回转窑安装前的准备工作说明书

回转窑安装前的准备工作 说 明 书NCR550-AM1.2审定审核校对编制共1册本册页数29二○一○年四月目 录1 编制施工技术文件 (1)2 设备及基础验收 (2)2.1设备验收 (2)2.2基础验收 (3)3 设备检查 (3)3.1底座检查 (4)3.2支承装置中托轮及轴承检查 (4)3.3窑筒体检查 (4)3.4检查轮带内径与窑筒体垫板外径的间隙（S） (4)3.5大齿圈及传动设备检查 (4)4 修正总图尺寸 (5)5 核对窑基础尺寸 (5)6 安装标高标志 (6)7 基础划线 (9)8 设备清洗 (9)9 垫铁及其布置 (9)10 设备的起重和搬运 (13)附表1 裸装部件验收记录表 (16)附表2 设备开箱验收记录表 (17)附表3 设备基础各部分的尺寸检查记录表 (18)附表4 底座地脚螺栓孔间距及底座高度检测记录表 (19)附表5 球面瓦水压试验记录表 (20)附表6 筒体两对接口直径及圆周长度检查记录表 (21)附表7 大段节窑筒体长度检查记录表 (22)附表8 轮带内径与窑筒体垫板外径的间隙（S） (23)附表9 总图有关尺寸实测和计算结果记录表 (24)附表10 标高螺栓头上表面的标高及螺栓头高度记录表 (26)1 编制施工技术文件安装前应组织有关人员熟悉图纸及有关技术文件，了解设备结构与设计意图，明确各项技术要求，编制施工组织计划、安装计划和施工安全措施等，并指定专人负责整台设备的安装工作。

回转窑设备大、零部件多、安装要求高，安装单位应根据自身的条件和装备及进度要求等确定安装顺序和方法。

通常各部件的安装工序见如下框图：2 设备及基础验收2.1 设备验收为了保证设备安装质量、加快工程进度、建设单位和安装单位必须严格执行设备验收制度，以便能事先发现问题，予以处理。

2.1.1 设备出库验收a) 裸装设备的外观检查安装单位按照所需出库的设备明细表或设备装箱单，会同建设单位、监理单位应认真查对设备编号、规格、数量及设备外观有无缺陷等，并与建设单位办理出库手续和填写设备验收记录表（见附表1）；b) 设备开箱验收在安装工地箱装设备出库后，安装单位应会同建设单位、监理单位，根据设备的安装图和生产厂家提供的装箱清单等，仔细清点和检查设备零部件的数量和质量，并认真填写“设备开箱验收记录表”（见附表2），并由三方确认。

安装单位不得自行开箱。

开箱出库后对机加工零件，精密附件等零部件上有防护物的不宜过早拆除，如有损坏应及时修补防护，以免零件受损。

2.1.2 随机所带的技术文件（如产品说明书、出厂检查试验记录、装箱单等）及产品合格证，建设单位应及时提供给安装单位和设计院驻厂代表（原件或复制件），以作为安装的技术参考和交工资料，建设单位应保留原件。

2.1.3 随机带来的专用工具及多供应的易损、易丢件，在验收时应作记录，并先交安装单位使用。

安装完毕后，专用工具及多余的零部件、安装单位应退还建设单位，并办理移交手续。

2.1.4 设备验收时，如发现设备数量和质量有问题，除作好设备检查记录外，建设单位应负责解决。

验收时，难以检查的设备内部零部件，在安装、清洗，装配过程中，如发现有缺件或质量等问题，应由建设单位负责解决，也可委托安装单位处理。

2.1.5 设备经验收出库后，应由安装单位负责保管。

凡因工地保管不善或因安装过程中操作失误，所造成的设备锈蚀、变形、损坏、缺件等，应由安装单位负责，其处理办法，须经建设单位同意。

易丢、易损件（如压力表、温度计、油杯、紫铜管等），宜在设备试运转前安装，出库后应妥善保管，且安装部位的孔洞应及时暂予密封，不得进入灰尘和杂物。

2.2 基础验收2.2.1 在设备安装前必须对照土建图、安装图和设备实际尺寸对设备基础进行验收，以便确认设备基础有无问题，使基础问题提前得以处理，保证安装的质量和进度。

