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乳化液维护管理操作规程：1．乳化液日常化验检测项目和频率：附录一：轧制油理化指标外观：琥珀色液体粘度：40 o C 40-50 mm2/s密度：20o C 0.90-0.93g/ml酸值：<8.0mgKOH/g 皂化值：>150mgKOH/gpH值：（3%,蒸馏水溶液） 4.5-6.5 2．轧制乳化液现场控制指标：浓度：0.8-1.5% （常规使用）pH值(3%,蒸馏水溶液)： 4.5-6.5电导率(25℃)：< 500 us/cm皂化值：> 150 mgKOH/g铁离子含量：< 150ppm氯离子含量：<50ppm酸值：<30mgKOH/g灰分：<800ppm脱盐水：pH<7.0 电导率<20um/cm以上乳化液检测指标，是通常控制范围，当发现数据超差，应及时查找原因，及时设法解决。
3．乳化液现场维护和管理：3.1 加油浓度控制：0.8-1.5%3.2 加油量计算：本班加油量=上班轧制产量*0.25至0.3kg （根据轧制规格适当调整添加量）3.3 蒸汽管加热：乳化液箱内乳液温度：50-58 o C （蒸汽管始终保持乳化液恒温）3.4 乳化液循环：始终保持乳化液循环流动，轧制时，乳化液打开大循环正常生产。
停机时，实现小循环，保持乳化液流动，日常维护乳化液不能出现静止状态，“流水不腐”能够保证乳液循环防止变质腐败。
3.5停机必要时关闭气体搅拌，让杂油浮出乳液表面，然后用撇油器撇除(正常情况保持乳化液循环且气体搅拌常开)。
开机时，搅拌常开。
3.6 乳化液液位控制：保持乳化液净液箱满液位，防止污油箱内杂油介入净液箱。
要及时补充新鲜脱盐水和轧制油，维持乳化液正常浓度，保证轧制过程润滑需求。
3.7 加油方式：实行“少量多批”加油方式，将计算好的本班加油量，分批少量加到乳化液中，这样对降低消耗和有效利用乳化液起到重要作用。
加油时，必须在实现大循环时，开启气体搅拌，在输出泵前加油为佳，利用泵的搅拌力有效搅拌均匀乳液。
中国第一汽车集团公司管理文件综合利用有限公司污水车间乳化液处理操作规程1 简要说明根据污水厂实际条件，本处理系统采用破乳后再用污水厂二级出水进行稀释，并采用混凝、气浮、过滤、吸附等工艺进行处理，出水水质达到污水厂进水指标，然后排入污水厂进口，再进行生化二级处理，出水达到国家二级排放标准。
破乳过程中产生的油由专门的设备收集后，进行回收处理。
由气浮产生的浮渣，进入污泥罐后再用污泥泵提升至污泥浓缩罐，浓缩后的污泥进入污泥脱水机进行脱水，干泥外运。
2 工艺流程2.1废乳化液→乳化液储池→破乳槽→混凝反应器→浮选机→中间水箱→石英砂过滤器→活性炭过滤器→出水从破乳槽产生的浮油用桶收集后，运送到专门的回收方，进行回收处理。
破乳后的高浓度有机废水，进入混凝反应器→气浮→过滤→吸附，产生的泥渣送到污泥脱水机干化处理。
3工艺流程图4 工艺设备及主要性能4.1破乳槽规格：φ6000×5000 型号：YA-E在废乳化液中加入破乳剂氯化钙，使乳化油与水分离。
4.2混凝反应器规格：φ1200×11500 型号：ZLH-600破乳后的乳化液进入混凝反应器，先加入氢氧化钠调节PH，然后再加入聚合氯化铝及聚丙烯酰胺，使水中的悬浮物形成较大絮体，易于去除。
4.3气浮净水装置规格：φ300×11500 型号：QF-150混合反应器出水进入100吨/小时气浮装置，利用气浮原理将水中悬浮物去除。
