常用机床的PLC控制

M1432型万能外圆磨床电气与PLC控制要点M1432型万能外圆磨床是一种重要的机床设备，广泛应用于机械加工领域。

该设备采用电气控制和PLC控制技术，能够实现高效、精度高的加工操作。

本文将重点介绍M1432型万能外圆磨床的电气控制和PLC控制要点。

一、电气控制要点1. 电气元件选择在设计M1432型万能外圆磨床电气控制时，需要选择高质量、可靠性强的电气元件，以确保设备的正常运行。

首先，应选用符合国家标准的电气元件。

其次，应选用品牌知名度高、信誉好的电气元件，如西门子、施耐德等。

2. 电气控制系统设计M1432型万能外圆磨床的电气控制系统应设计合理、安全可靠。

在设计时需要考虑以下几个方面：•电气系统的可靠性、安全性和稳定性；•各电气元件之间的匹配和配合；•方便使用、维修、保养的设计。

3. 电气保护措施为保证M1432型万能外圆磨床电气控制系统的正常运行和设备的安全可靠，需要采取必要的电气保护措施，包括过流保护、过载保护、短路保护和接地保护等。

二、PLC控制要点1. PLC选型M1432型万能外圆磨床的PLC控制系统应选用功能强大、稳定可靠的PLC。

一般来说，要选用适合控制要求的PLC，如西门子、三菱等，保证其能够满足设备的控制要求。

2. PLC程序设计M1432型万能外圆磨床的PLC程序设计应遵循以下几个原则：•按照设备的加工工艺和要求，编写PLC程序；•设计良好的逻辑架构和程序框图，确保程序的可读性和可维护性；•充分利用PLC的硬件资源，有助于提高设备的运行效率。

3. PLC信号采集和输出M1432型万能外圆磨床的PLC控制系统需要采集各类信号，并输出控制信号，以实现对设备的控制。

在采集和输出信号时，需要注意信号的准确性和可靠性，保证设备的正常运行和加工质量。

三、M1432型万能外圆磨床的电气控制和PLC控制是设备正常运行的重要保障，其优化设计有助于提高设备的加工效率和加工质量。

因此，在设计和使用设备时，需要重视电气控制和PLC控制的要点，以确保设备的安全可靠和高效运行。

┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊装┊┊┊┊┊订┊┊┊┊┊线┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊第一章引言随着社会生产力的发展，传统的继电器控制系统已经不能满足当今迅猛发展的社会的现代化生产要求，于是我们在选毕业设计课题之际，一切从实际出发，选定了毕业设计课题——车床PLC控制系统设计。

我们选定了C650车床为改造对象，进行传统控制系统的改造，以PLC控制系统取代之前的传统控制系统。

改由PLC控制后，其控制系统大大的简单化，并且维修方便，易于检查，节省了大量空间，机床的各项性能有了很大的改善，工作效率有了明显提高。

1.1 C650型普通卧式车床简介C650卧式车床属于中型车床，可加工的最大工件回转直径为1020mm，最大工件长度为30000mm。

它主要由床身、光杆、丝杆、尾座、刀架、主轴变速箱、进给箱、和溜板箱等组成，如图1-1。

图1-1 C650卧式车床结构图工艺过程：为了加工各种旋转表面，车床具有切削运动(主运动和进给运动)和辅助运动。

主运动是主轴通过卡盘或顶尖带动工件作旋转运动。

进给运动是溜板带动刀架的纵向和横向的直线运动。

辅助运动是指刀架的快速移动及工件的加紧与放松。

C650型卧式车床由主轴运动和刀具进给运动完成切削加工，车┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊装┊┊┊┊┊订┊┊┊┊┊线┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊床的主轴、冷却泵、刀架快速移动均由三相异步电动机拖动。

