质量检验手法
【课程纲要】
1.质量检验的概述
1）质量检验的定义;
2）质量检验的基本要点;
3）质量检验的主要功能;
4）质量检验的一般步骤。
2.质量检验的方法
1）全数检验；
2）抽样检验。
3.质量检验作业控制概述
1）公司质量检验基本流程；
2）员工自检、互检、全检、抽检；
3）其他关键零部件与成品可靠性测试；
4）品质异常的反馈与处理。
第一节、质量检验的概述
一、质量检验的定义
1、什么是检验
====通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
====对产品而言，是指根据产品标准或检验规程对原材料、中间产品、成品进行观察，适当时进行测量或试验，并把所得到的特性值和规定值作比较，判定出各个物品或成批产品合格与不合格的技术性检查活动。
2、质量检验
=====对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。
二、质量检验的基本要点
1、一种产品为满足顾客要求或预期的使用要求和政府法律法规的强制性要求，都要对其技术性能、安全性
能、互换性能及对环境和人身安全、健康影响的程度等多方面的要求做出规定，这些规定组成对产品相应质量特性的要求。不同的产品会有不同的质量特性，同一产品的用途不同，其质量特性要求也会不同。
2、对产品的质量特性要求一般都转化为具体的技术要求在产品质量标准（包括国家标准、行业标准、企业
标准）和其它相关产品设计图样、作业文件或检验规程中明确规定，成为质量检验的技术依据和检验后比较检验结果的基础。经对照比较，确定每项检验的特性是否符合标准和文件规定的要求。
3、产品质量特性是在产品实现过程中形成的，是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分（如零、部件）
的质量决定的，并与产品实现过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环境条件密切相关.的。因此，不仅要对过程（操作）人员进行技能培训、合格上岗，对设备能力进行核定，对环境进行监控，明确规定作业（工艺）方法，必要时对作业（工艺）参数进行监控，而且还要对产品进行质量检验，判定产品的质量状态。
4、质量检验是要对产品的一个或多个质量特性，通过物理的、化学的和其它科学技术手段和方法进行观察、
试验、测量，取得证实产品质量的客观证据。因此，需要有适用的检测手段，包括各种计量检测器具、仪器仪表、试验设备等，并且对其实施有效控制，保持所需的准确度和精密度。
5、质量检验的结果，要依据产品技术标准和相关的产品图样、过程（工艺）文件或检验规程的规定进行对
比，确定每项质量特性是否合格，从而对单件产品或批产品质量进行判定。
三、质量检验的主要功能
第二节、质量检验的方法(全检、抽检《抽样计划》)
产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。
一、全数检验：
将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。
适用于以下情形：
①批量较小，检验简单且费用较低；
②产品必须是合格；
③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。
二、抽样检验：
是指从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。
1、适用于以下情形：
a. 对产品性能检验需进行破坏性试验；
b. 批量太大，无法进行全数检验；
c. 需较长的检验时间和较高的检验费用；
d. 允许有一定程度的不良品存在。
2、抽样检验中的有关术语：
3、 a.检验批======同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将
一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。
b.批量=====批中所含单位数量；
c.抽样数=====从批中抽取的产品数量；
d.不合格判定数（Re）======Refuse的缩写即拒收；
e.合格判定数（Ac）=====Accept的缩写即接收；
f.合格质量水平（AQL）=========Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品
率。
AQL(Acceptable Quality Level) -------允收品质水准；
水准
品质
可接受
i.检验水平分为2大类、7种，代表我们判断能力。
1)、2大类： 1类通用水平 2类特殊水平
2）7种：
普Ⅰ普Ⅱ普Ⅲ S1 S2 S3 S4
目前我司通用水平选择普Ⅱ，特殊水平选择S2
ii.抽样标准：MIL-STD-105E 水平普Ⅱ正常抽样AQL值
CRI=0.010 MAJ=1.0 MIN=2.5
iii.抽样检验分为4大类:
正常检查：当过程平均接近合格质量水平时
加严检查：当过程平均显著劣于合格质量水平时
放宽检查：当过程平均显著合格质量水平时
特宽检查：由放宽检查判断为不合格批，重新进行判断。
iv.抽样方案具体运用步骤：（详见公司〈抽样计划作业指导书〉
①确定产品的质量判定标准：
②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，
采用一般水平Ⅱ。
③选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。
④确定样本量字码，即抽样数。
⑤选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。
⑥查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。
附：抽样代码表及单次抽样计划正常检验表
发现不良品，处理时的相关注意事项：
①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。
②处置：退货或调货或其他特采。
③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。
1.其他特殊情况=====紧急放行：
因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。
2.依据的标准：公司原材料检验标准等等。
========详见“专业技术篇〈IQC工作指引〉
二）制程检验控制（IPQC/PQC：Inprocess Quality Control）：
======制程检验是指对生产过程中某一个工序（过程）所完成的在制品、半成品、成品通过观察、试验、测量等方法，确定其是否符合规定的质量要求，并提供相应证据的活动。一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。
1.制程检验控制的目的：
于大量生产前,及时发现不良,采取措施,可以防止大量之不良品发生
针对品质非机遇性之变因,于作业过程中,加以查核防止不良品之产生
通过检验之实施,不让本制程/工序的不良品流入下一工序
2.过程质量控制五大要素是（现场品质管理）：
人：（人员Man）
机：（机器设备，仪器Machine）
物：（物料Material）
法：（作业方法Method）
管理：(现场管理Manage)
环：（作业环境Enviornment）
3.过程质量控制的重点：
做好首件确认
来料不良的信息
该产品过往有异常较高之记录
新投入量产之产品
新的操作员
作业条件变动
关键工序的控制
使用机器不稳定(含模具.夹具)
4.过程检验的方式主要有：
5. a. 首件自检、互检、专检相结合；b. 过程控制与抽检、巡检相结合；
6. c. 多道工序集中检验； d. 逐道工序进行检验；
7. e. 产品完成后检验； f. 抽样与全检相结合；
8.过程品质控制（IPQC）：
====是对生产过程做巡回检验。
a. 首件检验；
b. 材料核对；
c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规
程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验;
d.不合格处理：
对不合格品用白色（黄色，红色）贴纸指明不良处，并加以隔离，而后进行处理，处理方式如下：
对于突发性的品质异常或对于经常性而且具有严重性的制程,应通知有关部门迅速处理
情况较重大者应责令停产,并追踪处理状况
对产出品可进行：重工、暂收、报废.
