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钢筋电渣压力焊施工工艺1.概述本指南适用于工业与民用建筑中，直径在14至40毫米的Ⅰ至Ⅱ级竖向或斜向（倾斜度不超过4:1）钢筋的连接。
2.施工前准备2.1. 材料和主要设备：2.1.1.钢筋必须符合设计要求，并提供出厂证明及复试报告。
进口钢筋还需提供化学成分检验报告，并满足焊接要求。
2.1.2.焊剂(1)应符合GB5293碳素钢埋弧焊用焊剂的规定，型号为HJ401。
焊剂应存放在干燥库房内，并在使用前经过250至300摄氏度的烘焙2小时。
(2)焊剂在使用前需要妥善存放和处理。
焊剂应存放在干燥的库房内以防止受潮。
2.1.3.主要设备包括手工电渣压力焊设备和自动电渣压力焊设备，后者优先采用。
焊接电源应具备足够的容量。
(1)手工电渣压力焊设备主要由焊接电源、控制箱、焊接夹具、焊剂罐等组成焊接电源：它是提供电能的设备，用于产生电渣焊所需的热量。
在钢筋电渣压力焊中，通常采用次级空载电压较高的交流或直流焊接电源。
控制箱：控制箱用于调节焊接过程中的电流强度、焊接时间等参数，确保焊接过程的稳定性和焊接质量。
焊接夹具：焊接夹具用于固定待焊接的钢筋，保证焊接过程中钢筋的正确位置和对接精度。
焊剂罐：焊剂罐存放焊剂，焊剂在焊接过程中起到保护熔池、稳定电弧和去除氧化物的作用。
(2)自动电渣压力焊设备是用于进行高效焊接的专业设备，主要包括焊接电源、控制箱、操作箱和焊接机头等。
(3)焊接电源的选择对于钢筋电渣压力焊的质量和效率有着重要的影响。
次级空载电压较高的焊接电源可以提供更大的焊接电流，从而提高焊接效率和焊接质量。
对于直径32mm及以下的钢筋，由于其截面积较小，所需的焊接电流也相对较小，因此可以采用容量为600A的焊接电源。
而对于直径32mm及以上的钢筋，由于其截面积较大，所需的焊接电流也相对较大，因此应采用容量为1000A的焊接电源。
当焊机的容量较小，无法满足焊接需求时，可以采用两台同型号、同性能的焊机并联使用，以提高焊接电源的总容量，满足焊接需求。
熔嘴电渣焊工艺开发1.前言2.电渣焊原理、分类及特点3.熔嘴电渣焊的焊接材料4.熔嘴电渣焊设备及辅助机具5.熔嘴电渣焊工艺方法6.熔嘴电渣焊缺陷及防止措施7.焊接试验设计安排主要参考标准有：GB 14957-94《熔化焊用钢丝》JBT 6967-1993 《电渣焊通用技术条件》GBT 5293-1999 《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》CBZ 801-2007 《熔嘴电渣焊焊接工艺》1．前言随着近几年钢结构的快速发展，在建设领域钢结构工程得到广泛应用，箱型截面柱、梁也经常在实际工程中使用，箱型柱、梁横隔板与翼缘板、腹板之间焊缝设计一般均要求全熔透，这道焊缝的质量好坏往往成为工程质量好坏的关键点。
2．电渣焊原理、特点及分类2.1电渣焊是利用电流通过液态熔渣时产生的电阻热作为焊接热源，将工件和填充金属熔化形成焊缝的垂直位置焊接方法。
熔嘴电渣焊是一种利用电流通过导电的液体熔渣所产生的电阻热作为热源使金属熔化的熔焊方法，是电渣焊的一种。
该方法焊接较厚的工件，只要求工件边缘保持一定的装配问隙，不需要坡口，就可以一次成形，效率高，金属熔池凝固速率低，熔池中的气体和杂质容易浮出，不易产生气孔和夹渣等缺陷，因此特别适用于建筑钢结构箱形梁(柱)隔板部位焊口的焊接。