车床有三种运动形式：车削加工的主运动是主轴通过卡盘或者鸡心夹头带动工件的旋转运动，它承受车削加工时的主要切削功率；进给运动是溜板带动刀架的纵向或横向运动；辅助运动为溜板箱的快速移动，尾座的移动和工件的夹紧与放松。

主轴的旋转运动由主电动机，经传动机构实现。

机床车削加工时，要求车床主轴能在较大范围内变速。

通常根据被加工零件的材料性能、零件尺寸精度要求、车刀材料、冷却条件及加工方式等来选择切削速度，采用机械变速方法。

车床纵、横两个方向的进给运动由主轴变速箱的输出轴，经挂轮箱、进给箱、光杆传入溜板箱而获得1.2 C650卧式车床改造主要内容（1）主电动机M1采用全压空载直接启动。

机床工作台往返自动循环的PLC控制一、 PLC结构及工作原理1、PLC结构PLC，即可编程逻辑控制器，主要由中央处理器、输出及输入单元、储存器、通信接口、扩展接口以及电源等部件组成。

其中，可编程逻辑控制器的核心部件为中央处理器，在输入、输出设备以及中央处理器之间连接有输入单元以及输出单元，与外部设置（例如编程器）以及上位计算机连接则是通过通信接口实现的。

一个部件划分为整体式以及模块式两种类型。

其中，整体式PLC是将全部零部件集中安装于一个机壳中，而模块式PLC则是对不同的零部件进行独立封装之后，将其安装在导轨或者是机架上，再借助总线实现相互间的连接。

可编程逻辑控制器对系统工作进行指挥的主要依据是系统程序，在每个扫描周期中需要进行输入处理、程序执行、输出处理等工作，此外还需要对相关外部设备发出的工作请求进行处理。

电源的主要作用是对外部输入的交流电进行整流、滤波以及稳压等处理，进而得到可编程逻辑控制器内部工作所支持的直流电源电路或者是电源模块，对于系统的有效运行而言，电源发挥着不容忽视的关键作用。

通常情况下，如果交流电压的波动幅度不超过10%，便可以直接将可编程逻辑控制器与交流电网进行连接。

存储器包括用户程序存储器以及功能存储器两部分，前者的主要作用是对用户借助编程器输入的相关程序进行保存，后者的主要作用是对用户数据进行保存。

I/O接口电路主要包括光耦合电路以及微机的输入接口电路两部分，其主要作用是充当连接可编程逻辑控制器和现场输入及输出设备的接口或模块；输出接口电路的主要作用是向输出端执行元件传输经过中央处理单元处理的输出信号。

通信接口的主要作用是支持与打印机或者是监视器等相关设备的连接，以确保相应功能的有效实现。

2、PLC的基本工作原理PLC正常工作过程大致可以划分为输入采样、用户程序执行以及输出刷新等三大阶段，此三个阶段构成一个扫描周期。

在PLC的运行过程中，其中央处理单元可以按照既定的速度对该三阶段进行重复执行。

成绩：工业控制电气课程设计报告学生姓名：班级：学号：2013指导老师：设计时间：2016目录1. 设计目的 (1)2. 设计任务与要求 (1)3. 整体方案设计 (2)4. 硬件设计 (3)5. 软件设计 (4)5.1指令表 (4)5.2梯形图 (5)7. 课程设计小结与心得 (8)8.参考文献 (8)箱体加工专用机床的PLC控制1.设计目的课程设计的主要目的是基于PLC针对某一生产设备的电气控制装置进行设计实践，了解一般控制系统设计过程、设计要求、应完成的工作内容和具体设计方法。

通过设计也有助于复习、巩固以往所学的知识，达到灵活应用的目的。

电气设计必须满足生产设备和生产工艺的要求，因此，设计之前必须了解设备的用途、结构、操作要求和工艺过程，在此过程中培养从事设计工作的整体观念。

课程设计应强调能力培养为主，在独立完成设计任务的同时，还要注意其他几方面能力的培养与提高，如独立工作能力与创造力；综合运用专业及基础知识的能力，解决实际工程技术问题的能力；查阅图书资料、产品手册和各种工具书的能力；工程绘图的能力；书写技术报告和编制技术资料的能力。