f.检验记录，应如实填写。
9.成品品质检验（FQC，公司称为成品检验QA）：
====是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。
a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；
b. 检验方式：一般采用抽样检验；
c.不合格处理；
d.记录；
10.依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。
========详见“专业技术篇〈PQC/QA工作指引〉
二、按执行人员分（员工自检、互检，质检员全检、抽检）
1、质检员全检：
适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。
2、质检员抽检：
适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。
3、员工自检：
操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。
4、员工互检：
下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验，可以不予接收上道工序的不良品，相互监督，有利于调动积极性，但也会引起包庇、吵执等造成品质异常现象。
======上述方式均有其优缺点，一般采用多种方式的结合：有机结合各种检验方案，取长补短，杜绝不良品
流入下道工序或入库，但检验成本相对较高。
产品质量检验标准及流程 （初稿）◆目的：规格质量检验流程，保证产品出货质量；◆适用范围：与本公司合作的供应商；◆质量检验标准：1、MIL-STD-105E 一次正常抽样二级水平2、ANSI/ASQC-Z1.4 ◆允收水准：MIL-STD-105E.II.(如下图，详细的参考AQL表) 缺点AQL AC RE CRI 0 MAJ 0.65 MIN 2.5 ◆检验方式：抽检、全检；抽检：抽检箱数以货物箱数的开平方取整数；抽检数量以货物数对AQL表定；◆检验流程：1、数量：数量分为货物总箱数和单个箱的产品数（如有内箱的需检查内箱数）；清点数量的时候，须先清点货物的总箱数，与单上的数量箱数是否一致。再抽点箱子里的产品数量跟单子指定的每箱数量是否一样。如发现有误须马上指出并将检查结果记录下来；2、包装：检查货物的包装是否稳实，包装带打的是否牢固。原则上以在运输过程中不会造成对产品的损坏为考虑的首要因素。如检查发现有问题，须马上指出并将结果记录下来；3、唛头：仔细核对订单上的唛头与外箱的唛头是否一致。如发现有误须马上指出并将检查结果记录下来；4、产品质量检查，以严谨认真的态度，对产品的外观和功能以及是否会对人畜造成伤害等各方面进行检验。并将检验情况记录下来。具体的检验方法，参看下面产品检验方法；5、根据检验情况，填写检验报表。依据AQL 标准，作出合格与否的决定。◆产品检验方法■、参照客户确认的样板进行检验；A、外观■五金类外观方面需要注意以下几点：1、产品表面有否生锈、伤痕或刮花现象；2、接口吻合部份连接是否紧密；3、套接或旋转是否灵活，无阻碍；4、电镀产品，有否色差、汽泡或掉镀现象，镀层和镀色是否均匀；5、客户需印的LOGO是否清楚。有否漏字、错字、图案不全或错误现象。6、检查里面的电池是否干净，有否绝缘片。有否发莓或锈斑现象；■塑胶类外观方面需要注意以下几点：1、产品表面有否伤痕或刮花现象；2、接口吻合部份连接是否紧密；3、套接或旋转是否灵活，无阻碍；4、喷油、烤漆或电镀产品，有否汽泡或掉油、掉漆、掉镀现象，镀层和镀色是否均匀，有否色差现象；5、客户需印的LOGO是否清楚。有否色差、漏字、错字、图案不全或错误现象。6、检查里面的电池是否干净，有否绝缘片。有否发莓或锈斑现象；7、透明产品，查看透明度是否良好。有否杂质、黑点；8、产品有否披锋。披锋情况是否严重；■带子类外观方面需要注意以下几点：1、长度是否够；2、带子边缘是否整齐，无漏线、脱线或掉线现象；3、带子颜色是否有色差；4、带子的材料与样板材料是否一样；■水晶类外观方面需要注意以下几点：1、产品表现是否光滑、有否伤痕、刮伤、缺口现象；2、倒角是否均匀，倒角宽度是否在允可的范围内；3、产品的透明度是否好。产品里面是否有杂质、黑点或汽泡现象；4、内雕产品，雕刻图案是否完整清楚；■磁力扣外观方面需要注意以下几点：1、封胶是否均匀无杂质、黑点；2、印刷颜色是否有色差；3、产品线路板边缘磨合是否良好、整齐；■彩卡需要注意以下几点：1、卡纸的规格是否和样品的一样；2、彩卡的印刷颜色是否一样，有否色差；3、印刷图案和文字是否和样品一样。有否错字、漏字和印错图案，图案不全现象；■吸塑外观方面需要注意以下几点：1、吸塑规格是否和样品一样；2、吸塑表面是否干净、无杂质、无黑点；注意事项：1、印刷LOGO：抽10PCS用专业胶纸（3M600）测试印刷的LOGO，有否掉色现象。如有，3个以下为通过。3个以上要整批货返工重新印刷；2、五金件边缘是否整齐光滑，有否披锋。有否对人会造成致命伤害的可能存在，如有，AQL表里列入CRI。无论货物的数量多少，整批货需要返工；3、外观严重视为重缺陷，AQL表里列入：MAJ；B、功能■发光棒1、检验按键开关是否灵敏，按动是否灵活。2、灯光颜色是否有色差、灯光有否偏暗；3、有否缺灯或灯不亮现象；4、灯光闪动是否按订单要求的闪法；5、电池电压是否足、有否短路现象以及电池周围是否用绝缘片封套6、磁力扣产品要注意看灯光位置是否居中（如五角星）。7、线路板焊接是否牢固，使用过程中有否会掉落或松开的可能；8、对于棒类产品。要查看一端旋进的过程中会否顶到灯头以致影响功能的可能；C、生产过程中之货物检验如检验的时候，产品还没完成，正在制作过
史上最全的质量检验方法分类总结，请收好！ 质量检验是质量管理中非常重要且常见的一种控制手段，是针对失效模式进行探测从而防止不合格品流入下一环节。本文归纳总结了11种质量检验方法的分类方式，并针对每种类型的检验进行介绍。覆盖面较全，希望能够给大家带来帮助。 01按生产过程的顺序分类 1. 进货检验 定义：企业对所采购的原材料、外购件、外协件、配套件、辅助材料、配套产品以及半成品等在入库之前所进行的检验。 目的：是为了防止不合格品进入仓库，防止由于使用不合格品而影响产品质量，影响正常的生产秩序。 要求：由专职进货检验员，按照检验规范(含控制计划)执行检验。 分类：包括首(件)批样品进货检验和成批进货检验两种。 2. 过程检验 定义：也称工序过程检验，是在产品形成过程中对各生产制造工序中产生的产品特性进行的检验。