4.4集水槽规格：φ2500×2500 型号：HY-Ⅱ气浮出水进入集水槽，用来均衡水量。
4.5集油槽规格：φ2500×5000 型号：YA-C破乳槽表面浮油用刮油机刮入集油槽。
然后收集。
4.6污泥槽规格：φ3000×3000 型号：QF-100浮选机表面浮渣进入污泥槽。
用污泥泵输送至污泥处理间处理。
4.7加药装置规格：φ1200×2000 型号：JY-Ⅲ由碱配药箱、加药箱；聚铝配药箱、加药箱；聚丙烯酰胺配药箱、加药箱组成。
乳化液处理工艺流程乳化液是一种由两种或多种不相溶的物质所组成的混合物，其中一种物质通常是油性的，另外一种通常是水性的。
在很多工业和日常生活中，乳化液广泛应用，如食品加工、制药工业、化妆品生产、油田开采、涂料制造等等。
乳化液的产生也会带来一系列问题，如稳定性、污染、处理等等。
乳化液处理工艺流程变得尤为重要。
一、乳化液处理工艺流程概述乳化液处理工艺流程包括原料准备、乳化、稳定化、杀菌、过滤等环节。
每个环节都有着不同的处理方法和工艺要求。
1. 原料准备生产乳化液需要准备各种原材料，包括油性物质、水性物质、乳化剂、稳定剂、杀菌剂等等。
要按照生产要求将原料配制成特定比例的混合物，这一步骤是保证乳化液最终质量的重要环节。
2. 乳化乳化是指将两种或多种不相溶的物质通过适当的工艺措施使其成为一个均匀的乳状混合物。
常见的乳化方法有物理乳化和化学乳化两种。
物理乳化以搅拌和切割为主要手段，需要一定的能量输入才能将两种不相溶的物质乳化。
化学乳化则是通过添加乳化剂或表面活性剂，使水分子和油分子之间发生相互作用，使两者相互混合，形成类似于乳状的混合物。
3. 稳定化乳化一旦成功，乳液中两种不相溶的物质很快就会分离。
为了保持乳状混合物的稳定性，需要添加稳定剂来增强乳化液的稳定性，防止油水分离。
4. 杀菌为了避免乳化液受到微生物感染带来的损害，需要加入杀菌剂以确保产品的卫生质量。
5. 过滤为了去除乳化液中的杂质和细菌，需要通过过滤来达到净化目的。
常用的过滤方式有微滤、超滤、纳滤等方法。
二、乳化液处理环节详解1. 原料准备原料准备阶段包括选择油溶性和水溶性原料、乳化剂、稳定剂、杀菌剂等，并将其按照一定比例混合。
这个过程需要仔细处理，确保原料的质量和比例准确无误，否则可能带来严重的后果，如不良品质或是产品不稳定。
选择适宜的油溶性和水溶性原料是确保产品质量的关键。
油溶性原料是指在油中溶解的原料，通常为油类或脂肪酸，水溶性原料是指在水中溶解的物质，如相应的水溶性盐和酸。
配制乳化液的原则
配制乳化液应遵照以下原则：
1）先加水，后加原液；
2）水、原液温度一致（原液温度不能过低）；
3）人工混合时，搅拌应充分，均匀，搅拌方向始终如一。
需要强调的是：水、原液的添加顺序如颠倒，易形成油包水（W/O）型乳液，呈现糊状乳液，影响乳液的加工性能（冷却，冲洗性能降低），而我们需要的是水包油（O/W）型乳化液。
如果水、原液温度不一致或原液过冷，则难以混合均匀。
一般要求原液与水达到室温条件时（10℃-30℃）混配。
此外，添加原液时，机器/系统必须始终处于循环状态，这样才能混合均匀。
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乳化液配比操作流程
第一步：