它利用焊丝和固定在工件间隙中并与工件绝缘的熔化嘴（俗称电渣焊条）共同作为熔化电极。
当焊接启动后，焊丝与引弧板接触产生电弧，利用电弧的热量使助焊剂熔化并形成液态熔渣，熔池达到一定深度时降低焊接电压并增加焊丝送进速度，这样会使焊丝插入渣池熄灭电弧而转入电渣焊过程，熔化嘴和不断送入熔化嘴内的焊丝一起熔化作为填充金属，使渣池逐渐上升(因铁水重渣池轻，熔渣自然上升)而形成焊缝。
详见图1.1所示。
图1电渣焊隔板部位焊口示意图2.2与其他熔化焊相比，电渣焊有以下特点：当电流通过渣池时，电阻热将整个渣池加热至高温，热源体积远较焊接电弧大，大厚件工件只要留一定装配间隙不需要开坡口，便可一次焊接成形，生产率高。
一丝级电渣焊1、钢材及焊接材料1.1 钢材及焊材应按施工图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并应具有质量证明书或检验报告。
如果用其它钢材或焊材代换时，须经设计单位同意，并按相应工艺文件实施。
1.2 低碳钢、低合金钢、中碳钢、耐火钢等均可以按本指导书各项规定施焊。
1.3 焊剂的选择视母材的成分、性能与焊丝相匹使用。
a) 对于碳素钢和普通低合金钢，应保证焊缝机械性能。
b) 对于不同强度级别的异种钢接头，一般可按强度级较低的钢材选用抗裂性较好的焊接材料。
如表1焊丝、焊剂选用表11.4 焊丝采用直径 1.6mm的焊丝，焊剂在使用前必须烘干，烘干温度一般为250-300℃，烘烤时间为2小时。
2、电渣焊各种情况下，工艺参数参考值如表2、表3。
中厚板电渣焊工艺参数表2厚板电渣焊工艺参数表33、装配及一般要求：3.1 组装内隔板：电渣焊主要应用于箱型内隔板的焊接，关键在于内隔板的组装，翼板、腹板划线完毕将下翼板水平放置，在下翼板上按线组装内隔板、封板、工艺隔板，工艺隔板不铣端，板上放置3~4条石棉绳密封防漏，组装完毕后，使用直角尺检查内隔板、封板、工艺隔板与翼板的垂直度，保证垂直度≦1.0mm，并需保证工艺隔板与翼缘板压紧。
内隔板的装配长度偏差-0.5~0 用钢尺检查宽度偏差-0.5~0 用钢尺检查对角线测量差 1.0 用钢尺检查水平隔板电渣焊孔偏差±2.0 用钢尺检查内隔板拼装间隙偏差0.5 用钢尺检查3.2 组装腹板a）腹板上坡口和电渣焊孔加工完毕，按线装配两腹板，使电渣焊孔对准内隔板电渣焊位置，检查项目：两腹板与翼板的垂直度≦1.0mm，腹板与电渣焊夹板顶紧贴合，不留空隙。
石棉绳放置b）在腹板和内隔板全熔透坡口背面装配焊接垫板，检查项目：垫板与腹板、内隔板须紧密贴合，不留间隙；垫板与翼缘板、腹板必须顶紧平齐，不留空隙。
c）定位焊要求：不允许在全熔透坡口上点焊，点焊长度60~90mm，点焊焊缝厚度应根据板厚大小进行调整，一般不大于6mm。
电渣焊工艺及操作技术简介：电渣焊工作的全过程包含：1) 焊前准备(工件备料及装配，焊接工卡具准备、焊前设备调试等)。
2) 焊接过程的操作(引弧造渣阶段。
正常焊接阶段、引出阶段)及工艺参数的操纵。
3) 焊后工作(割去起焊槽 ...电渣焊工作的全过程包含：1) 焊前准备(工件备料及装配，焊接工卡具准备、焊前设备调试等)。
2) 焊接过程的操作(引弧造渣阶段。
正常焊接阶段、引出阶段)及工艺参数的操纵。
3) 焊后工作(割去起焊槽、引出板、装配后及时进炉，进入热处理工序)。
1焊前准备(1)工件准备1)设计的电渣焊件应标注焊缝宽度尺寸c (图2)。
在焊前备料时应扣除焊缝宽度(见表1)。
图２铸、锻件焊接面的加工要求表1 各类厚度工件对接与丁字接壮头推荐选用的焊缝宽度2)工件装配a．对接接头及丁字接头的装配(见图3)。