目的：保证各工序的不合格品不得流入下道工序，防止对不合格品的继续加工，确保正常的生产秩序。起到验证工艺和保证工艺要求贯彻执行的作用。 要求：由专职的过程检验人员，按生产工艺流程(含控制计划)和检验规范进行检验。 分类：首验；巡验；末验。 3. 最终检验 定义：也称为成品检验，成品检验是在生产结束后，产品入库前对产品进行的全面检验。 目的：防止不合格产品流向顾客。 要求：成品检验由企业质量检验部门负责，检验应按成品检验指导书的规定进行，大批量成品检验一般采用统计抽样检验的方式进行。 检验合格的产品，应由检验员签发合格证后，车间才能办理入库手续。凡检验不合格的成品，应全部退回车间作返工、返修、降级或报废处理。经返工、返修后
的产品必须再次进行全项目检验，检验员要作好返工、返修产品的检验记录，保证产品质量具有可追溯性。 常见的成品检验：全尺寸检验、成品外观检验、GP12(顾客特殊要求)、型式试验等。 02按检验地点分类 1. 集中检验 把被检验的产品集中在一个固定的场所进行检验，如检验站等。一般最终检验采用集中检验的方式。 2. 现场检验 现场检验也称为就地检验，是指在生产现场或产品存放地进行检验。一般过程检验或大型产品的最终检验采用现场检验的方式。 3. 流动检验(巡检) 检验人员在生产现场应对制造工序进行巡回质量检验。检验人员应按照控制计划、检验指导书规定的检验频次和数量进行检验，并作好记录。
质量基础试题（附答案） 一、是非题： 1、“符合标准”就是合格的产品质量。（ ） 2、质量的定义“一组固有特性满足要求的程度”是广义质量的概念。（） 3、质量特性是指产品、过程或体系与标准有关的固有特性。（） 4、产品的固有特性与赋予特性既是相对的又是绝对的。（） 5、八项质量管理原则是质量管理的理论基础。（） 6、过程方法是将输入转化为输出的活动系统。（） 7、服务是产品类别中的一类。 （） 8、质量控制是按照一个设定的标准去实施检验。（） 9、质量改进是质量管理的一部分，致力于增强满足质量要求的能力。（） 10、持续改进总体业绩应当是组织应追求的目标。（） 11、建筑工程（如南浦大桥）不属于产品质量法的适用范围。（） 12、质量检验是对产品质量特性进行检验，以确定每项质量特性合格情况的管理性检
查活动。 （） 13、质量检验不包括查验原始质量凭证。（） 14、过程检验特别应重视首件检验。（ ） 15、最终检验是对最终作业完成的产品是否符合规定质量特性的检验，因此不包括包装的检验。 （） 16、感官检验属主观评价方法，影响因素多，因此只能作为一种辅助检验手段。 （） 17、自检、互检、专检这“三检”应以专检为主，自检、互检为辅。（） 二、单选题： 1、质量是一组固有（）满足要求的程度。 A：特性B：品质C：行为的特性D：特征 2、质量定义中特性指的是（）。 A：物理的特性B：行为的特性C：可区分的特征D：可区分的特性3、从适合顾客需要的角度对产品质量下定义被称为（）。 A：符合性质量B：广义性质量C：满意的质量D：适用性质量
4、运输服务的运输方式是（）特性。 A：赋予B：固有C：增加D：以上皆是 5、以下（）不属于质量管理的八项原则。 A：领导作用B：过程方法C：预防为主D：全员参与 6、下列论述中错误的是（）。 A：特性可以是固有或赋予的； B：成品完成后因不同要求对产品所增加的特性是固有特性。 C：产品可能具有一类或多类别的固有特性；D：某些产品的赋予特性可能是一些产品的固有特性。 7、《产品质量法》于（）年7月8日九届全国人大常委会第十六次会议通过修改决定。 A：1998B：2000C：2002D：1993 8、产品质量责任是指生产者、销售者以及其他对产品质量具有责任的违反（ ）规定的产品义务所应当承担的法律责任。 A：刑法B：标准化法C：消费者权益保护法D：产品质量法 9、固定场所检验的含义是（）。 A：检验人员固定B：检验站（点）固定 C：验证仪器设备固定D：检验文件固定
产品质量检验流程图 1．产品质量检验流程与风险控制图 产品质量检验流程与风险控制 业务风险 不相容责任部门/责任人的职责分工与审批权限划分 阶段 总经理 技术总监 质量管理部 各生产单位 D1 D2 D3 审核 如果没有规范的产品质量检验标准和操作规范，企业生产的产品质量就得不到有效保障 如果对产品质量检验的每个环节把关不 严，产品质量就会受到影响，企业形象和消费者利益也会受到损害 如果不对产品存在的 质量缺陷和问题进行反思总结，产品的质量就得不到有效改善，最终将不利于企 业的长远发展 制定质量检验标准 结束 1 审批 原材料检验 在制品检验 产成品检验 开始 进行生产 审核 审批 执行质量检验标准 配合工作 修订质量检验标准 及操作规范 3 4 5 制定《质量检验 操作规范》 2 编写《年度质检 总结报告》 6
2．产品质量检验流程控制表 产品质量检验流程控制 控制事项详细描述及说明 阶段控制D1 1．质量管理部会同相关部门及专业人员参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求及本身制造能力等，严格制定产品质量检验标准，并报技术总监审核、总经理审批2．质量管理部应制定《质量检验操作规范》，对原材料、在制品、产成品的检查项目、质量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等进行详细说明 D2 3．原材料购入时，仓库管理部门应依据相关规定办理收料，并通知质量管理部人员进行检验，质量管理部检验人员应依照原材料质量标准及检验规范的规定完成检验，对不 符合质检要求的原材料进行相应的退换货处理 4．质量管理部检验人员对制造过程的在制品均应依照在制品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问题并迅速处理，确保在制品质量 5．质量管理部检验人员应依照产成品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问题并迅速处理，以确保产成品质量 D3 6．质量管理部应每年提交《年度质检总结报告》，对本年度产品质量检验的标准、规范及执行情况进行总结，并提出产品质量检验标准及检验规范的修订意见 相关规范应建 规范 《产品质量管理制度》 《产品质量检验操作规范》 参照 规范 《企业内部控制应用指引》 《中华人民共和国产品质量法》 文件资料 《产品质量操作规范》 《年度质检总结报告》 责任部门及责任人 质量管理部、相关部门 总经理、技术总监、质量管理部经理