在主井机道通过2寸管路向井下850乳化液配比站乳化油储存箱中输送乳化油，乳化油储存量以乳化油储存箱外的标志显示为准。
第二步：
由乳化油储存箱的出油阀联通到射流泵管路中，用射流方式注入到蓄液池，从油路控制阀观察油路控制阀上的压力表来控制乳化油比例。
第三步：
通过主井机道内的净化水管用射流管路往蓄液池中注入清水，射流管路开、停通过电磁阀或手动阀门控制。
第四步：
最后人工用糖量仪测量蓄液池内的浓度，人工测量时浓度显示3%—5%浓度为合格，达到合格后人员才能通过出液阀门往各采区供液。
乳化液集中配比站应用说明为有效的保护液压支架的液压系统，延长其使用寿命，减少矿井支架维修费用，彻底解决乳化液使用不正常的问题，我矿通过充分论证，在850水平安装乳化液集中配比站。
集中配比站采用乳化液集中配制，采区分散使用的原则进行安装使用。
通过修复主井机道原来闲置的一根2寸防尘水管，作为从井上向井下输送乳化油的管路，实现了乳化油直达配比箱，每天减少占用车皮2节，副井绞车少提升一钩。
加工制作了乳化油储存箱，可以集中存储5吨乳化液，解决了乳化油分桶存装需要人工换桶的工序。
利用射流原理，实现了乳化液的机械配比，减少了人工劳动强度。
将原来容量20m3的储水池改为乳化液配比池，实现集中配制乳化液，统一向采区供应。
乳化液配制的基本程序一、化液配制准备与配制条件；二、乳化液配制加油，加水计算方法；三、乳化液配制程序；四、乳化液管理人员日常操作；五、乳化液临时调控指标；六、乳化液应用有关数据检测与收集；七、其它；八、附录乳化液配制准备与配制条件在乳化液配制前，需首先进行如下准备工作1、乳化液系统及输送设备经确认正常；a、系统的大循环（净液箱－加热泵－加热－喷嘴排－收集箱－磁分离器－污油箱）已测试正常；b、系统旁路循环（净液箱－加热泵－加热－净油箱）经测试正常，搅拌正常，以保证乳化液在配制后，长期不应用时保持状态。
2、系统排空第一次配液前应完成必要的清洗工作后，并通过乳化液供方与我方共同确认，内容为：a、基本无可见杂质与残余涂油；b、无大量清洗水残留（小于总体积的1%或者1m3）；c、乳化液系统已经用去离子水至少冲洗过一次，以减少杂质离子对乳化液的首次污染；d、制时水后已确认去离子水符合要求，及管道系统完成清洗，在管出口处取样检测；3、加热系统经测试正常，保证乳化液配制后在长期不使用时能保持温度400C以上，以防止细菌生长；4、原油加热系统经检查运行正常，保证油桶内油品能够加热至可流淌状态；5、检查轧制油的名称、批号，确保使用所需轧制油；注：乳化液系统清箱操作如下1）通知废乳化液处理站准备接收废乳化液。
2）关闭所有系统泵，（包含供液泵、循环过滤泵、循环加热泵、搅拌器、带式的、撇油机、磁分离器）3）打开污油箱与净油箱的排液阀门。
4）系统排空后，用高压水清洗下列部位。
污油箱、净油箱（包含加热器）、配液槽、磁分离器、平床过滤器、主轧机及收集池与喷嘴排。
5）关闭污油箱与净油箱的排液阀门，打开油箱与净油箱的连通阀门。
6）将清洗剂溶液（冷轧油相同时可不加清洗剂）加入到系统中，加入量以能使系统循环为准，并加热到400C。
启动循环泵与供液泵（包含加热泵）循环清洗整个系统。
准备站清洗视情况而定。
7）将系统排空再次用新水按条款1.4进行清洗并排放。