2.设计任务与要求箱体加工专用机床的PLC控制PLC使用在某一专用机床控制上是最合适不过了，如图所示为箱体加工专用机床的结构加工示意图。

该机床是用来专门加工箱体两侧的，其加工方法是先将箱体通过夹紧装置夹紧，再由两侧左、右动力头对箱体进行加工。

当加工完毕，动力头快速回原位，此时再松开加工件，又开始下一循环。

图中，左、右动力头主轴电动机为2．2kW，进给运动由液压驱动，液压泵电动机为3 kW。

动力头和夹紧装置的动作由电磁阀控制，电磁阀通断情况如表所示。

专用机床的工作步骤如下：1．按下启动按钮，夹紧装置将被加工工件夹紧，夹紧后发出信号。

2．左、右动力头同时快进，并同时启动主轴。

3．到达工件附近，动力头快进转为工进加工。

4．加工完毕后，左、右动力头暂停2s后分别快速退回原位。

一、多工步机床的概念与特点多工步机床是一种集多种加工工序于一体的机床，通常包括车削、铣削、钻削等多种加工功能。

多工步机床的特点是具有高效率、多功能、自动化程度高等特点，能够满足复杂零件的加工需求。

二、多工步机床的PLC控制系统多工步机床的PLC控制系统是多工步机床中的重要组成部分，它通过PLC（可编程逻辑控制器）来实现对机床的自动化控制。

PLC控制系统通常包括输入模块、输出模块、中央处理器和程序存储器等组成部分，通过这些部件协同工作来实现对多工步机床的精确控制。

三、多工步机床的PLC控制工作原理1. 输入模块：输入模块负责接收外部传感器和按钮等设备发出的信号，将这些信号转换为数字信号输入到PLC中进行处理。

当用户通过按钮选择机床的加工参数时，按钮将发送信号给输入模块，输入模块将这一信号传递给PLC。

2. 中央处理器：中央处理器是PLC控制系统的核心部件，它接收输入模块传来的信号，并根据预先设定的程序进行逻辑运算，确定机床的工作状态和加工参数。

根据用户输入的加工参数，中央处理器可以计算出机床需要的转速、进给速度等参数。

3. 程序存储器：程序存储器是存储PLC控制系统运行程序的地方，它包含了机床的控制程序以及各种逻辑运算所需的算法。

程序存储器是PLC控制系统实现自动化控制的基础，可以根据需要随时更改控制程序。

4. 输出模块：输出模块是PLC控制系统用于控制机床运动和动作的组成部分。

它接收中央处理器输出的控制信号，并根据这些信号驱动机床的执行元件，如电机、气缸等，实现对机床的精确控制。

四、多工步机床的PLC控制工作流程1. 信号输入：外部传感器和按钮发送信号给输入模块。

2. 信号处理：输入模块将收到的信号转换为数字信号，并传递给中央处理器。

3. 逻辑运算：中央处理器根据预设的控制程序进行逻辑运算，确定机床的工作状态和加工参数。

4. 控制指令输出：中央处理器根据逻辑运算的结果，向输出模块发送控制指令。

5. 机床执行：输出模块接收控制指令，并通过驱动执行元件，如电机、气缸等，实现对机床的精确控制。

PLC在机床和加工中心控制中的应用一、引言随着工业自动化的快速发展，PLC（可编程逻辑控制器）作为一种可编程的控制设备，在机床和加工中心控制中发挥着重要作用。

PLC具有可靠性高、灵活性强以及编程简便等优点，广泛应用于各种自动化生产设备中。

二、PLC的基本原理及工作方式PLC是一种专用于工业控制系统的电子设备，主要由中央处理器（CPU）、输入输出模块（I/O模块）、存储器和通信模块组成。

其基本原理是通过对输入信号的采集、处理并输出控制信号来实现对机床和加工中心的控制。

PLC的工作方式通常分为三个步骤：输入信号采集、程序执行和输出信号发出。

三、PLC在机床控制中的应用1. 自动化切削控制：PLC可通过接收来自传感器的信号，控制机床进行自动化切削操作。

通过编写适当的程序，PLC可以根据加工要求自动调整切削速度、切削深度等参数，从而提高加工效率和产品质量。

2. 运动控制：PLC可以实现机床的运动控制，通过对伺服电机的控制，实现加工工件的精确定位和移动。

通过编程，PLC可以实现各种复杂的运动方式，如圆弧插补、直线插补等，从而满足不同加工需求。

3. 安全监测与保护：PLC可监测机床的工作状态和环境参数，如温度、压力等。

根据设定的安全规则，当监测到异常情况时，PLC会及时采取相应的措施，如停止机床运转或发出警报，保障操作人员和机床的安全。

四、PLC在加工中心控制中的应用1. 生产进程控制：PLC作为加工中心的核心控制设备，可实现对整个加工过程的自动化控制。

通过编写程序，PLC可以根据工艺要求自动调整加工过程中的参数，并对加工过程进行监控和调节，确保产品质量和加工效率。