基础验收应由建设单位召集土建单位、安装单位和监理单位共同进行。

2.2.2 设备基础验收工作的内容，包括以下各项：a) 检查土建单位提供的中心线，标高点是否正确；b) 对照设备和工艺图检查基础的外形尺寸，基础标高尺寸，基础孔的几何尺寸及相互位置尺寸等；c) 填写设备基础各部分的偏差检查表（见附表3）。

2.2.3 提交安装设备的基础，必须达到下列要求：a) 为了两次灌浆结合紧密，基础表面必须凿毛；b) 所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋等,必须清除,并将设备安装场地及地脚孔内碎料，脏物及积水等全部清除干净；c) 基础周围必须填平、夯实。

3 设备检查回转窑安装前必须作好设备的检查和尺寸核对工作，如检查结果与设计不符时，安装单位、建设单位和监理单位会同设计单位共同研究对策，采取解决措施。

3.1 底座检查a)检查底座有无变形，实测底座地脚螺栓孔间距及底座高度尺寸等，并作好记录（见附表4）；b) 校核底座的纵横中心线。

3.2 支承装置中托轮及轴承检查a) 检查托轮及轴承的规格；b) 球面瓦应作水压试验，试验压力为0.6MPa并保压10分钟不得有渗漏现象。

试验记录表见附表5；c) 检查托轮轴承底座与球面瓦接触情况。

3.3 窑筒体检查3.3.1 直径检查--着重在每节窑筒体的两端检查。

检查记录表见附表6。

同一断面最大与最小直径差不得大于0.002D（D为窑筒体内径），轮带下窑筒体段节和大齿圈下窑筒体段节不得大于0.0015D，超过此限度者必须调圆，但不得采用热加工方法。

3.3.2 圆周长检查见检查记录表（附表6）。

两对接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.002D，最大不得大于7mm。

3.3.3 窑筒体不应有局部变形，尤其是接口的地方。

对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复，加热次数不应超过二次。

3.3.4 检查窑筒体的下列尺寸，见附表7。

a） 窑筒体的长度尺寸；b） 轮带中心线位置至窑筒体接口边缘的尺寸。

3.4 检查轮带内径与窑筒体垫板外径的间隙（S），并核对轮带上钢印标注的 内径尺寸。

检查记录见附表83.5 大齿圈及传动设备检查a） 弹簧板的规格尺寸；b） 检查两半齿圈接合处的贴合质量，应紧密贴合。

接口四周用0.04厚塞尺检查，塞入区域不应大于周边长的1/5，塞入深度不得大于100mm；c） 大齿圈接口处的周节偏差，不应大于0.005m（m为齿圈的模数）；d） 检查小齿轮装置的膨胀间隙应留在非轴伸侧的轴承内。

4 修正总图尺寸由于机械制造和土建施工中不可避免地存在尺寸误差，特别是象长达数十米甚至百余米的由多节组成的窑筒体，其长度有积累误差是在所难免。

因此，必须根据窑筒体各大段节、各轮带和支承装置的实测尺寸，进行计算后对总图的理论安装尺寸作修正，形成新的安装总图，以此作为安装依据(见附表9)。

4.1 根据各大段节窑筒体实测的长度尺寸，修正总图的各档轮带间的轴向距离和窑头、窑尾的悬臂长。

这里要提醒注意的是在作修正时，不应该把窑筒体对接口的间隙加上。

还需注意的是：设备安装时，如果环境温度高于或低于20℃时，热膨胀量还需考虑温度影响因素，对热膨胀量进行修正，将计算结果列入记录表中(见附表9中的a)。

Δl=l（t-to）α式中：Δl — 环境温度等于t时所增加或减少的膨胀量to — 环境温度 to=20℃l——两轮带间的轴向距离α——钢的线膨胀系数 α=12×10-6/℃4.2 对各档的轮带和支承装置有关尺寸进行实测和计算。