乳化液操作规程乳化液维护管理操作规程：1．乳化液日常化验检测项目和频率：附录一：轧制油理化指标外观：琥珀色液体粘度： 40 o C 40-50 mm2/s密度：20o C 0.90-0.93g/ml 酸值：<8.0mgKOH/g皂化值：>150mgKOH/g pH值：（3%,蒸馏水溶液） 4.5-6.52．轧制乳化液现场控制指标：浓度： 0.8-1.5% （常规使用）pH值(3%,蒸馏水溶液)： 4.5-6.5电导率(25℃)： < 500 us/cm皂化值： > 150 mgKOH/g铁离子含量： < 150ppm氯离子含量： <50ppm酸值： <30mgKOH/g灰分： <800ppm脱盐水： pH<7.0 电导率<20um/cm以上乳化液检测指标，是一般控制范围，当发现数据超差，应及时查找原因，及时设法解决。
3．乳化液现场维护和管理：3.1 加油浓度控制：0.8-1.5%3.2 加油量计算：本班加油量=上班轧制产量*0.25至0.3kg （根据轧制规格适当调整添加量）3.3 蒸汽管加热：乳化液箱内乳液温度： 50-58 o C （蒸汽管始终保持乳化液恒温）3.4 乳化液循环：始终保持乳化液循环流动，轧制时，乳化液打开大循环正常生产。
停机时，实现小循环，保持乳化液流动，日常维护乳化液不能出现静止状态，“流水不腐”能够保证乳液循环防止变质腐败。
3.5停机必要时关闭气体搅拌，让杂油浮出乳液表面，然后用撇油器撇除(正常情况保持乳化液循环且气体搅拌常开)。
开机时，搅拌常开。
3.6 乳化液液位控制：保持乳化液净液箱满液位，防止污油箱内杂油介入净液箱。
要及时补充新鲜脱盐水和轧制油，维持乳化液正常浓度，保证轧制过程润滑需求。
3.7 加油方式：实行“少量多批”加油方式，将计算好的本班加油量，分批少量加到乳化液中，这样对降低消耗和有效利用乳化液起到重要作用。
乳化液维护管理操作规程：1．乳化液日常化验检测项目和频率：附录一：轧制油理化指标外观：琥珀色液体粘度： 40 o C 40-50 mm2/s密度：20o C 0.90-0.93g/ml 酸值：<8.0mgKOH/g皂化值：>150mgKOH/gpH值：（3%,蒸馏水溶液） 4.5-6.5 2．轧制乳化液现场控制指标：浓度： 0.8-1.5% （常规使用）pH值(3%,蒸馏水溶液)： 4.5-6.5电导率(25℃)： < 500 us/cm皂化值： > 150 mgKOH/g铁离子含量： < 150ppm氯离子含量： <50ppm酸值： <30mgKOH/g灰分： <800ppm脱盐水： pH<7.0 电导率<20um/cm以上乳化液检测指标，是通常控制范围，当发现数据超差，应及时查找原因，及时设法解决。
3．乳化液现场维护和管理：3.1 加油浓度控制：0.8-1.5%3.2 加油量计算：本班加油量=上班轧制产量*0.25至0.3kg （根据轧制规格适当调整添加量）3.3 蒸汽管加热：乳化液箱内乳液温度： 50-58 o C （蒸汽管始终保持乳化液恒温）3.4 乳化液循环：始终保持乳化液循环流动，轧制时，乳化液打开大循环正常生产。
停机时，实现小循环，保持乳化液流动，日常维护乳化液不能出现静止状态，“流水不腐”能够保证乳液循环防止变质腐败。
3.5停机必要时关闭气体搅拌，让杂油浮出乳液表面，然后用撇油器撇除(正常情况保持乳化液循环且气体搅拌常开)。
开机时，搅拌常开。
3.6 乳化液液位控制：保持乳化液净液箱满液位，防止污油箱内杂油介入净液箱。
要及时补充新鲜脱盐水和轧制油，维持乳化液正常浓度，保证轧制过程润滑需求。