2. 工件装夹控制：加工中心通常具有多个工位，需要对不同的工件进行装夹。

PLC可通过对气动或液压系统的控制，实现对工件装夹夹具的自动切换，并确保装夹的准确性和稳定性。

3. 数据采集与分析：PLC可以实时采集加工中心的运行数据，包括加工时间、切削力、温度等参数。

机床电气与PLC控制引言机床电气与PLC（可编程逻辑控制器）控制是现代制造业中非常重要的一个领域。

机床电气指的是机床系统中的电气部分，包括电机、传感器、电源等组成部分，而PLC控制指的是通过PLC控制系统来管理和控制机床的运行。

本文将介绍机床电气与PLC控制的基本原理和实践应用。

机床电气原理机床电气的原理主要涉及电路原理、电气设备选型和接线原理。

在机床电气中，经常涉及到电机的控制和驱动。

电机是机床系统的核心部件，通过控制电机的运行来实现机床的各种动作。

同时，机床电气还包括传感器的应用，传感器用于感知机床系统的各种参数，如位置、速度、力等，从而实现对机床状态的监测和控制。

在机床电气设计中，需要考虑电气设备的选型。

不同的机床系统对电气设备的要求不同，例如，高速机床需要更高的控制精度和响应速度，因此需要选择更先进的电气设备。

在选型过程中，需要综合考虑性能、价格和可靠性等方面的因素。

机床电气的接线原理是指如何将电气设备连接到机床系统中。

在接线时，需要按照机床电气设计图纸进行布线，并根据电气接线规范进行正确的接线。

接线的正确性直接影响到机床系统的安全和稳定性。

PLC控制原理PLC控制是通过PLC控制器来管理和控制机床系统的运行。

PLC控制器是一种可编程的工业控制设备，它可以通过编程来实现对机床系统的各种控制逻辑。

PLC控制器通常由中央处理器、输入/输出模块和编程器组成。

在PLC控制中，需要先进行编程。

编程是指通过编程器将控制逻辑写入PLC控制器中。

PLC编程语言有多种，常用的有ladder diagram（梯形图）和structured text（结构化文本）。

编程时需要根据控制要求设计合适的控制逻辑，并考虑各种异常情况的处理。

编程完成后，PLC控制器就可以接收输入信号，并根据编程中定义的逻辑来控制输出信号。

输入信号可以是来自传感器的反馈信号，输出信号可以是控制机床动作的信号。

通过这种方式，PLC控制器可以实现对机床系统的高效精确控制。

机床电气控制的PLC自动化系统设计探究一、PLC的选型在进行机床电气控制的PLC自动化系统设计时，首先需要选择适合的PLC设备。

PLC的选型应考虑系统的控制需求、输入输出点数、通信接口、可编程能力、扩展性等因素。

一般来说，大型机床电气控制系统需要选择功能强大、可靠性高的PLC设备，而小型机床电气控制系统可以选择性价比更高的PLC设备。

PLC的选型还需考虑系统的可维护性和升级性。

选择知名品牌的PLC设备，可以确保设备的质量和稳定性，同时也更有利于后期的维护和升级。

因此在选型时，应综合考虑设备的品牌、性能、可维护性等因素，选择适合的PLC设备。

二、系统架构机床电气控制的PLC自动化系统设计需要建立合理的系统架构。

系统架构包括PLC、输入输出设备、传感器、执行器等各个部分，并且需要合理布局、连接和组织。

一般来说，系统架构应包括主控制单元、输入输出模块、通信模块、人机界面等部分。

主控制单元是PLC设备，负责整个系统的控制逻辑执行和数据处理。

输入输出模块负责对外部输入输出信号的采集和驱动，通过输入输出模块可以连接各种传感器和执行器。

通信模块用于与其他设备进行数据通信，实现PLC与上层系统、下位设备之间的数据交换。

人机界面是用户与系统进行交互的界面，用于设定和监控系统运行状态。

系统架构的设计应考虑到布局合理、连接可靠、扩展方便等方面，以确保系统的稳定性和可维护性。

三、控制逻辑设计机床电气控制的PLC自动化系统设计的核心是控制逻辑的设计。

控制逻辑是指根据机床的工作流程和要求，设计出PLC的控制程序和运行逻辑。

控制逻辑设计的目标是实现机床电气控制系统的自动化和智能化，提高其工作效率和精度。

控制逻辑设计应遵循以下原则：一是模块化原则，即将整个控制系统按功能和模块进行划分，设计出清晰、可维护的控制程序；二是可扩展原则，即考虑到系统的可扩展性，为后续功能和设备的增加留下空间和接口；三是稳定性原则，即保证控制系统的稳定性和可靠性，尽量避免出现故障和意外；四是智能化原则，即利用PLC的可编程能力和算法，设计出具有智能化的控制逻辑，提高机床电气控制系统的自动化程度。

