供应商自评表
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供应商审核自评表
行正常的来料检验？如发现不良是否及时向客户进行反馈？
评分人 注释
5.2 是否有免检物料管理流程，免检的物料是否符合免检规定的要求？
3
3
2
评分
24
22
18
最大 分值
自评 得分
实际 得分
3
3
2
3
0
0
5.3 物料或成品是否有可追溯性标签(如标签﹑批号﹑日期等)以便问题分析和采取纠正措施?
3
3
2
5.4 是否有程序规范物料搬运和储存流程，防止物料变质和安全风险，并有效实施? 5.5 是否有程序对物料的发放、失效和拒收进行管控和处理，并提供相关记录? 5.6 是否定期对物料、产品的品质状况进行分析、汇总，并根据分析结果采取相应措施?
有医务室；并且，每个车间都为员工提供了足够的医疗服务及急救药箱。
2.14
有建立适宜的程序，去识别并评估紧急情况，如，生产流程失效，洪水，地震，火灾，工人罢工， 有毒有害化学品泄露等。厂房及宿舍等各区域均有获得消防部门的合格验收。 有制定应急准备和应急相应计划，来把紧急情况导致的影响降低到最小。 对所有员工进行了应急准备和应急响应计划的宣导和演练，员工们知道一旦发生紧急情况该如何处 理。
4.5
有不合格Lot时是否向供应商发送品质改善要求书（CAR）并要求供应商在规定的时间内回复纠正措 施并验证纠正措施的有效性?
4.6 是否要求供应商建立程序管理客户的所有信息?
3
2
2
3
3
3
3
3
3
3
3
3
4.7 是否有一个机制确保客戶所有要求被满足和被适当文件化, 并且已將这些要求传达给次阶供应商?
3
3
评分人 注释
5.2 是否有免检物料管理流程，免检的物料是否符合免检规定的要求？
3
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评分
24
22
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最大 分值
自评 得分
实际 得分
3
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0
5.3 物料或成品是否有可追溯性标签(如标签﹑批号﹑日期等)以便问题分析和采取纠正措施?
3
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5.4 是否有程序规范物料搬运和储存流程，防止物料变质和安全风险，并有效实施? 5.5 是否有程序对物料的发放、失效和拒收进行管控和处理，并提供相关记录? 5.6 是否定期对物料、产品的品质状况进行分析、汇总，并根据分析结果采取相应措施?
有医务室；并且，每个车间都为员工提供了足够的医疗服务及急救药箱。
2.14
有建立适宜的程序，去识别并评估紧急情况，如，生产流程失效，洪水，地震，火灾，工人罢工， 有毒有害化学品泄露等。厂房及宿舍等各区域均有获得消防部门的合格验收。 有制定应急准备和应急相应计划，来把紧急情况导致的影响降低到最小。 对所有员工进行了应急准备和应急响应计划的宣导和演练，员工们知道一旦发生紧急情况该如何处 理。
4.5
有不合格Lot时是否向供应商发送品质改善要求书（CAR）并要求供应商在规定的时间内回复纠正措 施并验证纠正措施的有效性?
4.6 是否要求供应商建立程序管理客户的所有信息?
3
2
2
3
3
3
3
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4.7 是否有一个机制确保客戶所有要求被满足和被适当文件化, 并且已將这些要求传达给次阶供应商?
3
3
供应商自评表
11.质量改进
对重要生产参数或生产指标是否设定公司目标，进行持续改进 11.01 问题点：
设定分值
3
对于生产异常或生产事故，是否有专职部门进行分析原因，进行改进 11.02 问题点： 3
是否有明确的部门年度或季度工作目标和工作改进计划 11.03 问题点： 组织在审核中的不合格项是否得到纠正，其纠正行动有无实施，实施内容及效果 有无进行确认并记录。 11.04 问题点： 组织有无建立专项小组采用具体方法（QC图，8D，FMEA,DOE等)对质量和生产 能力进行持续改进。 11.05 问题点： 1.5 1.5 1.5
自评得分 现场评分
备注311源自10
对重要生产参数或生产指标是否设定公司目标，进行持续改进 11.01 问题点：
设定分值
3
对于生产异常或生产事故，是否有专职部门进行分析原因，进行改进 11.02 问题点： 3
是否有明确的部门年度或季度工作目标和工作改进计划 11.03 问题点： 组织在审核中的不合格项是否得到纠正，其纠正行动有无实施，实施内容及效果 有无进行确认并记录。 11.04 问题点： 组织有无建立专项小组采用具体方法（QC图，8D，FMEA,DOE等)对质量和生产 能力进行持续改进。 11.05 问题点： 1.5 1.5 1.5
自评得分 现场评分
备注311源自10
供应商自我评估表
供应商自我评估表
供应商名称 :. .供应商地址 :. .自我评估日期 :. .供应商自我评估成员 :. .
