，并启动样车试制工作。
6.3.4 样车试制设计输出完成，根据开发工作计划制定样车试制计划，完成样车制造，并进行评审。
6.3.5 设计确认样车制造完成，依据试验大纲完成相关试验，根据产品认证管理规定申报公告，CCC认证，国家环保目录等。
6.3.6 过程开发计划
结合市场、产品等项目要求，制定过程开发计划并评审细化的质量、性能、成本、工艺等设计目标，完成工艺方案设计、工装图纸，确定关键工序清单、控制计划、作业指导书、下料明细及工艺定额等相关文件，经评审后下发，并启动试生产工作。
637试生产
完成生产线验证样车制造和验证，确认生产线的工艺装备、检验流程和检验装置的过程能力，评审造车结果、产品设计状态评估，批准首次正式车辆试生产。
经批准后启动试生产造车，验证生产线节拍。
638 G1生产件批准
完成试生产样车制造和验证，验证零部件厂商的爬坡能力和整车厂在一定节拍下的制造能力。
项目各项指标基本达到量产水平，批准启动正式投产。
639项目总结
实现爬坡上量，完全达到并稳定保持批量生产指标，进行项目总结
6.4 整车研发流程阶段与里程碑对照表：
精品文档
6.5 各里程碑一级交付物：指为支撑项目定义、产品定义、资金批准等活动的记录、表单、实物或数据；项目定义包含主计划、各项策略、风险、预算、团队、交付物等；产品定义包含市场目标、经济目标、售后目标、产品目标、质量目标、制造目标等。