PLC在机床控制中的应用案例近年来，随着工业自动化技术的快速发展，可编程逻辑控制器（PLC）在机床控制领域的应用不断扩大。

PLC的灵活性、可靠性和高效性让其成为了控制机床的首选设备。

本文将介绍几个PLC在机床控制中的应用案例，展示其重要性和优势。

案例一：数控车床控制系统在传统的机械车床中，工人需要手动操作杠杆和摇柄来控制机床运动，而且加工精度受到工人经验和操作的限制。

而采用PLC控制的数控车床则能够通过编写程序来自动控制机床的运动，提高加工的精度和效率。

PLC通过接收输入信号和传感器的反馈，对机床的刀具、工作台和进给轴等进行精准控制。

操作人员只需要提供工件的尺寸和加工要求，PLC就能够自动计算出最佳的加工路径和刀具切削参数，并实时调整工件的加工位置和速度。

此外，PLC还能够监测机床的状态和运行情况，及时发现故障并进行报警，提高了机床的可靠性和安全性。

数控车床的应用案例证明了PLC在机床控制中的重要性和价值。

案例二：数控铣床控制系统数控铣床是一种广泛应用于金属加工和零件加工领域的机床。

通过PLC控制，数控铣床可以实现复杂零件的加工，提高加工精度和效率。

PLC控制系统通过接受外部输入信号，如加工程序、刀具切削参数和加工路径等，自动控制铣床的各个运动轴。

根据预先编写的加工程序，PLC能够自动调整铣刀的进给速度、转速和切削深度，使得加工结果更加准确和一致。

同时，PLC还能实现多轴协调控制，使得数控铣床能够同时进行多个方向的运动，实现复杂曲线和形状的加工。

这种自动化的控制方式减少了人为操作的失误和偏差，提高了生产效率和产品质量。

案例三：激光切割机控制系统激光切割技术是一种高精度、高效率的切割方法，广泛应用于金属加工和电子制造等领域。

PLC在激光切割机控制系统中发挥了重要的作用。

激光切割机通过PLC控制实现对激光束的精确控制，包括功率调节、频率调节和激光束方向调节等功能。

PLC能够根据切割要求，实时调整激光切割机的参数，如切割速度、激光功率和扫描路径等，使得切割结果更加精确和一致。

PLC技术在数控机床电气控制系统中的应用
一、PLC在程序控制方面的应用
PLC在数控机床中主要负责程序控制，通过对PLC程序进行编程，实现对数控机床各个电气元件的控制。