此自我评估表适用于全部供应商。
这个自我评估表主要集中在对生产过程和品质管理的评估, 并不包括所有各个方面表现。
特别注意: 自我评估可能并没有将实际的不符合项指出。
1.1 评估的标准
分数判决是基于下面定义：
满分 : 全部评估案例有相应的能力。
半分 : 在主要的评估案例有相应的能力。
0分 : 仅可以在少许评估案例证明有相应的能力或不能证明有相应的能力。
说明: 此部分对分销商和贸易公司不适用。
说明: 此部分对分销商和贸易公司不适用。
说明: 此部分对分销商和贸易公司不适用。
供应商评估表版本：00 第11页，共11页。
SER供应商自评表(模版)
符合
1
過設計與行政控制風險）？有無危險源辯識、風險評估 及有效管控（通過設計與行政控制風險），有
III：SER
管理
項目
編號
自評項目
供應商自評表
自評記錄
分數 自評結果 得分
B.健康與安全
強體力工作
B5.1
是否制定適當有效的程式以識別﹑評估和管控重體力勞 動？
没有制定相关制度
1 不符合 0
B.健康與安全
1
符合
1
B.健康與安全
工傷和疾病
B3.2
是否有定期對員工進行體檢？是否有工傷及職業病處理 的相關記錄及改善措施？
有定期對員工進行體檢，有工傷及職業病處理 的相關記錄及改善措施
1
符合
1
是否針對工作環境中存在的化學﹑生物﹑物理等影響員 有針對工作環境中存在的化學﹑生物﹑物理等
B.健康與安全 工業衛生 B4.1 工健康的危害因素進行層級識別﹑評估及有效管控（通 影響員工健康的危害因素進行層級識別﹑評估 1
1
符合
1
B.健康與安全
化學品管理
B7.3
化學品倉庫是否有作業規範及物質安全資料表(MSDS)?是 否有警示標識及物料標示？
化學品倉庫是有作業規範及物質安全資料表 (MSDS)，有警示標識及物料標示
1
符合
1
B.健康與安全
化學品管理
B7.4
化學品倉庫內消防設施是否齊備(包括滅火器、消防栓、 應急燈、防爆、防洩漏、防靜電、防雷等）？溫濕度是 否有管控且有記錄？
有按照法規要求為全體員工購買社保
分數 2 1 1 2
自評結果 符合 符合 符合 符合
得分 2 1 1 2
供应商自评调查表
供应商自评调查表
调查表目的
本调查表旨在帮助我们的供应商进行自我评估，以便我们能更好地了解他们的绩效，并确定是否继续合作的决策。
调查表说明
主动自评是供应商与我们建立良好合作关系的重要环节。
请尽量真实、准确地回答以下问题。
我们将根据您的答案来评估您的绩效和我们的合作关系。
调查内容
1. 公司概况
1.1 公司名称：
1.2 经营领域：
1.3 公司成立时间：
1.4 公司规模（员工人数）：
1.5 公司特点及优势：
2. 产品或服务质量
2.1 您的产品或服务是否符合我们的要求？
2.2 您是否有质量管理体系？如果有，请简要描述。
2.3 您是否进行过第三方质量认证？请提供认证的证书或文档。
2.4 您是否有质量问题的应急处理机制？请简要描述。
3. 供货能力
3.1 您的供货能力是否满足我们的需求？
3.2 您是否有供货风险的应对措施？请简要描述。
4. 价格和付款条件
4.1 您的价格是否合理且具有竞争力？
4.2 您是否接受按合同约定的付款条件？
4.3 如果我们提出价格调整的请求，您是否愿意进行协商？
5. 交货准时性
5.1 您的交货是否准时？
5.2 如果出现交货延迟的情况，您是否主动与我们沟通并提出解决方案？
6. 售后服务
6.1 您是否提供售后服务？
6.2 您的售后服务是否及时有效？
6.3 如果出现产品质量问题，您是否能及时提供替换或维修服务？
提交调查表
请您将填写完整的调查表发送给我们，我们将认真评估您的绩效，并与您进行进一步沟通。
感谢您的参与和配合！。
供应商自评评估表
■ 自我评估 □ 实地评估
品保制度须健全，材料供应有保障。
∧保存期限∶3年∨