3.7 加油方式：实行“少量多批”加油方式，将计算好的本班加油量，分批少量加到乳化液中，这样对降低消耗和有效利用乳化液起到重要作用。
加油时，必须在实现大循环时，开启气体搅拌，在输出泵前加油为佳，利用泵的搅拌力有效搅拌均匀乳液。
乳化液配制的基本程序(doc 12页)目录一、化液配制准备和配制条件；二、乳化液配制加油，加水计算方法；三、乳化液配制程序；四、乳化液管理人员日常操作；五、乳化液临时调控指标；六、乳化液应用相关数据检测和收集；七、其它；八、附录5）关闭污油箱与净油箱的排液阀门，打开油箱与净油箱的连通阀门。
6）将清洗剂溶液（冷轧油相同时可不加清洗剂）加入到系统中，加入量以能使系统循环为准，并加热到400C。
启动循环泵和供液泵（包括加热泵）循环清洗整个系统。
准备站清洗视情况而定。
7）将系统排空再次用新水按条款1.4进行清洗并排放。
8）加自来水同时加热到400C再次运行1小时后排空，配液系统视情况决定。
乳化液配制加油，加水计算方法系统加油1、油桶加热方式，（侍定）2、根据需求计算加油加水量，第一次充填量如下：a、第一次配制目标浓度为2.0%，主要用于系统简单压下调试；如果道次压下量需要达到30%以上时，可先将浓度提高至3.0%；b、第一次配制乳化液总体积为100m3。
c、所需总油量为100m3*2.0%=2m3，每桶为200L/185kg，合计需要10桶。
3、准备站总体积为3 m3，可用液位为2.5m3,按浓度15%进行预配，需要加入2500×15%＝375kg，约2桶；因此，每次在准备站中加入2桶轧制油，配制过程如下：a、在箱中加入水2.2m3后，开动搅拌和加热；b、加入2桶轧制油完毕后搅拌15－20分钟；c、开动送液泵，向乳化液箱送液；d、重复上述过程5次，直完成所需加油量；系统加水1、初次配液，在开始加水时，检查系统排放阀门已经关闭；并记录开始时间和温度；2、由乳化液箱配置的脱盐水管路向系统加水乳化液配制程序1、 在系统中注入脱盐水，其总量约为正常量的60－70%（约60m 3）2、 打开净油箱和污油箱中的机械搅拌；3、 打开系统小循环（乳化液箱－加热泵－加热－净油箱）；4、 打开加热器，开始加热升温；控制温度为35－450C ；5、 从准备站中加入预配液，直至完成所需加油量6、 乳化液取样测定浓度，同时将系统温度升至所需温度（ 约为500C ）；7、 如果所测浓度高于设定浓度，向系统中补水，直至达到或低于设定浓度；8、 根据测定浓度，向净油箱内加入15%高浓度乳化液，达到所需浓度；9、在日常生产过程中，须要加油时，可按同样方式操作；注：按乳化液系统总体积约为100m 3计算，每次从配液箱加入1m 3浓度为15%的乳化液，系统浓度可提高约0.15%，可以据此计算所需的预配液。
例如：系统浓度为1.8%，需要提高至2.1%，则所需预配液体体积为：2.1%-1.8%＝0.3%；0. 3%/0.15%＝2m 3；所需预配液体积为2m 3据此类推；或V 浓＝|V 总ca b c --| 其中：a 为浓溶液浓度b 为原系统溶液浓度c 配制系统的目标浓度V 总系统溶积V 浓所加溶液体积乳化液管理人员日常操作加液操作1、检查乳化液箱液位高度。
（污油箱与净油箱的液位计，加液后的液位高度应为START液位高度）2、根据检验单的乳化液化验浓度、工艺要求浓度和乳化液液位高度计算出加水量加油量和加油次数。
3、向准备站中加入2.2m3水。
4、打开搅拌器和加热器。