铸件质量检测方法有哪些 内容摘要:铸件的检测主要包括尺寸检查、外观和表面的目视检查、化学成分分析和力学性能试验，对于要求比较重要或铸造工艺上容易产生问题的铸件，还需要进行无损检测工作，可用于球墨铸铁件质量检测的无损检测技术包括液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测、超声检测及振动检测等。 铸造网讯：铸件的检测主要包括尺寸检查、外观和表面的目视检查、化学成分分析和力学性能试验，对于要求比较重要或铸造工艺上容易产生问题的铸件，还需要进行无损检测工作，可用于球墨铸铁件质量检测的无损检测技术包括液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测、超声检测及振动检测等。 1 铸件表面及近表面缺陷的检测 1.1 液体渗透检测 液体渗透检测用来检查铸件表面上的各种开口缺陷，如表面裂纹、表面针孔等肉眼难以发现的缺陷。常用的渗透检测是着色检测，它是将具有高渗透能力的有色(一般为红色)液体(渗透剂)浸湿或喷洒在铸件表面上，渗透剂渗入到开口缺陷里面，快速擦去表面渗透液层，再将易干的显示剂(也叫显像剂)喷洒到铸件表面上，待将残留在开口缺陷中的渗透剂吸出来后，显示剂就被染色，从而可以反映出缺陷的形状、大小和分布情况。需要指出的是，渗透检测的精确度随被检材料表面粗糙度增加而降低，即表面越光检测效果越好，磨床磨光的表面检测精确度最高，甚至可以检测出晶间裂纹。除着色检测外，荧光渗透检测也是常用的液体渗透检测方法，它需要配置紫外光灯进行照射观察，检测灵敏度比着色检测高。 1.2 涡流检测 涡流检测适用于检查表面以下一般不大于6～7MM深的缺陷。涡流检测分放置式线圈法和穿过式线圈法2种。当试件被放在通有交变电流的线圈附近时，进入试件的交变磁场可在试件中感生出方向与激励磁场相垂直的、呈涡流状流动的电流(涡流)，涡流会产生一与激励磁场方向相反的磁场，使线圈中的原磁场有部分减少，从而引起线圈阻抗的变化。如果铸件表面存在缺陷，则涡流的电特征会发生畸变，从而检测出缺陷的存在，涡流检测的主要缺点是不能直观显示探测出的缺陷大小和形状，一般只能确定出缺陷所在表面位置和深度，另外它对工件表面上小的开口缺陷的检出灵敏度不如渗透检测。
产品质量检验流程图 1. 产品质量检验流程与风险控制图 产品质量检验流程与风险控制 不相容责任部门/责任人的职责分工与审批权限划分阶业务风险 总经理技术总监质量管理部各生产单位段如果没有规范的产品开始 质量检验标准和操作 审批规范，企业生产的产 品质量就得不到有效 保障 如果对产品质量检验 的每个环节把关不 严，产品质量就会受 到影响，企业形象和 消费者利益也会受到 损害 如果不对产品存在的 审批质量缺陷和问题进行 反思总结，产品的质量 就得不到有效改善， 最终将不利于企业的 长远发展 1 审核制定质量检验标准 2 制定《质量检验 操作规范》 执行质量检验标准 3 原材料检验 4 在制品检验 5 产成品检验 6 编写《年度质检 审核 总结报告》 修订质量检验标准 及操作规范 结束 D1 进行生产 配合工作 D2
D3 2. 产品质量检验流程控制表 产品质量检验流程控制 控制事项详细描述及说明
1. 质量管理部会同相关部门及专业人员参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求 及本身制造能力等，严格制定产品质量检验标准，并报技术总监审核、总经理审批D1 2. 质量管理部应制定《质量检验操作规范》，对原材料、在制品、产成品的检查项目、质 量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等进行详细说明 3. 原材料购入时，仓库管理部门应依据相关规定办理收料，并通知质量管理部人员进行 阶 检验，质量管理部检验人员应依照原材料质量标准及检验规范的规定完成检验，对不段 符合质检要求的原材料进行相应的退换货处理 控 D2 4．质量管理部检验人员对制造过程的在制品均应依照在制品质量标准及检验规范实施质制 量检验，以提早发现问题并迅速处理，确保在制品质量 5．质量管理部检验人员应依照产成品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问 题并迅速处理，以确保产成品质量 6．质量管理部应每年提交《年度质检总结报告》，对本年度产品质量检验的标准、规范及D3 执行情况进行总结，并提出产品质量检验标准及检验规范的修订意见相应建《产品质量管理制度》 关规范《产品质量检验操作规范》 规参照《企业内部控制应用指引》 范规范《中华人民共和国产品质量法》 《产品质量操作规范》 文件资料 《年度质检总结报告》 责任部门及责任人质量管理部、相关部门 总经理、技术总监、质量管理部经理
1.总则 1.1.制定目的 制定品质检验规范，使各项品质检验工作有效、顺利开展。 1.2.适用范围 本公司进料检验、制程检验、最终检验均应依本办法制定检验规范。1.3.权责单位 (1)品质部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.检验规范的说明 2.1.检验规范的内容 制定检验规范作为品管人员作业依据，其内容主要有： （1）抽样方式。 （2）允收水准。 （3）检验项目。 （4）检验方法。 （5）量测工具。 （6）依据标准或文件。 （7）其它品质规范。 2.2.检验规范的作用 （1）明确检验作业的各项内容与要求，使繁杂的检验工作不易产生疏漏。 （2）规范品质检验和作业，有利于产品品质一致性的保持。 （3）不易因检验人员的好恶影响品质判定的客观公正。