保制度须健全，材料实际得分=实评得分/实评项目*3 x100
供 应 商 评 估 表
厂商名称：
评估时间：
得分说明：得分依0-3分记录（0：完全不符合；1：建立了系统但运行失效；2：基本符合；3：完全符合），如果该项不适用，则填注为“NA”；自评时“☆”项需全覆盖。
等级说明：85分以上为甲级/优秀（含85分）；70分～84分为乙级/合格（含84分）；70分以下为丙级/不合格（不含70分）
保制度须健全，材料供应有保障。
∧保存期限∶3年∨
品保制度须健全，材料供应有保障。
∧保存期限∶3年
∨
保制度须健全，材料供应有保障。
∧保存期限∶3年∨
品保制度须健全，材料供应有保障。
∧保存期限∶3年
∨
4/6
保制度须健全，材料供应有保障。
∧保存期限∶3年∨
有保障。
∧保存期限∶3年∨品保制度须健全，材料供应有保障。
∧保存期限∶3年∨
保制度须健全，材料供应有保障。
∧保存期限∶3年∨
品保制度须健全，材料供应有保障。
∧保存期限∶3年
∨
保制度须健全，材料供应有保障。
∧保存期限∶3年
∨。
供应商质量管理自评表
□10分□7分
□3分□0分
8
3.8充分的机械维护和有效的清洁操作，厂区内部清洁管理适当
□10分□7分
□3分□0分
9
3.9转序标识记录完整，保持充分的产品追溯体系
□10分□7分
□3分□0分
10
3.10现场检查没有观察到实际或潜在的材料、半成品、产品被污染的现象
□10分□7分
□3分□0分
累计得分
（四）成品管理（15%）
□10分□7分
□3分□0分
累计得分
（三）过程管理（15%）
序号
审核内容
得分
问题点
1
3.1建立成文的质量控制、关键工艺和设备的标准操作程序（SOP），现场按要求执行
□10分□7分
□3分□0分
2
3.2关键人员应有书面的职务说明书和资格要求，建立关键人员岗位培训项目
□10分□7分
□3分□0分
3
3.3根据所制定的过程检验规范，采取检验行动并记录
序号
审核内容
得分
问题点
1
4.1制定成文的成品检验标准、方法、批准和处置程序
□10分□7分
□3分□0分
2
4.2成品检测项目不少于买方进料检验标准要求，检测指标不低于买方指标要求
□10分□7分
□3分□0分
3
4.3建立科学的成品抽样方案，并按要求执行
□10分□7分
□3分□0分
4
4.4建立完整的颜色签样和图稿，记录显示，每批次出厂前进行核对
□10分□7分
□3分□0分
9
4.9车间及仓库进行功能区分规划，材料、半成品、成品、次品进行区分堆放并进行标识
□10分□7分
□3分□0分
□3分□0分
8
3.8充分的机械维护和有效的清洁操作，厂区内部清洁管理适当
□10分□7分
□3分□0分
9
3.9转序标识记录完整，保持充分的产品追溯体系
□10分□7分
□3分□0分
10
3.10现场检查没有观察到实际或潜在的材料、半成品、产品被污染的现象
□10分□7分
□3分□0分
累计得分
（四）成品管理（15%）
□10分□7分
□3分□0分
累计得分
（三）过程管理（15%）
序号
审核内容
得分
问题点
1
3.1建立成文的质量控制、关键工艺和设备的标准操作程序（SOP），现场按要求执行
□10分□7分
□3分□0分
2
3.2关键人员应有书面的职务说明书和资格要求，建立关键人员岗位培训项目
□10分□7分
□3分□0分
3
3.3根据所制定的过程检验规范，采取检验行动并记录
序号
审核内容
得分
问题点
1
4.1制定成文的成品检验标准、方法、批准和处置程序
□10分□7分
□3分□0分
2
4.2成品检测项目不少于买方进料检验标准要求，检测指标不低于买方指标要求
□10分□7分
□3分□0分
3
4.3建立科学的成品抽样方案，并按要求执行
□10分□7分
□3分□0分
4
4.4建立完整的颜色签样和图稿，记录显示，每批次出厂前进行核对