在数控机床的工作过程中，需要根据不同的加工要求进行各种操作，例如启动/停止、速度控制、定位、自动换刀等。

PLC可以根据预先编写的程序，准确地控制机床运动系统、润滑系统、冷却系统等各个部件的运行，确保机床能够按照设定的程序顺利完成加工任务。

二、PLC在传感器信号处理方面的应用
数控机床中使用了大量的传感器来检测各种参数，例如位置、速度、温度、压力等。

这些传感器所采集到的信号需要进行处理，并传递给控制系统，以便控制系统可以作出相应的反应。

PLC作为控制系统的核心，可以通过编程处理传感器所采集的信号，根据实时的工况情况对机床进行灵活的控制。

当温度传感器检测到温度超出设定范围时，PLC可以自动关闭加热器或者报警，确保机床不会因为温度过高而损坏。

四、PLC在系统监测与诊断方面的应用
PLC在数控机床中还可以用于系统的监测与诊断。

通过对各个电气元件的状态进行实时监测，PLC可以及时发现机床中存在的故障或者问题，并通过报警、显示等方式进行提示。

PLC还可以对机床的工作状态进行记录和分析，根据这些数据进行故障诊断与预测，提高设备的可靠性和稳定性。

PLC技术在数控机床电气控制系统中的应用，不仅能够提高机床的加工精度和效率，同时还能够提高机床的安全性和可靠性。

随着工业自动化技术的不断发展，相信PLC技术在数控机床中的应用将会更加广泛，为数字化工厂的建设和智能制造的发展提供有力支撑。

机电传动控制课程设计-箱体加工专用机床的PLC控制
箱体加工专用机床的PLC控制是机械自动化的一种重要的控制方式，在工业生产现场
占有重要地位。

应用PLC控制箱体加工专用机床，可以获得更准确、更可靠、更稳定的加
工结果，而不如以往的控制方式容易受到机械噪声的影响，从而可以确保工业生产的高产、高质量。

首先，需要准备适用于控制箱体加工专用机床的PLC控制器。

在选择PLC控制器时，
应选择具有良好性能、稳定性好的PLC，准确控制机床各项运动，可以在最短的时间段内
完成更高效率的加工。

其次，需要建立有效的控制程序，根据对机床运动规律的分析，利用PLC控制器编写
合理的控制程序，使其可以实现各项加工运动的控制。

为了验证控制程序的准确性，还需
要进行程序功能的测试，确保各项加工参数的设定是否正确，使加工最佳效果。

箱体加工专用机床的PLC控制还需要对控制系统的连接及调试进行严谨的检测，这是
保证机床控制准确，获得更高效率的加工结果的关键步骤，也是最费时费力的一个步骤。

此外，应进行机床加工性能检测和调试，确保加工质量满足要求，针对加工现场的实
际情况进行相应的调整，这是PLC控制技术的重要内容。

对于应用PLC控制的箱体加工专用机床，应在控制系统的状态和设备维护方面进行相
关的定期检查，以最大限度提高工作效率，保证机床良好状态。

PLC在机床控制中的应用在现代制造业中，机床的控制系统起着至关重要的作用。

随着科技的不断进步和发展，传统的机械式机床逐渐被电子控制系统所取代，这其中最为重要的就是可编程逻辑控制器（PLC）的应用。