（4）减少送检单位与检验人员的工作争仪。 （5）作为供应商、制造单位共同遵守的品质原则。 （6）易于人员的品质训练。 2.3.检验规范的种类 （1）原材料检验规范。 （2）制程检验规范。 （3）半成品检验规范。 （4）成品检验规范。 3.检验规范的制定 由品管部组织专人（一般由QA人员或经验丰富的品管干部）进行检验规范的制定。 [注]（QA——QualityAudit或QualityAssurance）。 3.1.原材料检验规范（含零部件） 制定方式 每一类原材料制定一份进料检验使用之规范，将其共同性之检验项目、内容、方 法予以明确，对其中有差异的部分（如尺寸、结构等）用标示检验依据文件之方 式（如参照结构图、零件图等）予以明确，检验者在具体物料检验时将这些文件 作补充文件一起使用。 制定依据 （1）国际或国家标准。 （2）行业或协会标准。
1. 总则 1.1. 制定目的 制定品质检验规范，使各项品质检验工作有效、顺利开展。 1.2. 适用范围 本公司进料检验、制程检验、最终检验均应依本办法制定检验规范。 1.3. 权责单位 (1)品质部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2. 检验规范的说明 2.1. 检验规范的内容 制定检验规范作为品管人员作业依据，其内容主要有： （1）抽样方式。 （2）允收水准。 （3）检验项目。 （4）检验方法。 （5）量测工具。 （6）依据标准或文件。 （7）其它品质规范。 2.2. 检验规范的作用 （1）明确检验作业的各项内容与要求，使繁杂的检验工作不易产生疏漏。 （2）规范品质检验和作业，有利于产品品质一致性的保持。 （3）不易因检验人员的好恶影响品质判定的客观公正。 （4）减少送检单位与检验人员的工作争仪。 （5）作为供应商、制造单位共同遵守的品质原则。 （6）易于人员的品质训练。 2.3. 检验规范的种类 （1）原材料检验规范。 （2）制程检验规范。 （3）半成品检验规范。 （4）成品检验规范。 3. 检验规范的制定 由品管部组织专人（一般由QA人员或经验丰富的品管干部）进行检验规范的制定。 [注] （QA——Quality Audit 或Quality Assurance）。 3.1. 原材料检验规范（含零部件） 3.1.1.制定方式 每一类原材料制定一份进料检验使用之规范，将其共同性之检验项目、内容、方 法予以明确，对其中有差异的部分（如尺寸、结构等）用标示检验依据文件之方 式（如参照结构图、零件图等）予以明确，检验者在具体物料检验时将这些文件作补充文件一起使用。 3.1.2.制定依据
品质应聘试题 一、填空题： 1.质量检验员的主要职责是：、、、。 2. 什么是质量：（） 3. 带表卡尺的四大功能是什么？（）（）（）（） 4.质量检验“把关”目的是（） 5．产品检验依据有哪些（）（）（） 6． AQL值越小，检验更（） Cpk值越小，加工能力（）。 7.在每次测量使用之前，应将仪器( ) 8.QC七大手法是什么？（） 9. 取样系指从一批产品中，按（）抽取一定数量，并具有（）的样品。 10.产品检验哪几方面（）（）（） 11. QC七大手法中，所指的4M1E分别是、、、、。 12．对检验人员的工作质量考核，主要是________________、________________和________________的及时性和完整性。 13带表卡尺读数时应先读尺身上（），再读表盘上的（）两数相加。 14.不良品应（）（）（） 15.检验员接到______后，按照检验文件的规定对采购产品进行检验。 16．抽样检验就是根据________确定的方案，从一批产品中________抽取一部分进行检验，并通过检验结果对该批产品的质量进行估计和________的过程。
17普通带表卡尺的精度为： ________________。 18：6S的具体内容是什么？（） 19.不合格品的处理方式有哪几种（）（） （） 20.品质是靠（）和（）出来，而不是靠（）出来 21.AQL是指（）AC是指（）“Re”是指（） 22.P、D、C、A是什么（） 23. QC中的Q指____ ____，C指___ ___。检验方式有：（）和（） 二、是非题： 1、“符合标准”就是合格的产品质量。（） 2、质量的定义“一组固有特性满足要求的程度”是广义质量的概念。（） 3、质量特性是指产品、过程或体系与标准有关的固有特性。（） 4、产品的固有特性与赋予特性既是相对的又是绝对的。（） 5、八项质量管理原则是质量管理的理论基础。（） 6、过程方法是将输入转化为输出的活动系统。（） 7、服务是产品类别中的一类。（） 8、质量控制是按照一个设定的标准去实施检验。（） 9、质量改进是质量管理的一部分，致力于增强满足质量要求的能力。（） 10、持续改进总体业绩应当是组织应追求的目标。（） 12、质量检验是对产品质量特性进行检验，以确定每项质量特性合格情况的管理性检 查活动。（） 13、质量检验不包括查验原始质量凭证。（） 14、过程检验特别应重视首件检验。（） 15、最终检验是对最终作业完成的产品是否符合规定质量特性的检验，因此不包括包装的检验。（） 16、感官检验属主观评价方法，影响因素多，因此只能作为一种辅助检验手段。（） 17、自检、互检、专检这“三检”应以专检为主，自检、互检为辅。（） 三、单选题： 1、质量是一组固有（）满足要求的程度。 A：特性B：品质C：行为的特性D：特征 2、质量定义中特性指的是（）。
产品质量检验流程
1．产品质量检验流程与风险控制图 产品质量检验流程与风险控制 不相容责任部门/责任人的职责分工与审批权限划分 业务风险
总经理 技术总监 质量管理部 各生产单位
阶 段
如果没有规范的产品 质量检验标准和操作 规范，企业生产的产 品质量就得不到有效 审批 审核
开始 1 制定质量检验标准 2 制定《质量检验 D1 操作规范》
保障
如果对产品质量检验 的每个环节把关不
执行质量检验标准
3 严，产品质量就会受 到影响，企业形象和 消费者利益也会受到 损害 产成品检验 D2 6 如果不对产品存在的 审批 质量缺陷和问题进行 反思总结，产品的质 量就得不到有效改 善，最终将不利于企 结束 业的长远发展 D3 审核 编写《年度质检 总结报告》 》 修订质量检验标准 及操作规范 在制品检验 5 原材料检验 4 配合工作 进行生产
2．产品质量检验流程控制表 产品质量检验流程控制
控制事项 详细描述及说明 1．质量管理部会同相关部门及专业人员参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求 及本身制造能力等，严格制定产品质量检验标准，并报技术总监审核、总经理审批 D1 2．质量管理部应制定《质量检验操作规范》 ，对原材料、在制品、产成品的检查项目、质 量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等进行详细说明