工件两侧对称焊上定位板(丝极电渣焊由于在工件一侧要安放电渣焊机，只能在工件另一侧焊定位板)。
定位板见图４。
通常定位板距工件两端为200～300mm(见图3)，较长的焊缝中间要设数个定位板，定位板之间距离通常为1～1．5m。
关于厚度大于400mm的大断面工件，定位板厚度可选用70～90mm。
其余尺寸也可相应加大。
定位板在电渣焊后。
割去其与工件联接焊缝后，可反复使用。
图３对接接头、丁字接头装配图1-工件2-起焊槽3-定位板4-引出板在工件下端焊上起焊槽，上端焊上引出板(见图3)。
关于厚度大于400mm的大断面工件，其起焊槽与引出板宽度可选用120~150mm，长度可选用150mm。
为便于引弧造渣还可使用特殊形式的引弧槽，详见焊接操作技术部分。
图4定位板工件装配间隙Co等于焊缝宽度C加上焊缝横向收缩量。
根据经验，其数值列于表2。
由于沿焊缝高度，焊缝横向收缩值不一致。
焊缝上部装配间隙应比下端大，其差值，当工件厚度小于150mm时，约为焊缝长度的0．1％；厚度为150～400mm时，约为焊缝长度的0．1％～0．5％，厚度大于400mm时，约为焊缝长度的0．5％-1％。
电渣压力焊施工工艺工艺流程：检查钢筋质量→检查焊接设备→校正钢筋垂直钢筋→固定焊接夹具→装焊剂→接通电源→引弧→稳压→加压顶锻保温→收集剩余焊剂、拆除夹具→打掉熔渣、检查焊接接头质量操作要点：1、焊机容量选择：电渣压力焊可采用交流或直流焊接电源，焊机容量应根据所焊钢筋直径选定。
一般32 直径及以下的钢筋焊接时，可采用容量为 600A 的焊接电源；32 直径及以上的钢筋焊接时，应采用容量为 1000A 的焊接电源。
2、确定焊接参数：钢筋焊接前，应根据钢筋牌号、直径、接头形式和焊接位置选择适宜的焊接参数。
电渣压力焊焊接参数包括焊接电流、电压和通电时间三个主要方面。
3、钢筋焊接施工之前，应清除钢筋或钢板焊接部位和与电极接触的钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。
4、施焊：1）引弧过程：引弧宜采用钢丝圈或焊条头引弧法，亦可采用直接引弧法。
2）电弧过程：引燃电弧后，靠电弧的高温作用，将钢筋端头的凸出部分不断烧化，同时将接头周围的焊剂充分熔化，形成渣池。
3）电渣过程：渣池形成一定的深度后，将上钢筋缓缓插入渣池中，此时电弧熄灭，进入电渣过程。
由于电流直接通过渣池，产生大量的电阻热，使渣池温度升到接近 2000 度，将钢筋端头迅速均匀地熔化。
4）顶压过程：当钢筋端头达到全截面熔化时，迅速将上钢筋向下顶压，将熔化的金属、熔渣及氧化物等杂质全部挤出结合面，同时切断电源，施焊过程结束。
5）接头焊毕，应停歇 20～30s 后，方可回收焊剂和卸下夹具，并敲去渣壳，四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应大于或等于 4mm。
5、焊接缺陷消除：在焊接生产中焊工应进行自检，当发现偏心、弯折、结合不良、烧伤、夹渣等焊接缺陷时，应查找原因和采取措施，及时清除。
电渣压力焊连接完成的电渣压力焊连接头质量要求：1、电渣压力焊接头应逐个进行外观检查。
当进行力学性能试验时，应从每批接头中原位取样对比相对表观质量较差 3 个试件（以确保该批焊接的整体质量）做拉伸试验。
电渣压力焊接的工艺
电渣压力焊接是一种通过电渣的熔化和压力的作用，将工件连接在一起的焊接方法。
其工艺流程如下：