5、当准备站温度升到所要求的温度后（＞400C）加入轧制油2桶6、15－20分钟后打开送液泵向系统加液。
（灯钮CHAIN MOTOR START）7、观察准备站液位，当液位下降到计算值时（加油量/15%为所要向系统加液量）关闭送液泵。
（按钮CHAIN MOTOR STOP）8、如须进行下一次配液，重复上述过程直至配液结束。
9、配液结束后，按相同的浓度（15%）将配液箱加满，加热器和搅拌器不得关闭。
10、向将污油箱与净油箱补水至液位升到START高度。
11、及时准确记录加油量和加水量。
12、再次接班加液则跳过步骤3 4 5进行。
平床过滤器换纸操作1当过虑机发出耗尽信号后，取下并抽出纸轴。
2将纸轴穿入新纸筒中，并放回至滤纸托架上。
3将新纸筒的纸头牵出与平床的纸头搭接并用螺栓固定在链条的固定孔上。
4将平床过滤器本地操作箱钥匙开关打到本地操作位。
（CONTROLS REMMOTE－LOCAL打到LOCAL）5启动走纸按钮。
6当搭接位完全走出平床时按下走纸停止按钮。
7将固定螺栓卸下，旧纸放进废纸回收箱中。
（如果此时废纸箱已满则用天车将其送至指定区域后将回收箱放回原位。
）走纸手动操作8钥匙开关打回远端控制。
（CONTROLS REMOTE－LOCAL打到REMOTE）手动走纸操作操作同换纸操作的（4）（5）（6）（8）。
加热手动操作1将本地操作箱钥匙开关打到本地控制位。
CONTROLS REMMOTE－LOCAL2加热泵选择开关打到所要选定的1＃或2＃泵上。
3启动加热泵启动按钮。
4当系统温度升到工艺要求的范围后关闭加热泵。
5钥匙开关打到远端控制。
（CONTROLS REMOTE－LOCAL打到REMOTE）磁性过滤器和撇油机污油处置操作1关闭磁分离器和带式撇油机。
2将已满的废液箱推到吊运窗口下。
3空废液箱放回原位。
4打开磁分离器和带式撇油机5当已满的废液箱集中到2－3箱时吊运出乳化液站排放到指定地点5.1指挥天车打开窗口盖板5.2吊运废液箱5.3在指定地点排放5.4吊回废液箱5.5盖上窗口盖板乳化液临时调控指标在调试期间，各项临时调控指标如下，最终指标可根据实际情况进行调整，另外，此指标仅适用于调试期临时油品C98－2准备站浓度15%温度常温（配制完毕后在24小时内使用完毕，主要指大量配制乳化液时）40－60（不低于400C，以防细菌；不高于600C，防止乳化液高温下损害；）乳化液箱浓度2%（调试期道次压下量小于20%）；3%（调试期道次压下量小于30%）；可根据实际轧制情况进行调整；温度40－600C（不进行轧制时）45－600C（进行轧制时）杂油含量＜20%；皂化值＞160KOH/g（考虑到试车初期不可控因素较多，杂油控制要求较低）酸值150mgKOH/g；电导率＜200μs/cmPH值 4.5－6.5；在试车期间，上述指标如有异常时的操作和处理办法，奎克服务人员将根据现场情况与厂方进行讨论安排，暂不形成操作规程；对于可能出现的问题及调整方法，总结如下常见问题现象原因解决方法浓度持续下降（正常）下水道及废乳化液收集槽乳化液增加系统泄漏堵漏冷却水变白或乳化液电导率升高冷却器泄漏堵漏ESI突然下降乳化液水解检查细菌，添加杀菌剂或稳定剂浓度上升皂化值上升杂油泄漏部分排放并加油PH上升电导率升高碱性清洗剂泄漏部分排放并加电导率上升配制水PH上升控制水质，部分排放并加油PH下降电导率不变细菌水解检查细菌，添