3．原材料购入时，仓库管理部门应依据相关规定办理收料，并通知质量管理部人员进行 阶 段 控 D2 制 4．质量管理部检验人员对制造过程的在制品均应依照在制品质量标准及检验规范实施质 量检验，以提早发现问题并迅速处理，确保在制品质量 5．质量管理部检验人员应依照产成品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问 题并迅速处理，以确保产成品质量 检验，质量管理部检验人员应依照原材料质量标准及检验规范的规定完成检验，对不 符合质检要求的原材料进行相应的退换货处理
6．质量管理部应每年提交《年度质检总结报告》 ，对本年度产品质量检验的标准、规范及 D3 执行情况进行总结，并提出产品质量检验标准及检验规范的修订意见
相 关 规 范
应建 规范
? 《产品质量管理制度》 ? 《产品质量检验操作规范》 ? 《企业内部控制应用指引》 ? 《中华人民共和国产品质量法》
参照 规范
? 《产品质量操作规范》
文件资料
? 《年度质检总结报告》
责任部门 及责任人
? 质量管理部、相关部门 ? 总经理、技术总监、质量管理部经理
史上最全的质量检验方法分类总结质量检验是质量管理中非常重要且常见的一种控制手段，是针对失效模式进行探测从而防止不合格品流入下一环节。本文归纳总结了11种质量检验方法的分类方式，并针对每种类型的检验进行介绍。覆盖面较全，希望能够给大家带来帮助。 一、按生产过程的顺序分类 1. 进货检验 定义：企业对所采购的原材料、外购件、外协件、配套件、辅助材料、配套产品以及半成品等在入库之前所进行的检验。 目的：是为了防止不合格品进入仓库，防止由于使用不合格品而影响产品质量，影响正常的生产秩序。 要求：由专职进货检验员，按照检验规范(含控制计划)执行检验。
分类：包括首(件)批样品进货检验和成批进货检验两种。 2. 过程检验 定义：也称工序过程检验，是在产品形成过程中对各生产制造工序中产生的产品特性进行的检验。 目的：保证各工序的不合格品不得流入下道工序，防止对不合格品的继续加工，确保正常的生产秩序。起到验证工艺和保证工艺要求贯彻执行的作用。 要求：由专职的过程检验人员，按生产工艺流程(含控制计划)和检验规范进行检验。 分类：首验；巡验；末验。 3. 最终检验 定义：也称为成品检验，成品检验是在生产结束后，产品入库前对产品进行的全面检验。 目的：防止不合格产品流向顾客。
要求：成品检验由企业质量检验部门负责，检验应按成品检验指导书的规定进行，大批量成品检验一般采用统计抽样检验的方式进行。 检验合格的产品，应由检验员签发合格证后，车间才能办理入库手续。凡检验不合格的成品，应全部退回车间作返工、返修、降级或报废处理。经返工、返修后的产品必须再次进行全项目检验，检验员要作好返工、返修产品的检验记录，保证产品质量具有可追溯性。 常见的成品检验：全尺寸检验、成品外观检验、GP12(顾客特殊要求)、型式试验等。 二、按检验地点分类 1. 集中检验 把被检验的产品集中在一个固定的场所进行检验，如检验站等。一般最终检验采用集中检验的方式。 2. 现场检验
质量管理及产品检验基础知识培训 前言 质量管理及产品检验工作是企业经营、生产、管理活动中非常重要的环节。 质量管理贯穿于企业综合管理活动的全过程。 质量是企业的生命，产品检验、特别是成品检验是企业产品交付的最后一道关口。 培训内容目录 一、质量管理员、检验员职责权限及相关要求； 二、质量记录的控制； 三、产品的监视和测量。 内容 一、质量管理员、检验员职责权限 1、质量管理员职责： 1）职责： a参与编制及实施质量管理体系文件，及本部门文件记录的管理；参与定期评定质量管理体系，包括内部质量审核、管理评审等的实施、评价和完善工作，对由此产生的纠正措施进行跟踪验证；参与质量管理体系有关文件的控制；参与制订质量方针、质量目标，对质量目标的完成情况进行检查和落实。 b参与产品质量监督检查，对公司工艺执行情况进行检查和改进；参与生产过程质量控制点和关键工序的控制，并检查和验收；参与重点项目的质量评审；参与不合格品及用户退货产品的复验、整改及跟踪工作，及有异议的质量问题的仲裁。 c质量信息的整理、分析、归档；参与制订纠正和预防措施并跟踪验证。 d完成领导交付的其它任务。 2）权限： a对公司质量体系运行的检查权； b对产品生产过程质量的检查权； 2、原材料检验员职责权限： 1）职责： a认真贯彻公司原材料检验制度，严格按照检验标准逐项进行检验，做到不漏检、错检；严格按照产品标准、工艺文件、检验卡片，客观地记录检验检测结果；做好不合格原材料的不合格项的认定工作；完成原材料检验记录及质量统计报表；做好对不合格产品原因分析的记录。 b出具原材料质量报告，分析质量原因。做好原材料性能分析，协助采供部门做好合格供方的选择工作。 c每月进行质量总结分析，出具产品质量分析报告，分析原因，提出改进措施和方法； d完成领导交付的其它任务。 2)权限： a产品检验标准制定、修改的建议权； b原材料检验的执行权； c对不合格产品认定的决策权。 3、半成品、成品检验员职责权限： 1)职责： a认真贯彻公司半成品、成品、模具及外协加工模具检验制度，严格按照检验标准逐项进行检验，做到不漏检、错检；严格按照检验标准、工艺文件、检验卡片，及时检验并客观地记录检验检测结果；做好不合格半成品、成品不合格项的认定工作，及不合格产品的管理工作；完成产品检验记录及质量统计报表；做好对不合格产品原因分析的记录。 b质量原因分析；做好产品性能分析。 c合理使用和保养检验仪器、设备、用具，并及时检定，保证检验用具精度测量值之准确性。对出现故障、问题的仪器、设备、用具应及时协调修理，保障检验工作的进行。 d完成领导交付的其它任务。 2)权限： a产品检验标准制定、修改的建议权； b检验的执行权；