1. 准备工作：选用合适的焊接设备、电极、焊接材料和工件，对工件表面进行处理和清洁。
2. 装配工件：将要焊接的工件进行加工和组装，确定好焊缝位置和焊缝间隙，根据需要进行辅助定位和夹紧。
3. 调试电弧：点亮电弧，使其稳定运行，并调整电弧长度和电流强度，使其满足焊接材料的要求。
4. 开始焊接：按照设计要求，将电极与工件接触，形成一个挤压电阻焊联接部位，使其开始熔化。
5. 施加压力：焊接时施加较大的焊接压力，使得熔化的工件材料能够顺利地流向挤压电阻焊联接部位，同时压力也可以消除气孔和金属氧化物。
6. 完成焊接：待焊缝冷却后，检验焊缝的质量，进行必要的修整和后续处理。
总体来说，电渣压力焊接是一种高强度、高质量的焊接方法，适用于连接较厚的
工件和特殊材料，且可自动化操作，提高工作效率。
电渣焊工艺及操作技术电渣焊是一种常见的金属焊接方法，它通过在两个金属工件之间施加高电压并产生电弧放电，从而实现焊接的目的。
本文将介绍电渣焊的工艺及操作技术。
一、电渣焊的工艺步骤1. 准备工作在进行电渣焊前，首先需要准备好焊接材料，包括焊条或焊丝以及其它辅助材料。
同时需要检查焊接设备的工作状态，确保操作安全可靠。
2. 清洁工件表面焊接材料与工件表面直接接触，因此工件表面的清洁对焊接质量至关重要。
使用金属刷等工具将工件表面的氧化物、油污等物质彻底清除。
3. 调整焊接机参数根据焊接材料和工件的实际情况，调整焊接机的电流、电压和焊接速度等参数。
不同的材料和工件需要不同的参数设置，以确保焊接质量。
4. 确定焊接位置根据焊接需求和工件形状，确定焊接的具体位置。
在焊接过程中，要保持焊条或焊丝与工件保持一定的间距和角度，以获得最佳的焊接效果。
5. 开始焊接通过启动焊接电流和电弧，将焊条或焊丝与工件表面接触并移动。
焊条或焊丝将在电弧的作用下熔化，并融合到工件表面，形成焊缝。
由于电渣焊是短时焊接，需要快速、准确地完成焊接。
6. 焊后处理焊接完成后，需要对焊接部位进行后处理。
这包括去除焊渣、喷洒防腐剂等。
这些处理能够保证焊接部位的整洁和质量。
二、电渣焊的操作技术1. 执笔技巧在进行电渣焊时，正确的握持焊条或焊丝是至关重要的。
要保持手稳和焊条与工件的正确角度，以确保焊缝的质量。
不过度施力且保持稳定的速度和压力，避免引起损坏或焊缝质量不佳。
2. 控制电流和电压电流和电压的控制直接影响焊接质量。
合理选择电流大小和电压值，可以确保焊接材料和工件的熔化和融合速度适中，避免产生焊缝质量问题。
3. 注意焊接位置焊接位置的选择对焊接效果有很大影响。
要根据工件的特点和焊接要求，选择合适的焊接位置。
同时要保持适当的角度和移动速度，使焊接材料能够均匀地融化和融合到工件表面。
4. 注意焊接速度焊接速度的控制需要根据焊接材料和工件的特点进行调整。
一、工程概述本工程建筑总面积为97921.76㎡，地下一层建筑面积为25809.84㎡，D1#（一区）建筑面积为9808.09㎡，其中人防面积为9051.43㎡，地上为2/16/18层，一、二、三层为网点，三层以上为住宅，建筑高度为53.60m，建筑物基础根据地质勘察报告，主楼部分采用筏板基础，地下室部分采用柱下钢筋混凝土独立基础和墙下钢筋混凝土条形基础，主体为框剪结构。
根据图纸设计要求框架柱竖向钢筋连接采用电渣压力焊。
根据质量策划、质量计划及施工方案要求本工程确定电渣压力焊工序为关键过程，并编写关键过程作业指导书用以指导施工。