□10分□7分
□3分□0分
9
4.9车间及仓库进行功能区分规划，材料、半成品、成品、次品进行区分堆放并进行标识
□10分□7分
□3分□0分
供应商自评表格
供应商自评表格背景供应商自评是一种重要的管理工具，它可以帮助供应商自我评估其在不同方面的表现，并为供应链管理提供数据支持。
本文档旨在提供一个供应商自评表格的模板，以便供应商能够系统性地评估自己的能力和表现。
表格模板1. 公司概况请提供以下信息：- 公司名称：- 成立时间：- 注册资本：- 员工数量：- 公司规模描述：- 公司所在地：- 证书和荣誉：2. 公司战略与管理请回答以下问题：- 公司的战略目标是什么？并附带相关的战略计划和实施进展；- 公司是否有明确的质量管理和环境管理体系？请简要描述；- 公司是否有明确的风险管理和供应商管理方针？请简要描述；- 公司是否有明确的监督和改进机制？请简要描述。
3. 产品与服务质量请回答以下问题：- 公司的主要产品和服务是什么？请简要介绍；- 公司的产品和服务质量如何控制和保证？请简要描述；- 公司是否具备实现持续改进的能力？请简要描述。
4. 交付能力和供应链管理请回答以下问题：- 公司的交付能力如何？是否能够按时供应产品和服务？- 公司是否实行供应链管理？请简要描述其主要内容及措施。
5. 社会责任和环境影响请回答以下问题：- 公司是否关注社会责任和环境影响？请简要描述其主要措施和实施情况。
6. 客户满意度请回答以下问题：- 公司的客户满意度如何评估和管理？请简要描述。
- 公司是否有明确的客户投诉处理机制？请简要描述。
7. 政府法规和合规性请回答以下问题：- 公司是否严格遵守政府法规和合规要求？请简要描述其主要措施和实施情况。
总结供应商自评是一项重要的管理工具，通过自我评估，供应商可以更好地了解自身的能力和表现，并为供应链管理提供有价值的数据支持。
以上表格提供了一个供应商自评的模板，供供应商进行评估。
供应商应根据自身情况填写表格，并在评估结果的基础上，制定相应的改进计划，以不断提升自身能力和表现。
请注意，以上表格仅供参考，并可根据具体情况进行修改和补充。
供应商自评记录表
供应商自评记录表一、背景介绍供应商自评记录表是用于评估和监督供应商自我管理、质量控制和业绩改进的工具。
通过自评记录表，我们可以更全面地了解供应商的运营状况和发展方向，从而为供应链管理和合作决策提供有价值的参考。
二、自评内容供应商自评记录表的内容应包含以下方面：1. 公司基本信息：主要包括供应商名称、所在地区、注册资本、经营范围等信息。
2. 企业文化和价值观：该部分主要反映供应商的经营理念、企业文化以及核心价值观等方面的内容。
3. 质量管理体系：包括供应商的质量管理组织架构、质量管控流程、质量监督措施等内容。
4. 资质认证和授权：供应商的资质认证情况，比如ISO9001、ISO等认证、专利和知识产权等情况。
5. 生产能力和设备：供应商的生产能力及生产设备情况，以确保能够满足合作伙伴的需求。
6. 供应链管理：供应商的供应链管理能力及与上下游合作伙伴的关系情况，包括供应商的物流管理、交付准确性等方面。
7. 审计和改善：供应商自身对经营管理和质量控制的审计和改善情况，包括内部审核、问题分析和改进措施等。
8. 社会责任与可持续发展：供应商的社会责任和可持续发展战略及实践情况，包括环境保护、员工权益、社会公益等。
三、自评方式供应商可以根据自身的情况选择以下方式进行自评：1. 定期提交自评报告：供应商可以按照一定的周期（如季度、半年或年度）编制自评报告，详细描述自评内容，并提交给供应链管理方。
2. 现场自评：供应商可以组织现场自评小组，对企业各个方面进行实地考察和评估，然后形成自评报告。
3. 问卷调查：供应商可以通过填写供应商自评问卷的方式进行自评，以便收集供应商的经营信息。