质量检验方法分类总结 一、按生产过程的顺序分类 1. 进货检验 定义：企业对所采购的原材料、外购件、外协件、配套件、辅助材料、配套产品以及半成品等在入库之前所进行的检验。 目的：是为了防止不合格品进入仓库，防止由于使用不合格品而影响产品质量，影响正常的生产秩序。 要求：由专职进货检验员，按照检验规范(含控制计划)执行检验。 分类：包括首(件)批样品进货检验和成批进货检验两种。 2. 过程检验 定义：也称工序过程检验，是在产品形成过程中对各生产制造工序中产生的产品特性进行的检验。 目的：保证各工序的不合格品不得流入下道工序，防止对不合格品的继续加工，确保正常的生产秩序。起到验证工艺和保证工艺要求贯彻执行的作用。 要求：由专职的过程检验人员，按生产工艺流程(含控制计划)和检验规范进行检验。 分类：首验；巡验；末验。 3. 最终检验 定义：也称为成品检验，成品检验是在生产结束后，产品入库前对产品进行的全面检验。目的：防止不合格产品流向顾客。 要求：成品检验由企业质量检验部门负责，检验应按成品检验指导书的规定进行，大批量成品检验一般采用统计抽样检验的方式进行。 检验合格的产品，应由检验员签发合格证后，车间才能办理入库手续。凡检验不合格的成品，应全部退回车间作返工、返修、降级或报废处理。经返工、返修后的产品必须再次进行全项目检验，检验员要作好返工、返修产品的检验记录，保证产品质量具有可追溯性。 常见的成品检验：全尺寸检验、成品外观检验、GP12(顾客特殊要求)、型式试验等。 二、按检验地点分类 1. 集中检验 把被检验的产品集中在一个固定的场所进行检验，如检验站等。一般最终检验采用集中检验的方式。 2. 现场检验 现场检验也称为就地检验，是指在生产现场或产品存放地进行检验。一般过程检验或大型产品的最终检验采用现场检验的方式。 3. 流动检验(巡检) 检验人员在生产现场应对制造工序进行巡回质量检验。检验人员应按照控制计划、检验指导书规定的检验频次和数量进行检验，并作好记录。 工序质量控制点应是巡回检验的重点。检验人员应把检验结果标示在工序控制图上。 当巡回检验发现工序质量出现问题时，一方面要和操作工人一起找出工序异常的原因，采取有效的纠正措施，恢复工序受控状态；另一方面必须对上次巡回检后到本次巡回检前所有的加工工件进行100%追溯全检，以防不合格品流入下道工序或客户手中。
品质基础知识-品质篇 一、品管工作 1、检验工作－－进料、制程、成品检验；计量工具、质量记录保存。 2、预防工作－－缺点记录之分析、数据之分析、抽样计划的设计。 3、评价工作－－顾客抱怨处理、全厂品质稽核、品质报告提出、改善对策的成效评估。 二、品管部机能 1、对全厂品质管制教育之实施 2、品质活动之制定与推动 3、品质规范之建立 4、制程能力之解析 5、异常之对策改善活动 6、提示管制图或品质报告 7、供料厂商之辅导 8、客户品质抱怨之处 9、品质成本核算 10、各种检查工作之执行 三、品管中英文表示 1、IPQC（In Process Quality Control）－制程巡检 2、IQC( In Coming Quality Control)—进料检验 3、FQC(Final Quality Control)—最终品质检验 4、OQC（Outgoing Quality Control）--出货检验 5、QA（Quality Audit）--品质稽核 6、QA（Quality Assurance）---品质保证 7、QE(Quality Engineering)-----品质工程
8、QCC(Quality Control Circle)---品管圈 9、TQM（Total Quality Manaage）---全面品质经营 10、TQC（Total Quality Control）-----全面品质经营 11、SPC（Statistics Processs Control）----统计制程管制 12、COQ（Cost Of Quality）----品质成本 13、AQL（Accept Quality Control）---允收品质水准 四、品管名词解释 1、品质管制（QC）――为了经济地制造出符合消费者要求的品质之产品或服务之方法体系 2、品质保证（QA）----为了保证充分滿足消费者所要求的品质，生产和服务者在品质系统内实施并依需要证明其能提供足够的信心。使人相信某一实体将会达到品质要求而所进行之系统性活动称为品质保证。 3、品质检查（QI）――以某些方法来试验品质，并将其结果与品质判定基准比较，以确定各个物品为良品或不良品或与批定基准相比较以判定它是否合格。 4、全面品质管制（TQC）――将一个组织内各单位的品质开发、品质维持、及品质改进的各项努力整合起来籍以使行销，工程，生产与售后服务能以达到最经济的水准，使顾客完全滿意的有效制度。 5、全面品质保证――以顾客为导向从企画，执行、检查到回馈；包含了公司所有的部门及所有的成员不断地追求品质改善，依循零缺点的保证而成为习惯的一种方式。 6、质量――指某一项产品或服务整体之特徵，包括产品或服务明显和潜在之要求。 7、抽样检验―――从群体中随机抽取一定数量的样本，经过试验或测定以后以其结果与判定基准相比较，再利用统计方法，判定以群体是合格或不合格的检验过程，称为抽样检验。
产品质量检验流程图
1．产品质量检验流程与风险控制图 产品质量检验流程与风险控制 不相容责任部门/责任人的职责分工与审批权限划分 业务风险
总经理 技术总监 质量管理部 各生产单位
阶 段
如果没有规范的产品 质量检验标准和操作 规范，企业生产的产 品质量就得不到有效 审批 审核
开始 1 制定质量检验标准 2 制定《质量检验 D1 操作规范》
保障
如果对产品质量检验 的每个环节把关不
执行质量检验标准
3 严，产品质量就会受 到影响，企业形象和 消费者利益也会受到 损害 产成品检验 6 如果不对产品存在的 审批 质量缺陷和问题进行 反思总结，产品的质 量就得不到有效改 善，最终将不利于企 结束 业的长远发展 D3 审核 编写《年度质检 总结报告》 》 修订质量检验标准 及操作规范 在制品检验 5 D2 原材料检验 4 配合工作 进行生产
2．产品质量检验流程控制表 产品质量检验流程控制
控制事项 详细描述及说明 1．质量管理部会同相关部门及专业人员参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求 及本身制造能力等，严格制定产品质量检验标准，并报技术总监审核、总经理审批 D1 2．质量管理部应制定《质量检验操作规范》 ，对原材料、在制品、产成品的检查项目、质 量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等进行详细说明