二、编制依据1、设计图纸2、钢筋焊接及验收规程JGJ18－2019三、人员要求：电渣压力焊的施工操作人员要持证上岗，且上岗证在有效期范围之内。
四、施工机械要求：电渣压力焊接机8台。
所用的机械设备由公司机械科负责进场安装，验收后将由项目部机械管理人员派专人对设备使用保管负责。
五、施工材料要求：对焊所用钢筋原材必须有出厂合证及进场后的复试试验报告，合格后才能进行对焊，电渣压力焊所用的焊剂必须有出厂合格证明否则不能使用。
六、施工操作方法6.1、电渣压力焊6.1.1、焊接工艺：电渣压力焊的焊接工艺过程包括：引弧、电弧、电渣、压顶过程。
6.1.1.1、引弧过程：通电后迅速将钢筋提起，使两端之间的距离为2－4ｍｍ引弧，当钢筋端头夹杂不导电物质或端头过于平滑造成引弧困难时，可多次把上钢筋移下于下钢筋短接后再提起，达到引弧目的。
6.1.1.2、电弧过程：靠电弧的高温作用，将钢筋端头的凸出部分不断烧化；同时将接口周围的焊剂充分熔化，形成一定厚度的渣池。
6.1.1.3、电渣过程：渣池形成一定厚度后，将上钢筋缓缓插入渣池中，此时电弧熄灭，进入电渣过程6.1.1.4、挤压过程：在停止供电的瞬间，对钢筋施加挤压，把焊口部分熔化的金属、熔渣及氧化物等杂质全部挤出结合面。
挤压力要小，对各种规格的钢筋仅为0.2－0.3KN。
电渣焊工艺电渣焊工艺电渣焊是一种50年代开始应用于工业生产的熔化焊方法，它可以“以小拼大”，将较小的铸件、锻件、钢板拼焊成大型机器产品零件。
在大厚度焊接结构的焊接中，具有生产率高、自动化程度高、工人劳动强度低等优点，它在大型压机、大型锅炉、远洋船舶、大型水轮机、大型转炉等产品制造中，发挥了重要作用。
近年来，随着钢结构的不断发展，箱形梁（柱）的隔板焊接，广泛采用了小孔熔嘴电渣焊工艺、使电渣焊得到了近一步的发展。
一、电渣焊原理电渣焊是一种高效熔化焊方法，它利用电流通过高温液体熔渣产生的电阻热做为热源，将被焊的工件（钢板、铸件、锻件）和填充金属（焊丝、熔嘴、板极）熔化，而熔化金属以熔滴状通过液体渣池，汇集于渣池下部形成金属熔池。
由于填充金属的不断送进和熔化，金属熔池不断上升，熔池下部金属逐渐远离热源，在冷却滑块（或固定成形块）冷却下，逐渐凝固形成焊缝，见图1。
二、电渣焊特点与其他熔化焊相比，电渣焊有以下特点：1）当电流通过渣池时，电阻热将整个渣池加热至高温，热源体积远较焊接电弧大，大厚件工件只要留一定装配间隙，便可一次焊接成形，生产率高。
2）电渣焊一般在垂直或接近垂直的位置焊接，整个焊过程中金属熔池上部始终在液体渣池，夹杂物及气体有较充分的时间浮至渣池表面或逸出，故不易产生气孔和夹渣；熔化的金属熔滴通过一定距离的渣池落至金属熔池。
渣池对金属熔有一定的冶金作用，焊缝金属的纯净度较高。
3）调整焊接电流或焊接电压，可在较大范围内调节金属熔池的熔宽和熔深，这一方面可以调节焊缝的成形系数，以防止焊缝中产生热裂纹。
另一方面还可以调节母材在焊缝中的比例，从而控制焊缝的化学面分和力学性能。
4）电渣焊渣池体积大，高温停留时间较长，加热及冷却速度缓慢，焊接中、高碳钢及合金钢时，不易出现淬硬组织，冷裂纹的倾向较小。
如规范选择适当，可不预热焊接。
5）由于加热及冷却速度缓慢，高温停留时间较长，焊缝及热影响区晶粒易长大并产生魏氏组织，因此焊后应进行退火加回火热处理，以细化晶粒，提高冲击韧性，消除焊接应力。
三、电渣焊的分类电渣焊一般根据时所采用的电极种类进行分类，见图2。
四、电渣焊的焊接材料电渣焊用焊丝、焊剂推荐表见下表1：表1 各钢种电渣焊的焊接材料推荐表引弧剂采用YF-151或自制铁砂。