四、记录和反馈供应商自评记录表应由供应商维护并定期更新，以确保信息真实、准确和全面。
供应链管理方应对供应商的自评报告进行审核和评估，并提供反馈意见和建议，以促进供应商的持续改进。
五、评估结果的应用供应商的自评记录应作为评估供应商绩效和决策合作的重要依据之一。
完整版 ：供应商自评表(模板)
√
13．生产设备是否定期保养，清洁，润滑，工模夹具是否适当保存及使用前的确认。
√
7
仓存出货
1．货仓是否清洁，适当标识，料帐是否一致，
√
2．产品出货前是否已检验及按顾客要求标识。
√
3．生产计划是否按进货交期安排及确保出货满足顾客要求。
√
4．紧急订单的处理能力如何
√
总评分
60分以下：不合格，该供应商不作考虑；如已开发为供应商，需限期整改。整改后再次评审，不合格考虑切换；
√
3．是否有质量计划，并按计划建立生产流程图及各工序作业指导书，检验指导书。
√
3
4．技术文件是否为有效版本。
√
3
5．技术文件是否能指导生产，是否满足我公司产品质量要求。
√
3
3
人员配备能力及环境
1．员工是否经过培训，有无上岗证。
√
2．人员配备是否满足我公司供应要求。
√
3．质检人员或特定工作人员是否经过专业培训，有无培训记录证明，
√
4．厂房是否清洁、整齐，适当标示，有无秩序。
√
2of4
供应商名称
地址
物料名称（服务项目）
评定部门
自评
序号
评定内容
评定结果
备注
完善
较好
一般
差
满分
4
3
2
1
4
质量管理能力
质量管理
1．有无完善的质量管理体系。
√
2．整体管理结构是否完善，各级管理职能是否明确。
√
质量记录
3．是否具有以文件形式的质量方针和质量目标，并为员工所理解。
60-70分：合格供应商，可以小批量试用，观其质量逐步加减订单；
13．生产设备是否定期保养，清洁，润滑，工模夹具是否适当保存及使用前的确认。
√
7
仓存出货
1．货仓是否清洁，适当标识，料帐是否一致，
√
2．产品出货前是否已检验及按顾客要求标识。
√
3．生产计划是否按进货交期安排及确保出货满足顾客要求。
√
4．紧急订单的处理能力如何
√
总评分
60分以下：不合格，该供应商不作考虑；如已开发为供应商，需限期整改。整改后再次评审，不合格考虑切换；
√
3．是否有质量计划，并按计划建立生产流程图及各工序作业指导书，检验指导书。
√
3
4．技术文件是否为有效版本。
√
3
5．技术文件是否能指导生产，是否满足我公司产品质量要求。
√
3
3
人员配备能力及环境
1．员工是否经过培训，有无上岗证。
√
2．人员配备是否满足我公司供应要求。
√
3．质检人员或特定工作人员是否经过专业培训，有无培训记录证明，
√
4．厂房是否清洁、整齐，适当标示，有无秩序。
√
2of4
供应商名称
地址
物料名称（服务项目）
评定部门
自评
序号
评定内容
评定结果
备注
完善
较好
一般
差
满分
4
3
2
1
4
质量管理能力
质量管理
1．有无完善的质量管理体系。
√
2．整体管理结构是否完善，各级管理职能是否明确。
√
质量记录
3．是否具有以文件形式的质量方针和质量目标，并为员工所理解。
60-70分：合格供应商，可以小批量试用，观其质量逐步加减订单；
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自我评估表
调查表
定义：
能力比：是统计控制状态下的工艺所产生的实际偏差大小的一种度量，用公差的小数或百分比表示。
短期能力比(CR)或机器能力比(MCR)是在一个单项生产过程中对短期潜在能力的一种衡量。
在这个单项生产过程中，预计对材料、工具、操作人员之间的环境状况等方面由一般原因引起变化的所有根源均已被降低到最小程度。
长期能力比(PR)或过程能力比(PCR)
是对长期行为能力进行的一种衡量，其中包括造成一般变化的所有或大部分根源。