3．原材料购入时，仓库管理部门应依据相关规定办理收料，并通知质量管理部人员进行 阶 段 控 制 检验，质量管理部检验人员应依照原材料质量标准及检验规范的规定完成检验，对不 符合质检要求的原材料进行相应的退换货处理 D2 4．质量管理部检验人员对制造过程的在制品均应依照在制品质量标准及检验规范实施质 量检验，以提早发现问题并迅速处理，确保在制品质量 5．质量管理部检验人员应依照产成品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问 题并迅速处理，以确保产成品质量
6．质量管理部应每年提交《年度质检总结报告》 ，对本年度产品质量检验的标准、规范及 D3 执行情况进行总结，并提出产品质量检验标准及检验规范的修订意见
相 关 规 范
应建 规范
? 《产品质量管理制度》 ? 《产品质量检验操作规范》 ? 《企业内部控制应用指引》 ? 《中华人民共和国产品质量法》
参照 规范
? 《产品质量操作规范》
文件资料
? 《年度质检总结报告》
责任部门 及责任人
? 质量管理部、相关部门 ? 总经理、技术总监、质量管理部经理
质量检验手法 【课程纲要】 1.质量检验的概述 1）质量检验的定义; 2）质量检验的基本要点; 3）质量检验的主要功能; 4）质量检验的一般步骤。 2.质量检验的方法 1）全数检验； 2）抽样检验。 3.质量检验作业控制概述 1）公司质量检验基本流程； 2）员工自检、互检、全检、抽检； 3）其他关键零部件与成品可靠性测试； 4）品质异常的反馈与处理。 第一节、质量检验的概述 一、质量检验的定义 1、什么是检验 ====通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 ====对产品而言，是指根据产品标准或检验规程对原材料、中间产品、成品进行观察，适当时进行测量或试验，并把所得到的特性值和规定值作比较，判定出各个物品或成批产品合格与不合格的技术性检查活动。 2、质量检验 =====对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。 二、质量检验的基本要点 1、一种产品为满足顾客要求或预期的使用要求和政府法律法规的强制性要求，都要对其技术性能、安全性 能、互换性能及对环境和人身安全、健康影响的程度等多方面的要求做出规定，这些规定组成对产品相应质量特性的要求。不同的产品会有不同的质量特性，同一产品的用途不同，其质量特性要求也会不同。 2、对产品的质量特性要求一般都转化为具体的技术要求在产品质量标准（包括国家标准、行业标准、企业 标准）和其它相关产品设计图样、作业文件或检验规程中明确规定，成为质量检验的技术依据和检验后比较检验结果的基础。经对照比较，确定每项检验的特性是否符合标准和文件规定的要求。 3、产品质量特性是在产品实现过程中形成的，是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分（如零、部件） 的质量决定的，并与产品实现过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环境条件密切相关.的。因此，不仅要对过程（操作）人员进行技能培训、合格上岗，对设备能力进行核定，对环境进行监控，明确规定作业（工艺）方法，必要时对作业（工艺）参数进行监控，而且还要对产品进行质量检验，判定产品的质量状态。 4、质量检验是要对产品的一个或多个质量特性，通过物理的、化学的和其它科学技术手段和方法进行观察、 试验、测量，取得证实产品质量的客观证据。因此，需要有适用的检测手段，包括各种计量检测器具、仪器仪表、试验设备等，并且对其实施有效控制，保持所需的准确度和精密度。 5、质量检验的结果，要依据产品技术标准和相关的产品图样、过程（工艺）文件或检验规程的规定进行对 比，确定每项质量特性是否合格，从而对单件产品或批产品质量进行判定。 三、质量检验的主要功能
品 质 检 验 标 准 20171013版
产品品质检验标准 1适用范围 所有半成品、成品检验 2产品检验项目 2.1外观检验 2.1.1焊点 2.1.2连接器 2.1.3PCBA板 2.1.4五金装配部件 2.2电气性能检验 2.2.1烧录：用于写入固件程序 2.2.2引脚：检测模块引脚电气连接情况 2.2.3通讯：检测模块是否正常收发信号 2.2.4发射电流：检测信号发送时所需的电流 2.2.5接收电流：检测信号接收时所需要的电流 2.2.6发射功率：检测频段范围内所发射的能量 2.2.7休眠电流：检测模块低功耗 2.2.8增益：用于检测信号放大比率 2.2.9固件版本：检测硬件固件版本是否正确 2.3可靠性环境试验测试 2.3.1老化测试 3产品外观标准 3.1焊点标准 3.1.1焊接以导线为中心，匀称成裙形拉开。 3.1.2焊料的连接呈半弓形凹面，焊料与焊件出交接平滑，接触角尽可能小。 3.1.3表面有光泽且平滑。 3.1.4焊点无裂痕、无针孔、无夹渣。
3.1.5焊点不能存在漏焊，拉尖 3.1.6焊点无焊料引起的短路，无焊盘剥离、脱落 3.1.7无冷焊、虚焊、过热 3.2连接器标准 3.2.1排针（排母）完全贴板，无高跷，无偏移。 3.2.2排针（排母）与PCBA板呈90°直角。 3.2.3排针（排母）无残留物，无变形 3.2.4排针（排母）无塑料融化 3.2.5SMA座子无缩PIN 3.2.6SMA无偏移，无高翘，无沾锡，无残留物。 3.2.7SMA螺母垫片齐全 3.2.8SMA有防尘帽 3.2.9SMA无堵孔 3.3PCBA标准 3.3.1PCBA外观无损伤 3.3.2PCBA表面有光泽，无色偏，无油污，无变色，无松香等残留物 3.3.3表面无刮伤划痕，无粘锡 3.3.4非焊接焊盘无粘锡，无堵孔 3.3.5金手指无粘锡 3.3.6元器件无空焊、偏移、立碑、高跷、漏焊、松动。 3.3.7PCBA无绝缘漆掉 3.3.8PCBA无飞线，无铜箔剥离、脱落 3.3.9PCBA丝印正确清晰，无模糊、沾污、粘锡 3.3.10板边无毛刺、毛边 3.4组装五金件标准 3.4.1螺丝无滑牙、漏装。 3.4.2四周无损伤、油漆及电镀脱落。 3.4.3丝印正确、清晰，无模糊、沾污、粘锡。 3.4.4组装到位，间隙在可控范围内。 3.4.5无异物，异响。 3.4.6表面有光泽，无色偏，无油污，无指纹，无残留物。 3.4.7表面无刮伤、划痕、撞伤。 3.4.8组装方向正确无误 3.5包装标准 3.5.1正确选择包装方式，参考包装要求办理，特别包装需求时需销售提供变更信息。