下载文档原格式
粉料造粒方法我折腾了好久粉料造粒这事儿，总算找到点门道。
说实话，一开始我也是瞎摸索。
我最早试过简单的手工捏合。
就是把粉料放在手里，想直接捏成小颗粒的形状。
这方法听起来简单，可实际做起来特别费劲。
粉料老是散掉，根本就捏不住，最后捏出来的形状也奇奇怪怪的，根本就不是规则的颗粒。
这就是我最开始的失败教训，光靠手的力量可不行。
后来我就想，这粉料之间得有点粘性才能成团啊。
我就试着加一点水进去。
加了水之后呢，确实比之前容易捏合一点了，但是很快又出现新问题了。
水加少了，粘性还是不够，水加多了，就变成面糊糊了，完全不是想要的颗粒状了。
而且，我发现即便勉强捏成颗粒，等晾干之后嘞，颗粒又散开了。
再后来，我又尝试用一些简单的模具。
我找了那种有小格子的东西，把加了一点水的粉料填进去，想做出比较规则的颗粒。
这个方法有一定的效果，但是不好脱模。
好不容易把颗粒弄出来了，好多形状都破坏了。
我还试过利用一些生活用品来辅助造粒。
比如我把粉料装在一个纱布袋子里，像揉面那样揉这个袋子，希望粉料在里面能慢慢搓成颗粒。
但粉料在袋子里容易结成大块，而且分布很不均匀。
直到有一次，我看到别人说可以加一点粘结剂。
我就找了一些常见的，像是淀粉之类能当粘结剂的东西。
我把粘结剂和粉料按照一定的比例混合起来，这时候做出来的东西就有点样子了。
混合好之后，再用那种简单的挤压机器，把这个混合的料从小孔里挤出来，就像小时候捏那种软胶玩一样，只是这次是从机器的小孔挤，挤出来就是长长的条形状，然后再用刀切成一段一段的小颗粒，这个时候的颗粒就比较规整了。
不过呢，粘结剂的比例我到现在都还不是特别确定。
我现在觉得那可能得根据不同的粉料性质来调整。
比如说比较细的粉可能就得需要更多的粘结剂，但这个我还得再试试。
反正目前这个加粘结剂然后挤压切割的方法，是我试过相对比较成功的方法了。
当然，我还在继续尝试新的方法来改进这个粉料造粒的效果呢。
陶瓷颗粒怎么制作方法
陶瓷颗粒的制作方法一般分为以下几个步骤：
1. 原料准备：选择适合的陶瓷原料，预先处理并筛选出符合要求的颗粒。
2. 混合制粒：将处理好的原料混合均匀后，使用制粒机进行制粒。
制粒机将原料压缩成颗粒状，并使用模具使其保持一定的形状。
3. 干燥：将制成的陶瓷颗粒进行干燥，通常使用烘箱或干燥室进行干燥。
4. 烧结：在高温下进行瓷化过程，通常在1200-1400C左右进行。
烧结后陶瓷颗粒的体积将缩小，强度和密度也会提高。
5. 表面处理：在烧结后可进行表面处理，如磨光、抛光、喷涂等工艺，以使陶瓷颗粒表面更加光滑坚固。
以上就是陶瓷颗粒制作的基本方法，不同的原料和工艺可能会有所差异。
为了达到更好的制作效果，需要经验丰富的制作工人和专业的生产设备。
陶瓷粉末成型技术的工艺与操纵2022-11-51:29:52人们总是盼瞧陶瓷制品，尤其是特种陶瓷是均质的，能满足良好的机、电、热、化学或某种特殊性能要求，并能实现生产自动化、质量可控、性能一致性好的规模化生产。
为此，首先要实现陶瓷坯体在粉末成型过程中是均质的或接近均质的。
采纳干粉压制、等静压成型是近世纪才开发起来的新型粉末成型工艺。
为了最大限度实现陶瓷坯体均质化，不仅需要有先进的粉末成型设备，而且还有陶瓷粉体制备的质量，即每个单一粉末颗粒是均质的，而且是可控的。
1.实现坯体均质化途径不管是干粉压制或等静压成型，由于粉末颗粒之间、粉体与模具壁之间，都存在内外摩擦而导致坯体密度分布不均匀，尤其是干粉压制，在压制方向上，压力随高度变化而呈指数衰减，形成一个密度梯度，确实特不难抵达坯体密度上下一致。
其次，粉体本身颗粒为满足压制成型所需的粉末成型特性，需要添加一定量的添加剂，它们在每个单一颗粒中是否均匀，也是碍事坯体均质的重要因素。
1.1压制方式碍事压坯密度的因素特不复杂，除粉体本身特性外，要紧有坯体外形和大小、压制件的侧正面积比、压制压力、模具粗糙度、润滑条件以及压制方式和粉末在模具中运动的摩擦系数等都起重要作用。
实践证实等静压成型优于干粉压制，湿等静压优于干袋式等静压。
现在国际流行的全自动干粉压机结构上采纳强制双向拉下压制的曲曲折折曲曲折折折折柄连杆机构，图1给出典型压制过程中上下模头和凹模的运动轨迹，当上模头和凹模同时向下时实现反压，能最大限度地使坯体各部密度均匀。
图1典型压制过程中上下模头和凹模的运动轨迹许多制品并非简单的等厚坯件，厚薄不一致，甚至有多个台阶，图2给出异形制品成型时模具各部件在压机中的运动轨迹。
抵达各部位厚度不一样按成型要求密度分层加料，以求成型后坯体各部位根基一致。
关于压制成型技术，应视工件外形选择加料方式、上下模头压制次数、压制线的位置以及是否采纳保卫脱模，即使是1mm厚的制品，也应采纳双面压制，也存在压制线位置，即上下压力的调整，且有利于烧成时坯体平坦。