PLC作为一种高效可靠的控制设备，在机床控制领域中发挥着巨大的作用。

本文将从PLC在机床控制中的优势、PLC的工作原理以及PLC在机床编程中的应用等方面进行探讨。

一、PLC在机床控制中的优势传统的机械式机床控制系统需要大量的机械构造和传动装置，结构复杂且维护成本较高。

而PLC作为一种集成化的控制设备，具有以下优势：1. 灵活可扩展：PLC系统可以根据实际需求进行灵活地配置和扩展，能够适应不同机床的控制要求。

2. 高稳定性和可靠性：PLC采用模块化设计，每个模块的功能相对独立，故障发生时只需更换相应模块，而无需对整个系统进行修复或更换。

3. 高效节能：由于PLC的自动化程度高，可以实现自动化加工流程的优化，提高生产效率和质量，同时能够根据实际需要进行功率调整，节约能源。

4. 易于编程和操作：PLC的编程语言相对简单易学，操作界面友好，便于工程师进行编程和操作。

二、PLC的工作原理PLC的工作原理主要由三部分组成：输入模块、中央处理器和输出模块。

1. 输入模块：输入模块负责接收外部传感器或开关等输入信号，并将其转换为逻辑信号，供中央处理器处理。

2. 中央处理器：中央处理器是PLC的核心部件，负责处理输入信号、执行编程逻辑和控制输出模块的动作。

3. 输出模块：输出模块接收中央处理器的指令，并控制执行机构（如电动阀门、电机等）实现相应的动作。

通过这三部分的协同工作，PLC能够根据预设的程序逻辑进行自动化控制，实现各种复杂的机床操作。

三、PLC在机床编程中的应用PLC的应用不仅仅限于机床的控制，它在机床编程中发挥着至关重要的作用。

在机床编程中，PLC能够实现以下功能：1. 运动控制：通过PLC编程，可以实现机床的各种机械运动控制，包括位置控制、速度控制、力控制等。

PLC在数控机床中的作用一.引言数控机床的编程,主要是使用单片机编程控制而PLC功能主要是控制刀库的,原因是一个数控系统出厂后,至于它与什么样的机床来配用都未知来的,完全决定在机床制造商的手上,就正如刀库,大多数机床的刀库都会有一定的差别,如果用单片机程序来控制的,那么就好难去更改了,而且单片机的程序也比较复习,所以系统制造商都会保留着PLC功能作为子程序来控制刀库的.它与单片机程序没太大的关系.可编程序控制器（英文全称 Programmable Logic Controller）简称 PLC，是现代工业控制的基础部件，是工厂自动化（ FA Factory Automation）的支柱之一。

它是自动控制技术与通讯技术三者有机结合的产品，即工业专用计算机。

它既有计算机控制系统的可编程特点（控制功能由软件实现），又具有继电器控制系统的优良的抗电噪能力（适应工业控制的各种恶劣的工作环境）。

可编程序控制器还具有很强的连网能力和很高的可靠性，不仅可以单机使用，而且可以与计算机结合组成集散式控制系统。

即可编程序控制器聚集了结构简单、编程简单、可靠性高、性能价格比高、抗干扰能力强、通用灵活、体积小等一系列优点，使其在工业生产过程的自动化控制领域得到了越来越广泛的应用。

