关键控制点管理制度

关键质量控制点控制程序

1 目的：为了规范关键工序的控制、考核、管理，规范关键质量控制点的控制过程。

2 适用范围：对所有的设置为关键质量点的工序点。

3 职责：

3.1 生产技术部负责对关键质量控制点进行生产控制盒考核。

3.2 质量管理部负责监督生产技术部负责监督生产操作过程及生产 考核。

3.3 行政部负责对文件进行归类管理。

4 工作程序

4.1 关键质量控制点设置

生产过程中，对最终产品主要性能有直接影响，且过程操作具有不可恢复性，需要对该过程严格控制。

4.1.1关键工序的确定方式：

4.1.1.1 根据工艺流程图，工序操作均对过程操作具备不可恢复性。设定为关键工序。

4.1.1.2 在生产过程中，工序对产品性能具备关键的、直接影响，特别是对产品质量控制因素具备决定性影响，设定为关键工序。

根据以上要求，可以确定生产过程中的钢筒承插口环及钢筒制作、混凝土搅拌、振动成型、绕丝、蒸汽养护为关键工序，设置关键工序控制点。 5 控制程序

5.1 设备、能源

2.1.1 生产技术部负责配备满足要求的生产设备，制定《预应力钢筒混凝土管（PCCP）工艺规程》、《作业指导书汇编（内衬式预应力钢筒混凝土管）》、《预应力混凝土管（YYG）工艺技术规程》、《作业指导书汇编（预应力混凝土管YYG）》，操作人员严格按照操作规程进行操作，并按照《设备管理制度》对钢筒卷焊机、混凝土搅拌机、锅炉、稳压养护系统进行维护保养，确保设备满足生产需要。

5.2 工艺

生产技术部制定《产品工艺技术规程》，根据不同规格产品要求对钢筒承插口环及钢筒制作、钢筋骨架、绕丝螺距、混凝土搅拌、振动成型、钢筋纵向张拉应力的控制，混凝土搅拌工序中混凝土拌合物的配合比、振动成型规程的执行，蒸汽养护制度的执行、管子保护层的制作及养护做出明确的规定，并发至生产岗位。

在生产现场应对关键质量控制点进行标识，并明确主要参数。对于生产有关的影响因素应作出识别并使之处于可控制范围。

07-关键控制点管理制度1

关键控制点管理制度

１、目的：通过对生产过程进行分析，确定关键质量控制点，再对关键质量控制点进行重点监测和控制，从而进一步确保产品质量。

２、范围：原辅料、生产过程、成品

３、要求：按总部要求，成立HACCP小组，对产品全过程进行危害分析，确定关键控制点实施重点监控。

４、危害分析表见《HACCP计划书》

关键质量控制点:

5、相关文件：

《HACCP计划书》

6、相关记录：

《成品记录》、《设备运行记录》《理化检测记录》《药液添加记录》

《设备运行记录》《车间日常卫生检查记录》、《环境及流程微生物检测记录》

关键控制点管理制度1

关键控制点管理制度

1.目的

为加强对质量关键控制点的管理，使所要控制的过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品，特制定本制度。

2.范围

适用于公司对关键过程的质量控制。

3.职责

3.1.生产技术部负责关键控制点的管理，编制工艺说明书、安全操作规程等关键控制点管理文件。

3.2.质量部负责为关键控制点编制作业指导书、关键控制点管理制度。

3.3.生产车间负责按关键控制点文件的规定具体组织实施。

4.工作程序

4.1.关键控制点的设点原则

4.1.1.工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、操作有重大影响的项目。

4.1.2.内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。

4.2.关键控制点涉及的控制文件

4.2.1.工艺说明书；

4.2.2.作业指导书；

4.2.3.关键控制点安全操作规程；

4.2.4.关键控制点管理制度。

4.2.