加细菌剂或稳定剂电导率上升，氯离子升高酸洗挟带检查酸洗线挤干辊电导率上升，氯离子不变配制水PH下降控制水质，部分排放并加油电导率升高氯离子不变配制水电导率高控制水质，部分排放并加油PH不变冷却水变白冷却器泄漏堵漏，部分排放并加油PH降低，氯离子升高酸洗挟带检查酸洗线挤干辊氯离子升高PH降低，电导率升高酸洗挟带检查酸洗线挤干辊酸值下降皂化值下降杂油泄漏检修液压及润滑系统酸值上升皂化值上升，PH值下降酸洗挟带检查酸洗线挤干辊皂化值下降其它指标无明显变化检修液压及润滑系统皂化值上升酸值上升，PH值下降检查酸洗线挤干辊铁含量上升启动磁分离器灰分上升启动磁分离器ESI下降部分排放并加油ESI上升PH上升碱性清洗剂泄漏部分排放并加油温度上升泡沫减少，漂油增加温度下降轧制力上升乳化液应用相关数据检测和收集一、系统冲洗记录；附表一二、系统配制记录；附表二三、乳化液应用时各项指标的检测要求：a、调试时各向指标必须有完整及时的记录；b、供油方，厂方和调试方，须定期对上述结果进行回顾分析，并进行必要的调整；c、调试期间、由供油方配合厂方提供月度分析总结；d、各项测试要求如下：温度（在线监测，每班二次）步骤项目指标检测结果浓度（每班二次）PH（每班二次）电导率（每班二次）皂化值（每周二次）酸值（每周二次）铁含量（每周二次）灰分（每周二次）氯离子（根据需要）ESI（根据需要）直喷系统的应用在正常轧制过程中不推荐使用直喷系统，若轧制薄产品规格，且轧制力过大时，可临时使用直喷系统首先应配制15%浓度乳化液，通过手坳开关控制喷动入轧机。
同时应增加测量乳化液浓度的频次，保证系统中乳化液的浓度。
开始时间年月日时分从配制水水箱中取样，检查水质PH电导率，结论检查轧制油名称批号在系统中注入配制水，其总量约为正常用量的80%；系统需水量，m3实际注水量，m3开始时间结束时间水温打开循环和搅时间始：终：拌，并开始加油，控制温度约为15～25℃加油量，L取样测试乳化液浓度PH电导率，u s/cm系统小循环开始时间结束时间系统大循环开始时间结束时间开始加热升温；控制温度为45～55℃时间始：终：温度始：终：从乳化液系统中取样检测，观测清洗后的乳外观% PH附录附表一：系统清洗工作记录表化液变化；注：Cl-，Fe 为非必须项目，根据需要确定是否检测 电导率，u s/cm Fe ，ppmCl-，ppm 其它结束时间： 年 月 日 时 分步骤 项目 指标 检测结果开始时间： 年 月 日 时 分 从配制水水箱中取样，检查水质 PH 电导率，u s/cmCl-，ppmTA（总碱度），mgKOH/gPA（液离碱度），mgKOH/g硬度，dH结论检查轧制油名称批号在系统中注入配制水，其总量约为正常用量的70-80% 系统需水量，m3实际注水量，m3循环约1小时，并开始加热升温；控制温度为35-45℃时间始：终：温度始：终：从乳化液系统终取水样检测，确保系统已经达到清洗要求；注：Cl-，为非必须项目，根据需要确定是否检测外观PH电导率，u s/cmCl-，ppm开启乳化液循环泵，泵前加油，开始配制乳化液；配制浓度约为所需浓度的80%；时间始：终：加油量，升乳化液取样测定浓度，同时将系统温度升至所需温度；浓度，%温度始：终：根据测定浓度，向系统中补水或补油，达到所需浓度；取样测试浓度加水量，m3加油量最终浓度，%开始轧制，并逐步补水，补油至正常应用液位；结束时间：年月日时分附录二、乳化液配制记录。