将结果列入记录表中(见附表9中的c)。

4.3 根据4.1和4.2的已知实际数据，计算总图有关测点的水平距离和对基准点的标高差。

将计算结果分别列入记录表中(见附表9中的b、d、e)。

5 核对窑基础尺寸根据修正过的图纸核对窑基础尺寸，特别是基础中心距尺寸。

当不符合时，应采取下列措施：若修正后图纸上两档支承装置间尺寸（见附表9中b表格上记录的计算点至基准点的水平距离H）与相应两基础中心距偏差小于5mm时，可不必采取措施；当偏差为5～10mm时，可增长或缩短轮带的轴向距离来调整；若仍不能满足要求或当偏差大于10mm时，除调整窑筒体段节接合面间隙外，还必须在安装支承装置时调整支承装置的位置，根据调整后窑筒体实际尺寸再次修正图纸上各档支承装置轴向间距尺寸，并算出其水平间距尺寸和基准点的标高差，作为最终安装总图。

6 安装标高标志a） 为了便于以后核对可能出现的基础沉陷或倾斜，在浇注基础时应在离地面约1m的高度预先埋入随设备供应的标高板。

每个基础应埋入4块，其位置尽可能靠近基础的四个棱角并布置在相互对应的位置。

标记高度以1000mm为宜。

安装时在板上刻出同一标高的水平线及垂直线，然后把标高铁焊在板上，使标高铁上缘紧贴标高划线。

见图6-1、图6-2。

另外应尽可能通过打锉或车削标高螺栓头端面，使各档基础的标高螺栓头上表面完全位于同一标高。

如果由于各个基础在安装期间沉陷相差过大，不可能达到这一要求时，最低限度也要使同一档基础上的4个标高螺栓头上表面具有同一标高，然后将这些标高及螺栓头高度h的数值填入附表10所示的表格存查。

这些标高值可以是以厂区永久基准标高点为基础的相对标高值其偏差不大于0.5mm。

在窑全部安装（包括砌砖）完毕后，必须再作一次最后的标高核对，并填表交给厂方。

以后厂方可以定期或按需要检查这些标高的变动情况，通过简单的计算不难得出每档基础的沉陷或倾斜，从而用于窑的找正调整工作；b） 在每个基础墩上面角部位埋设标高点，其标高点与厂区永久基准标高点偏差不大于0.5mm。

7 基础划线a） 划出纵向中心线。

根据工艺图要求，以工艺轴线为基础，确定窑头窑尾两个基点，用经纬仪或拉钢丝绳放线锤（注意避免风力影响），在基础表面上测出各档基础的纵向中心线，在预埋纵向中心标板上用洋冲打上中心点。

偏差不得大于±0.5mm，并在洋冲眼周围做好标志；b） 划出横向中心线。

根据修正过的最终安装总图，以基准墩（如3档支座窑则为第Ⅲ档窑墩）为基准，先划出托轮组的横向中心线，再在水平基准线上定出各档基础的水平间距，据此在相应基础墩上表面划出横向中心线，各档横向中心线应在预埋的横向中心标板上用洋冲打上中心点。

相邻两基础中心距偏差不得大于±1.5mm；首尾两基础中心距偏差不得大于±3mm；c） 根据已校正准确的窑中心线，划出小齿轮和其他传动部分的纵横中心线。

在测量上述水平距离时应选用1级钢卷尺和拉力为5～8N／m的弹簧称张紧，并对由于温度影响所产生的偏差加以精确修正。

8 设备清洗a） 清除加工表面的防锈脂，例如齿轮的齿型表面与内孔表面、托轮轴颈表面、轴承底座下平面等；b） 加工表面除锈：对于配合表面应除锈，达到露出原金属表面为止；c） 托轮轴承与传动轴承的清洗：清除轴承内外的积尘、砂、毛剌等；d） 清洗冷却水系统、冷却部位（如托轮轴承组中球面瓦），达到无余砂、水流畅通为止；e） 润滑系统、润滑端的清洗：除锈、冲洗积尘、油污、做到畅通、密封。