熔嘴用XTH·SES-1X或用无缝钢管自制涂药皮。
五、电渣焊设备采用ZH-1250电渣焊机。
主要技术参数见表2。
表2 主要技术参数焊机外部接线见图（3）电渣小车安装示意见图（4）焊机控面板示意见图（5）1.电压表：显示焊接电压；2.电流表：显示焊接电流；3.启动按钮：开始送丝和焊接；4.停止按钮：停止送丝和焊接；5.控制箱电源开关：打开控制箱有电可以工作，关闭控制箱断电停止工作；6.急停按钮：按停止按钮不能停车，请使用急停按钮，使用急停按钮后，请顺时针旋转按钮便其复位。
7.焊接电流给定钮：顺时针为大，逆时针为小；8.手动退丝按钮，按压为工作，松开为停止；9.焊接电压给定钮：顺时针为高，逆时针为低；10.手动进丝按钮，按压为工作，松开为停止；11.小车行走方式选择按钮：上为手动行走，下为自动行走；12.小车行走方向选择按钮：上为左行，下为右行，中间为停止；13.焊接速度给定钮：顺时针为大，逆时针为小。
六、电渣焊缺陷及防止措施电渣焊缺陷及时防止措施参见表3。
表3 电渣焊缺陷及防止措施箱形梁（柱）小孔熔嘴电渣焊工艺一、工件简图二、焊接材料一般箱形梁（柱）材料为：Q235，Q345。
焊丝为：Q235-08A，Q235-H08MnA，Q345-H10 Mn2A。
焊剂为：HJ431，SJ101，H152等。
引弧剂为：YF-150或自制铁丸。
熔嘴为：XTH·SES-1X或用无缝钢管涂药皮。
三、焊前准备1.坡口按图7执行。
2.钻孔(上、下)要求在焊缝的正中位置，孔径≥20mm。
3.成形板应与侧板,隔板贴紧,一般情况下,成形板要求机械加工。
若隔板厚度小于16 mm，成形板应加垫板，如图8所示。
4.焊剂、熔嘴按要求烘干。
5.熔嘴要夹持紧,熔嘴尽可能在焊缝中心。
6.焊丝伸出熔嘴长度一般在20mm左右。
7.熔嘴长度=焊缝长度+150～200mm。
8.箱型梁焊接工艺流程:下料开坡口 U型组立将组立好的隔板装入U型工件内将隔板三周双面焊接将箱型梁盖板封上用埋弧自动焊焊接箱型梁四周四条直缝钻孔(电渣焊预制焊孔电渣焊接端面铣后续加工；隔板拼装时，如精度较差，需要将隔板用铣床加工，以达到组装时无间隙；电渣焊预制焊孔根据不同工件的钢板厚度而定。
四、焊接参数表4 焊接参数五、操作步骤安装引弧槽、熄弧槽→安装熔嘴→手动送焊丝→放入引弧剂→放入焊剂→引弧建渣池→正常焊接→收弧。
六、注意事项1.在焊接过程中，应根据熔池情况补充少量焊剂。
2.焊接过程中，如出现异常有断弧的可能，调整熔嘴的高度。
3.随时观察熔嘴是否在焊缝中心，随时进行调整，以免熔嘴与侧壁短路，造成断弧。
4.随时观察侧板的红热状态，如有异常，随时进行规范参数的调整。
高炉炉壳纵缝电渣焊工艺一、焊接材料1.母材钢种：Q235A；2.焊丝：φ3.0H08A，符合GB/T 14957-1994；3.焊管：φ12×4mm，10#钢，符合GB/T13793-1992；4.管状焊条药皮配方（见表5）；表5 药皮配方5.药皮中铁合金加入量（见表6）。
表6 药皮中铁合金加入量二、焊前准备1.母材切割采用半自动气割，以保证割面平整。
为了使焊口两侧能贴严铜冷滑块，其表面要修理平整.无须另外加工坡口。
2.工件装配间隙及焊接收缩量的预留对接焊缝的变形主要表现为横向收缩。
为了保证焊后工件的尺寸精度，在装配时应考虑预留焊缝收缩量。
考虑到施焊过程中焊缝的收缩，3m长度以下焊缝在装配时预留收缩量为下焊口1.5～2mm,上焊口为3～4mm。
3.焊接工件装配按工件装配图对工件进行装配（如图9所示）。