5.关键控制点的各种控制文件分别由技术部、质量部负责编制并

经其部门负责人批准后实施。

4.3.关键控制点人员职责分工

参与关键控制点日常工作的人员主要有：操作者、质检员、机修员、组长、车间主任，其职责分工如下：

操作者——熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法；明确控制目标，正确测量，认真自检，自做标记并按规定填写原始记录；做好设备的维护保养工作；发现工序异常，迅速向质管人员报告，请有关部门采取纠正措施。

食品安全关键控制点管理制度

一、制度目的

本制度旨在为了确保食品安全而制定，规范关键控制点的管理流程，建立完备、可行、有效的HACCP食品安全管理制度。

二、制度适用范围

本制度适用于所有生产和销售食品的企业和单位，包括生产、加工、储存、运输和销售居民食用的各类食品。

三、管理体系

企业应建立完整的食品安全管理体系，包括质量控制、产品检查、企业内部自检、质量调查、管理评审等环节。其中，关键控制点（HACCP）管理是体系中重要的一部分。

四、制度主要内容

（一）HACCP质量管理制度

1、确定食品制造关键控制点。

企业应根据食品生产流程，确定生产、加工、储存、运输和销售等环节中所有可能出现危险、造成食品安全问题的关键控制点。

2、制定关键控制点管理措施。

企业应在关键控制点上采取相应的控制措施，确保食品安全，减少可能产生的问题和责任。措施包括但不限于：

a.建立食品安全检测系统。

b.建立食品生产流程监测系统。

c.建立食品安全交叉检测系统。

d.建立食品空气净化系统。

e.建立食品包装材料检测系统。

f.完成设备清洁、消毒标准化操作程序。

3、落实关键控制点管理责任。

企业应建立严格的内部管理制度，落实关键控制点的管理责任，确保相关人员能够按照程序操作，并记录运营过程中的每一个细节，通过数据分析、追溯等方式防范食品安全问题。

4、完善食品安全保障体系。

企业要定期进行食品安全风险评估，利用科学方法改进食品安全保障体系，最大程度地保障消费者的食品安全，保证企业良性循环运营。

（二）食品卫生管理制度

1、厂房环境净化

公司应建立科学严谨的空气净化系统，对生产车间进行定期清洁、消毒，确保生产环境的清洁度标准。

2、人员卫生管理

企业应建立健全的员工身体健康档案，并对员工进行体检，确保员工健康并能保证食品的卫生质量。

3、生产工艺流程管理

公司实施GMP规范，确保生产流程严格执行从原材料入仓、按工艺要求加工后产品成品入库，满足HACCP体系要求。

生产过程关键控制点监控制度

1 目的

跟踪加工过程操作并查明和注意可能偏离关键限值的趋势，及时采取措施进行加工 调整。

2 适用范围

适用于所有关键控制点的监控。

3 职责

生产科（车间）负责对（CCP）进行监控

4 程序精确的监控说明一个CCP什么时候失控，当一个关键限值受影响时，采取纠正行动，

来确定问题需要纠正的范围。可以通过查看监控记录是否符合关键限值来确定。

4.1 监控计划 监控计划包括四个部分:

（1）监控对象:通过观察和测量来评估（CCP）是在关键限值内操作的。

（2）监控方法:采用物理或化学的测量(数量的关键限值)或观察方法进行监控，监 控方法要迅速和准确。

（3）监控频率：可以是连续的或间断的。

（4）监控人员：需受过培训，可以进行具体监控工作。

4.2 监控对象 测量产品或加工过程的特性，以确定是否符合关键限值。

4.3 监控方法 通常采用化学或物理的方法用来提供快速结果，没有时间去做的分析实验，因为关 键限值的偏差必须要快速地判定，以确保产品在销售之前已始采取适当的纠偏行动。4.4 监控频率 监控可以是连续的或非连续的，如果可能应该连续监控。定期观察这些连续记录， 必要时采取措施，这也是监控的一个组成部分。当发现偏离关键限值时，检查间隔的时 间长度将直接影响到返工和产品损失的数量。 在所有情况下，检查必须及时进行以确保不正常驻机构产品在交付前被分离出来。

4.5 监控人员 实施一个计划时，明确监控责任是一个人重要的考虑因素，被分配进行CCP监控的 人员可以是：

（1）生产技术员。

（2）生产工人。

（3）监督员。

（4）维修人员。

（5）质检员。

由生产技术人员和监督员进行监控能连续观察产品和设备，能容易地从一般情况中 发现发生的变化。负责监控CCP的人员必须：

（1）接受CCP监控技术的培训。

（2）理解CCP监控的重要性。