因此各中职学校的机电和电梯等专业都开设了“可编程序控制器”课程，而开设这门课的主要教学目的是让学生能够进行简单程序的设计编辑。

如果程序过于简单，学生就没兴趣设计，相反如果程序过于复杂，不容易设计，又会打击学生的积极性，所以一个好的设计课题对于提高学生对 PLC的程序设计能力，至关重要。

恰当的设计课题，能够迎合学生的好奇心，唤醒自信心，满足探索的要求。

二.PLC简介PLC即可编程控制器（Programmable logic Controller，是指以计算机技术为基础的新型工业控制装置。

在1987年国际电工委员会（International Electrical Committee）颁布的PLC标准草案中对PLC做了如下定义：PLC英文全称Programmable Logic Controller ,中文全称为可编程逻辑控制器，定义是:一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境应用而设计的。

简述数控机床plc基本控制功能如下：
数控机床PLC的基本控制内容主要有：
①对辅助功能指令（M、S、T）进行译码处理，将它转化为相应的控制指令。

例如主轴的启停、换向及速度的调节、刀具自动换刀及工作台的交换等；
②对机床控制面板的各个按键、开关等输入信号进行编译处理，以控制数控系统运行状态。

例如手动换刀、点动、空进行、机床锁住、手动主轴等；
③机床外部输入输出信号的控制。

例如：机床回参考点、各进给轴超行程限位保护、液压与润滑系统的启停、工件的夹紧与松开、刀库（或转塔）及工作台等交换机构的控制等；
④机床或数控系统的安全保护控制。

例如急停、故障报警处理、电源上下电时序控制、限位控制、防护门互锁控制等；
⑤伺服控制。

控制主轴和伺服进给驱动装置的使能、进给保持(闭锁)等信号以满足伺服驱动的条件，控制机床的运行。

机床电气控制与PLC1. 介绍机床电气控制是机床制造中的核心技术之一。

它涉及到机床运动控制、工艺控制、安全控制等方面的内容。

而在现代机床中，PLC（可编程逻辑控制器）作为一种常用的控制设备，被广泛应用于机床的电气控制系统中。

本文将介绍机床电气控制系统的基本原理、PLC的工作原理以及机床电气控制与PLC的应用。

2. 机床电气控制系统的基本原理机床电气控制系统是由电机、传感器、执行器、控制器等组成的系统。

其基本原理是通过控制器对电机、传感器、执行器等进行控制，从而实现机床的工艺控制、运动控制以及安全控制。

在机床电气控制系统中，电机作为输出装置，负责驱动工作台、主轴等进行运动。

传感器用于检测机床的运动状态、位置以及工件的尺寸等信息，并将其转化为电信号。

执行器则根据控制信号驱动相关的机构运动，如气缸、伺服电机等。

控制器则根据输入的信号进行逻辑运算和控制操作，实现对机床的精确控制。

3. PLC的工作原理PLC是一种专门用于工业自动化控制的硬件设备。

它的工作原理主要包括输入模块、中央处理器、输出模块等组成。

输入模块负责接收外部信号，如传感器的信号等，并将其转化为与PLC内部相兼容的信号。

中央处理器是PLC的核心部分，它对输入信号进行处理、判断，并根据预设的程序逻辑生成相应的输出信号。

输出模块则将处理后的信号输出到执行器，驱动相关的机构进行运动。

PLC的一个重要特点是可编程性，用户可以通过编程控制器内部的逻辑和功能，实现对机床电气控制系统的灵活调整和优化。

4. 机床电气控制与PLC的应用机床电气控制与PLC的应用广泛存在于各种机床中，如数控机床、自动化生产线等。

在数控机床中，PLC可以完成对机床的运动控制、工艺控制以及安全控制。

通过编写PLC的程序，可以实现对机床运动轨迹的精确控制，使其按照预定的路径进行运动。

同时，PLC还可以对机床的主轴转速、进给速度等进行调节，以满足对工件加工的要求。

此外，PLC还能监视机床的安全状态，当出现异常情况时，如过载、碰撞等，能够及时采取相应的措施保护机床和工作人员的安全。