U形固定板采用单边焊，焊角为6mm。
U形固定数量和位置根据焊缝长度和铜冷滑块结晶器长度而定。
三、焊接工艺参数焊接工艺参数见表7。
四、操作步骤1.检查焊管孔检查焊管孔是否通畅，并将焊管引弧端做收口处理，以保证焊丝通行流畅，收口处接触良好，顺利引弧。
2.接长焊条可根据焊缝长度选择管状焊条长度（见图10）。
L=L0+L1+L2，式中 L为焊条总长度（单位：mm）;L为引弧板槽深（80 mm）；L1为焊缝长度即工件高度（单位：mm）；L2为工件上部预留长度（单位：mm）。
焊缝过短可以用钢锯截短，过长则一般用手工电弧焊接长。
为了保持接长管的同心度，焊前用一比孔径略细的焊丝放入孔中作为定心棒，将被焊的局部药皮除去，每侧约15 mm，焊后不必再涂药。
3.冷滑块结晶器的安装铜冷结晶器是强迫焊缝成形的工具，在焊前按焊缝长度配置好。
钢板背面（即非操作面）的铜冷结晶器一次安装到顶。
钢板正面采用2个结晶器轮流向上倒换，以便焊接过程中观察渣池深度，可以随时测量。
结晶器安装时尽量贴严钢板表面，防止焊渣的流失和钢水外溢，如发现间隙大于0.5处，可用耐火泥塞缝。
4.药粉添加药粉配方同表5中管状焊条涂层配方所列组成成分.在引弧前要事先加入一定量的焊药粉,以便在引弧段建立稳定的渣池。
初始加入量见表6。
在焊接过程中，要勤于观察。
随时补充药粉，以使渣池深度保持在35～55 mm之间。
5.引弧为了引弧方便,焊丝端可剪成尖状。
采用高电压短路引弧。
开始时送丝速度要慢，即电流小些，以便于造渣。
初始过程是弧焊过程，电流波动大，随着药粉的熔化，形成有一定深度的熔化渣池，温度升高，电流增大，电弧开始消失而转入电渣焊过程，电流和电压逐渐趋于稳定。
随着电渣焊过程的稳定，可将电流和电压调至表7中所列数值。
6.焊接焊接过程中要密切注意焊机表盘的动态电流和电压的变化，根据情况随时调节，并注意测量渣池的深度以保证渣池温度，确保焊接质量。
7.收尾要保证焊缝顶端进入引出板，焊接结束，沿工件上表面将引出板和多余焊缝部分一并割除。
五、注意事项1.渣池深度渣池太深，焊接电流大部分经渣池直接流入母材，以致只有少量电流经渣池下部流到金属熔池。
因此，渣池下部温度较低，被焊接边缘也加热不足，容易产生未熔和缺陷；渣池太浅，则使焊接电流增大，电压减小，电渣过程不稳定，渣池深度继续减小，焊丝就会触到金属熔池发生短路，产生电弧，并伴随有大量飞溅，迫使焊接中断。
因此，保持渣池深度十分重要。
应经常测量渣池深度。
当需要添加焊药时，要避免一次加入量过大，要徐徐不断，少量加入。
不能加入太多太快，否则会造成未焊透缺陷。
2.焊接电压电渣焊是一种电阻性负载，一般来说，焊接电压高低直接影响焊缝的熔宽，电压越高，熔宽越大，反之越小。
焊接回路中的电压主要由渣池和焊条电压降2部分组成。
焊条中压降随着焊条长度的变化而变化（如图11所示）。
因此，焊缝下部焊接电压选用比焊缝上部要高，以补偿焊条上所引起的电压降。
3.焊接电流电流通过渣池产生的热量为Q=0.24I2RT，在正常情况下，渣池电阻变化很小。
热量Q主要取决于电流I。
电流过大，焊缝成形不好，而且焊管截面承受电流范围受到一定限制（如φ14×4mm，截面积为100 mm2只能为500～600A 的电流），电流过小，生产率低。
因此，必须适当控制电流范围。
开始电流相对小些，然后逐渐加大，接近终了最大。
（经验公式：I=（5～7）F，F：熔嘴钢管的截面积——mm2）4.冷却水温度循环冷却水温度最好控制在40～60ºC，不可。
